专利名称：轮对选配控制流程的制作方法
技术领域：
本发明涉及的是轮对选配控制流程，属于轨道车辆轮对选配及仓储技术领域。
背景技术：
货车、客车在长期运行过程中，轮对磨损是较多的，例如890mm直径的轮对磨损至 840mm后，轮对的轴离地面的高度降低了 20mm，但是同一列或同一节火车在水平高度上应 该是一样高的，否则每列火车之间的车钩就挂不上了。因此，货车、客车的转向架是在下心 盘处增加调整垫解决这个高度差问题。轮对存储库的选配就是先将轮对的直径测量出来， 然后推算出需要加入的调整垫的厚度，在转向架、车体组装过程中，将配对的调整垫以及轮 对组装到转向架上。我国目前检修车间内，主要采用人工进行选配，劳动力较大，且容易出 错。而本立体存储库采用了信息化和网络化的处理，可以避免配对失误。发明内容
本发明提出的是轮对选配控制流程，其目的旨在解决现有技术所存在的上述缺 陷，采用信息化和网络化处理实施准确配对，避免配对失误。
本发明的技术解决方案轮对选配控制流程，包括如下步骤一、存储轮对，包括如下工序1)轮对检测系统计算机(PCl)对轮对的尺寸进行检测和记录，2)将轮对的检测数据传递给轮对存储控制系统计算机(PC2)，轮对存储控制系统计算 机(PC2)根据轮对的检测数据与轮对存储控制系统内部的区划编排规则进行比较，确定和 给出轮对的存放位置；3)轮对存储控制系统计算机(PC2)将该轮对进行位置编码和位置记录，接着发出存储 位置控制指令给地面输送线主控系统(PLC1)，地面输送线主控系统(PLCl)将存储位置控 制指令转化为针对轮对输送线和升降机的控制指令，同时将位置编码传递给存取件控制系 统，轮对输送线和升降机将轮对输送至轮对入库位置后；4)由存取件控制系统根据位置编码发送指令给轮对自动取送装置，轮对自动取送装置 根据指令将轮对放置在相应的存储单元；二、取出轮对，包括如下工序1)检修线信息系统把数据传递给轮对存储控制系统计算机(PC2)；2)轮对存储控制系统计算机(PC2)根据收到的要件请求，解读出所需轮对的信息，然后 查询存储库里是否有合适的轮对，合适的轮对在什么位置；3)当确定有合适的轮对后，库存轮对信息代码被传递给地面输送线主控PLC和取件轮 对自动取送装置PLC，取件轮对自动取送装置PLC解读该信息代码，自动识别存放位置在哪 里；4)解读成功后，再通知轮对存储控制系统计算机(PC2)，轮对存储控制系统计算机 (PC2)确认存放位置无误后，命令轮对自动取送装置开始运行；5)轮对自动取送装置自动去指定位置取出轮对，然后经由轮对输送线、升降机出库。
本发明的优点轨道车辆运行过程中，其安全主要是轮对及转向架运行的安全，本 轮对选配控制系统具备自动化选配、自动化识别的特点，实现了无人管理，减少了人为因素 的影响，避免了选配错误的发生，保障了铁路产品的安全生产。
图1是本发明的结构原理图。
图中的I是轮对输送线、PCl是轮对检测系统计算机、PC2是轮对存储控制系统计 算机、PLCl是地面输送主控系统、PLC2是上层存件控制系统、PLC3是上层取件控制系统、 PLC4是下层存件控制系统、PLC5是下层取件控制系统。
具体实施方式
对照图1，轮对选配控制系统，其结构包括轮对检测系统计算机PC1、轮对存储控 制系统计算机PC2、地面输送主控系统PLC1、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检 测系统计算机PCl的信号输出端与轮对存储控制系统计算机PC2的信号输入端相接，轮对 存储控制系统计算机PC2的信号输出端和地面输送主控系统PLCl的信号输入端相接，轮对 配对系统与地面输送线主控系统PLCl及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对 存储控制系统计算机PC2内。
所述的存取件控制系统包括上层存件控制系统PLC2、上层取件控制系统PLC3、下 层存件控制系统PLC4、下层取件控制系统PLC5 ;其中上层存件控制系统PLC2的信号输入端 与地面输送主控系统PLCl的第一信号输出端对应相接，上层取件控制系统PLC3的信号输 入端与地面输送主控系统PLCl的第二信号输出端对应相接，下层存件控制系统PLC4的信 号输入端与地面输送主控系统PLCl的第三信号输出端对应相接,下层取件控制系统PLC5 的信号输入端与地面输送主控系统PLCl的第四信号输出端对应相接。
所述的上层存件控制系统PLC2和上层取件控制系统PLC3分别设置在上层轮对输 送线I的左右两端，下层存件控制系统PLC4和下层取件控制系统PLC5分别设置在下层轮 对输送线I的左右两端。
所述的轮对检测系统计算机PCl用于检测轮对尺寸。
所述的轮对存储控制系统计算机PC2用于将轮对检测系统计算机PCl的检测数据 进行位置编码和位置记录，并将存储位置控制指令传递给地面输送主控系统PLCl。
所述的地面输送线主控系统PLCl用于根据轮对存储控制系统计算机PC2给定的 位置编码与存储位置控制指令，控制轮对输送线、升降机，将指定轮对放置在入库位置，并 将位置编码传递给存取件控制系统。
所述的轮对配对系统用于根据检修线上的轮对安装工位的需求信息计算出匹配 的轮对，并发出取件指令给地面输送线主控系统PLCl及存取件控制系统。
所述的存取件控制系统有四个，功能和结构完全相同，同时安装有存件控制系统 和取件控制系统，使用时，其中两个用于存件，另两个用于取件，由于存储库分上下两层，因 此，上层、下层各有一个存件控制系统和一个取件控制系统。当其中一个存件控制系统或 取件控制系统出现故障时，另一个取件控制系统或存件控制系统便同时担当存件和取件工作。根据检修线上的轮对安装工位的需求信息计算出匹配的轮对，并发出取件指令给地面 输送线主控系统PLCl及存取件控制系统。
轮对选配控制流程，包括如下步骤一、存储轮对，包括如下工序1)轮对检测系统计算机PCl对轮对的尺寸进行检测和记录；2)将轮对的检测数据传递给轮对存储控制系统计算机PC2，轮对存储控制系统计算机 PC2根据轮对的检测数据与轮对存储控制系统内部的区划编排规则进行比较，确定和给出 轮对的存放位置；3)轮对存储控制系统计算机PC2将该轮对进行位置编码和位置记录，接着发出存储位 置控制指令给地面输送线主控系统PLCl，地面输送线主控系统PLCl将存储位置控制指令 转化为针对轮对输送线和升降机的控制指令，同时将位置编码传递给存取件控制系统，轮 对输送线和升降机将轮对输送至轮对入库位置后；4)由存取件控制系统根据位置编码发送指令给轮对自动取送装置，轮对自动取送装置 根据指令将轮对放置在相应的存储单元；二、取出轮对，包括如下工序1)检修线信息系统把数据传递给轮对存储控制系统计算机PC2；2)轮对存储控制系统计算机PC2根据收到的要件请求，解读出所需轮对的信息，然后 查询存储库里是否有合适的轮对，合适的轮对在什么位置；3)当确定有合适的轮对后，库存轮对信息代码被传递给地面输送线主控PLC和取件轮 对自动取送装置PLC，取件轮对自动取送装置PLC解读该信息代码，自动识别存放位置在哪 里；4)解读成功后，再通知轮对存储控制系统计算机PC2，轮对存储控制系统计算机PC2确 认存放位置无误后，命令轮对自动取送装置开始运行；5)轮对自动取送装置自动去指定位置取出轮对，然后经由轮对输送线、升降机出库。实施例
在一副轮对入库前，轮对检测系统计算机PCl已经对轮对的有关信息进行了记 录，如轮对编号、轮径尺寸、轴径尺寸等，这些信息通过网络被传递到轮对存储控制系统计 算机PC2，再由轮对存储控制系统计算机PC2发指令给地面输送线主控系统PLCl，地面输送 线主控系统PLCl对轮对进行正确的编组存放。
轮对存储区根据生产管理的计划可任意分区，每区段存放的轮对可以按指定信息 编排，如轮对编号、轮径尺寸、轴颈尺寸等。分区大小，决定了存储架物理空间尺寸的长度， 也就是可存放轮对的数目。每个存放空间位置在计算机系统里都有一个固定的位置编码， 如XYZABC123#/*，X代表层数，Y代表该层的左右区间，Z代表左右区间各分成几个小区，ABC 代表每个小区允许存放的最大轮对数目，123代表该小区间的第几个存放位置，#代表某个 存放位置为空，*代表某个存放位置为非空，这样就建立了存放库的空间计算机数据编码。
数据编码制定之后，一副轮对到来，轮对存储控制系统计算机PC2通过信息网络， 根据接收到的该轮对信息，推算该轮对应该存放的区间位置。如果区间位置未占用，计算机 发出一个位置编码给地面输送线主控系统PLC1，地面输送线主控系统PLCl控制升降机、轮对输送线，把该轮对放置在上层或者下层的入库位置，然后地面输送线主控系统PLCl再把 位置编码传递给上层或者下层的轮对自动取送装置，存取件控制系统解读编码，自动识别 存放位置在哪里，解读成功后，再通知计算机，计算机确认存放位置无误后，命令轮对自动 取送装置开始运行，自动送往存放位置进行存储。
转向架或轮对组装和配对时，转向架检修线上的轮对安装工位根据该工位上需要 安装的轮对尺寸发出需求信息给轮对配对系统或轮对存储控制系统计算机PC2，轮对配对 系统可以集成在轮对存储控制系统计算机PC2内。轮对配对系统根据需求信息，从轮对存 储控制系统计算机PC2的轮对存储数据库内查找出最合适的轮对，并发出取件指令给轮对 自动取送装置及地面输送线、升降机，完成取件操作。
存件和取件过程中，轮对自动取送装置确定轮对的存放位置后，根据存放位置和 目前轮对自动取送装置所在位置，自动计算轮对自动取送装置的运动方向，运动行程，然后 进行精确运行控制。轮对自动取送装置定位精度取决于位置检测精度和程序控制计算软 件。轮对自动取送装置的上升下降，横向的前进后退采用绝对位置编码器，通过检测轮对 自动取送装置上的升降横移机构的运行位置，判断轮对自动取送装置的提升高度和横移距 离；纵向的前进后退，由于空间距离大，采用编码器会出现积累误差，长期运行后会出现定 位精度问题，因此，采用条码带直接定位纵向位置。条码带直接敷设于存储架边上的安装导 轨上，不同位置的条码信息，就代表了该位置的物理属性。其定位精度可以达到1mm，完全可 以满足轮对自动取送装置的定位要求。阅读条码的读写控制器，通过总线连接到轮对自动 取送装置的PLC。轮对自动取送装置在运行过程中，实时读取条码信息，解读后换算成条码 所代表的空间物理位置数据，从而自动控制轮对自动取送装置的走向，速度，启动停止，实 现全程准备定位，实现轮对的可靠存储。轮对存放完成后，轮对存储控制系统计算机PC2把 该轮对的位置编码和轮对信息整合成一个库存轮对信息代码，等待检修线调用。
当检修线轮对安装工位需要轮对时，操作人员给出要件请求(需要的轮对信息，已 经由检修线信息系统根据前面工序自动计算)，检修线信息系统把数据传递给轮对存储控 制系统计算机PC2，轮对存储控制系统计算机PC2根据收到的要件请求，解读出所需轮对的 信息，然后查询存储库里是否有合适的轮对，合适的轮对在什么位置。当确定有合适的轮 对后，库存轮对信息代码被传递给地面输送线主控PLC和取件轮对自动取送装置PLC，PLC 解读该信息代码，自动识别存放位置在哪里，解读成功后，再通知轮对存储控制系统计算 机PC2，轮对存储控制系统计算机PC2确认存放位置无误后，命令轮对自动取送装置开始运 行，自动去指定位置取出轮对，然后经由轮对输送线、升降机出库。
权利要求
1.轮对选配控制流程，其特征是包括如下步骤一、存储轮对，包括如下工序1)轮对检测系统计算机(PCl)对轮对的尺寸进行检测和记录；2)将轮对的检测数据传递给轮对存储控制系统计算机(PC2)，轮对存储控制系统计算机(PC2)根据轮对的检测数据与轮对存储控制系统内部的区划编排规则进行比较，确定和给出轮对的存放位置；3)轮对存储控制系统计算机(PC2)将该轮对进行位置编码和位置记录，接着发出存储位置控制指令给地面输送线主控系统(PLC1)，地面输送线主控系统(PLCl)将存储位置控制指令转化为针对轮对输送线和升降机的控制指令，同时将位置编码传递给存取件控制系统，轮对输送线和升降机将轮对输送至轮对入库位置；4)由存取件控制系统根据位置编码发送指令给轮对自动取送装置，轮对自动取送装置根据指令将轮对放置在相应的存储单元；二、取出轮对，包括如下工序1)检修线信息系统把数据传递给轮对存储控制系统计算机(PC2)；2)轮对存储控制系统计算机(PC2)根据收到的要件请求，解读出所需轮对的信息，然后查询存储库里是否有合适的轮对，合适的轮对在什么位置；3)当确定有合适的轮对后，库存轮对信息代码被传递给地面输送线主控PLC和取件轮对自动取送装置PLC，取件轮对自动取送装置PLC解读该信息代码，自动识别存放位置在哪里；4)解读成功后，再通知轮对存储控制系统计算机(PC2)，轮对存储控制系统计算机 (PC2)确认存放位置无误后，命令轮对自动取送装置开始运行；5)轮对自动取送装置自动去指定位置取出轮对，然后经由轮对输送线、升降机出库。
2.根据权利要求1所述的轮对选配控制流程，其特征在于所述的取出轮对工序中，轮对自动取送装置在取轮对时，还包括检测轮对尺寸是否与轮对信息码中的轮对尺寸信息进行比较的步骤，如果二者尺寸不一致，则报警检修。
全文摘要
本发明是轮对选配控制流程，其中存储轮对步骤的工序1)轮对检测系统计算机PC1对轮对的尺寸进行检测和记录；2)确定和给出轮对的存放位置；3)轮对输送线和升降机将轮对输送至轮对入库位置；4)轮对自动取送装置根据指令将轮对放置在相应的存储单元；取出轮对步骤的工序1)把数据传递给轮对存储控制系统计算机；2)选取合适的轮对在什么位置；3)自动识别存放位置在哪里；4)命令轮对自动取送装置开始运行；5)轮对自动取送装置自动去指定位置取出轮对。优点轨道车辆运行过程中，轮对及转向架运行安全，具备自动化选配、自动化识别，实现无人管理，减少人为因素的影响，避免选配错误的发生，保障铁路产品的安全生产。
文档编号B65G1/137GK102991927SQ20121054961
公开日2013年3月27日 申请日期2012年12月18日 优先权日2012年12月18日
发明者郑卫星, 邰俊勇, 韦立成, 吕平 申请人:江苏速升自动化装备股份有限公司