专利名称：油槽浮顶装置的架杆组结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种油槽浮顶装置的架杆组结构，特别涉及一种连接该浮顶装置的各浮体单元的架杆组结构。
背景技术：
现有的储油槽的设计，主要是在一用以储油的槽体中设置一浮顶装置，该浮顶装置浮盖在槽体内的油面上，可随油面高度的升降而上、下移动，且该浮顶装置周缘设有密封环贴靠于该槽体的内侧壁，以此减少油气散发。其中一种现有技术的油槽浮顶装置，如第M348093号中国台湾专利“用于浮槽的浮顶板组”所示，包括有多个框杆与多个单元浮体，各框杆纵、横设置并相互组接进而形成多个容置空间，以供设置各单元浮体，又，每一框杆大抵在一中空的方形管部的两侧底部分·别设有承载板部，该单元浮体便置于各框杆的承载板部上。由于当将所述浮顶板组设于油面上时，该框杆的下半部会浸泡于油之中，造成该油积存于该框杆的方形管部内，故当将所述浮顶板组从油槽中取出以进行维修、保养时，工作人员不但会因为需要清理积存于该方形管部内的油而增加作业上的困扰，若油没有确实清理干净，还会造成进行后续作业(例如焊接)时的危险性。另一种现有技术的油槽浮顶装置，如第M418899号中国台湾专利“油槽浮顶装置”所示，包括有多个浮体单元及多个连接杆，每一浮体单元在一中空壳体内部设有一蜂窝芯及多个锁合元件，该锁合元件沿该壳体的周缘间隔设置，该连接杆的断面大致呈工字形，其两侧分别形成有一接合槽且具有一顶板与一底板，各连接杆的接合槽分别供各浮体单元的纵向侧边或横向侧边嵌设于其中，接着以自攻螺丝贯穿该连接杆的顶板和浮体单元的壳体，并锁入该锁合元件，以固接各连接杆与浮体单元，进而组合成所述的油槽浮顶装置。其中，由于若该自攻螺丝仅单纯贯穿该连接杆的顶板以及该壳体的顶面，将会因结合强度不足而造成整体油槽浮顶装置结构不稳定的状况，故配合设置该锁合元件，可有效提高该自攻螺丝、连接杆及浮体单元间结合的稳定性。所述工字形的连接杆虽然不会有油积存于其中的问题，但是因为该壳体与该多个锁合元件之间采用粘胶以粘着固定方式固结为一体，如此不但造成该浮体单元有加工手续繁复及加工成本高的问题，且该粘胶易受油料分解而脱胶，故会导致日后在进行维修而将该浮体单元与连接杆相对拆解时，该锁合元件会任意移动，从而造成维修后再将该连接杆与浮体单元相对锁固时的困扰。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种油槽浮顶装置的架杆组结构，当该架杆组从油槽取出时，油不会蓄积在其中，且该架杆组可与该油槽浮顶装置的浮体单元稳固结合，各构件间的连接关系不会被油料破坏。为了达到上述目的，本实用新型所利用的技术手段为使一油槽浮顶装置的架杆组结构包括有一架杆，该架杆具有一中空主架体与两承载板，该主架体的断面呈倒U形，其具有一顶板及两侧板，该主架体的底部呈开口状，该承载板分别成型于该主架体的两侧板的外壁面上靠近主架体底部处,并沿该主架体的轴向延伸。所述架杆的主架体的两侧板上可分别沿轴向贯穿成型有一侧开口，该架杆的主架体的两侧板间可进一步成型有一组装部，该组装部沿该主架体的轴向延伸，且该组装部上成型有两导槽，该两导槽相间隔地沿轴向贯穿成型于组装部之中，该两导槽分别与该主架体的两侧板上的侧开口相对应且相连通，且该两导槽的一上侧壁与一下侧壁之间的距离大于该侧开口的垂直方向宽度。所述油槽浮顶装置的架杆组结构可进一步包括有至少一导块，该导块固设于该架杆的组装部的端面处，该导块的垂直方向宽度大于该主架体的侧开口的垂直方向宽度。所述导块上可间隔贯穿成型有两贯孔，该架杆组可进一步包括有两限位杆，该两 限位杆分别穿设于该导块的贯孔中，并与该导块相互结合固定，该限位杆的一内端部抵靠于该组装部的相对应导槽的内壁面。所述架杆的组装部可在至少一端面成型有固接孔，该固接孔位在该组装部的两导槽之间，所述导块上可进一步设有一穿孔，该穿孔对应该组装部的固接孔，该架杆组可进一步包括有一定位杆，该定位杆穿设该导块的穿孔与该架杆的组装部的固接孔，并与该组装部相互结合固定。所述导块的一内侧面上可进一步成型有至少一间隔凸块，该间隔凸块抵靠于该组装部的端面。所述定位杆可具有一杆体及一冠部，该杆体穿设该导块的穿孔与该架杆的组装部的固接孔，并与该组装部相互结合固定，该冠部成型于该杆体的一外端部，且该冠部的外径大于该杆体。所述架杆的组装部的固接孔及导块的贯孔可分别为螺孔，所述定位杆及限位杆可分别为螺杆。本实用新型的优点在于，该架杆的主架体的底部为开口，因此虽然当将浮顶装置设于油槽内的油面上时，该主架体的底部会浸泡于该油槽内的油中，但当将该浮顶装置从油槽取出以进行维修、保养时，该油也会直接从该主架体的开口流出，不会蓄积在该主架体中，因此可减少工作人员需要清除该主架体内残留的油的困扰，更可确保工作人员在槽内作业时的安全性。其次，该架杆可以以铝挤方式直接成型，制作方式相当简便，而在组装浮顶装置时，只要直接以该固定件将各浮体单元的固接凸缘与该各架杆组相对锁固，即可使该浮体单元与架杆组稳固结合，由于组装过程无需使用粘胶或进行焊接，故不会有因粘胶被油料分解而导致日后维修不便的问题。
图I是本实用新型的优选实施例的立体分解图。图2是本实用新型的优选实施例的部分元件剖面的俯视图。图3是本实用新型的优选实施例的架杆组相互组接的立体示意图。图4是本实用新型的优选实施例在实施状态的立体分解图。[0022]图5是本实用新型的架杆的另一优选实施例的端视图。图6是本实用新型在其中一优选使用状态的端视剖面图。图7是本实用新型在另一优选使用状态的端视剖面图。图8是本实用新型的端视图。附图标号说明IA第一架杆组IB第二架杆组10、10A、10BU0'、10"架杆11、11A、11'、11"主架体 110、IlOA 端面111、111"顶板112、112'、112"开口113、113'、113"侧板114 侧开口12、12 ^ 组装部121、121A 导槽122 固接孔13 补强板14、14A、14B、14"承载板141端边15、15'补强板D距离W宽度21、21B 导块211 贯孔212穿孔22限位杆30、30B定位杆31杆体32、32B冠部40、40A浮体单元41壳体411、411A固接凸缘42蜂窝芯43、43A固定件50容置空间
具体实施方式
以下配合附图及本实用新型的优选实施例，进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段。参见图8所示，最基本的，本实用新型的油槽浮顶装置的架杆组结构包括有一架杆10"，该架杆10"具有一断面呈倒U形的主架体11"，该主架体11"具有一顶板111"及两侧板113"，该主架体11"的底部呈开口 112"状，该主架体11"的两侧板113"的外壁面上靠近该主架体11"底部处分别成型有一承载板14"，该承载板14"沿该主架体11"的轴向延伸。参见图I所示，在本实用新型的优选实施例中，该油槽浮顶装置的架杆组结构包括有一架杆10、至少一导块21、两限位杆22与至少一定位杆30。该架杆10具有一中空主架体11、一组装部12、至少一补强板13与两承载板14。该主架体11的断面呈倒U形，其具有一顶板111及两侧板113，该主架体11的底部呈开口 112状，该两侧板113上分别沿轴向贯穿成型有一侧开口 114。该组装部12成型于该主架体11的两侧板113间，并沿该主架体11的轴向延伸，该组装部12上成型有两导槽121及至少一固接孔122，该导槽121相间隔地沿轴向贯穿成型于组装部12之中，该两导槽121分别与该主架体11的两侧板113上的侧开口 114相对应且相连通，又，每一导槽121内形成有一上侧壁与一下侧壁，该导槽121的上侧壁与下侧壁之间的距离大于该侧开口 114的垂直方向宽度，该固接孔122成型于该组装部12的端面，且位于该两导槽121之间。该补强板13成型于该主架体11的两侧板113间，并沿该主架体11的轴向延伸，且位于该主架体11的顶板111与该组装部12之间。配合参见图2所示，该两承载板14分别成型于该主架体11的两侧板113的外壁面上靠近主架体11底部处，并沿该主架体11的轴向延伸。优选地，每一承载板14的端边141与该主架体11的相对应的端面110相间隔设置，该承载板14的端边141与该主架体11的端面110的距离D不小于该承载板14的宽度W。该导块21固设于该架杆10的组装部12的端面处，该导块21的垂直方向宽度大于该主架体11的侧开口 114的垂直方向宽度，该导块21上贯穿成型有两贯孔211、一穿孔 212及至少一间隔凸块213，该两贯孔211相间隔设置，并分别对应该组装部12的两导槽121，该穿孔212设于该两贯孔211之间，且对应该组装部12的固接孔122，该间隔凸块213成型于该导块21的一内侧面，该导块21的内侧面对应该架杆10的组装部12的端面，该间隔凸块213抵靠于该组装部12的端面，使该导块21与该组装部12的端面相间隔设置。该两限位杆22分别穿设于该导块21的贯孔211中，并与该导块21相互结合固定，每一限位杆22的一内端部抵靠于该组装部12的相对应导槽121处的内壁面，以此固定该导块21的位置，避免该导块21任意偏转。该定位杆30具有一杆体31及一冠部32，该杆体31穿设该导块21的穿孔212与该架杆10的组装部12的固接孔122，并与该组装部12相互结合固定，该冠部32成型于该杆体31的一外端部，且该冠部32的外径大于该杆体31，从而将该导块21夹固于该组装部12的端面。在本实用新型的优选实施例中，所述架杆10的组装部12的固接孔122及导块21的贯孔211分别为螺孔，所述定位杆30及限位杆22分别为螺杆，使该定位杆30与架杆10的组装部12、该限位杆22与该导块21以螺纹相互结合固定。进一步参见图3所示，当要组接两所述架杆组时，令该两架杆组分别为第一架杆组IA与第二架杆组1B，先将该第一架杆组IA与第二架杆组IB相互垂直设置，再将该第二架杆组IB的导块21B及定位杆30B的冠部32B从该第一架杆组IA的架杆IOA的主架体IIA的端面IIOA处穿设进入其导槽121A中，使该第一、第二架杆组1A、IB相互连接，且该第二架杆组IB可沿该第一架杆组IA的导槽121A移动，以调整两者的相对位置。其中，由于该导块21B的垂直方向宽度大于该主架体IlA的侧开口 114A的垂直方向宽度，故该第二架杆组IB的导块21B不会从该第一架杆组IA的主架体IlA的侧开口114A脱离。再者，在该架杆10的承载板14和该主架体11的端面110间所预留的距离D，则可令两架杆组1A、1B在相对组装时，使其承载板14A、14B的周缘位于同一平面而相互并
八
口 ο进一步参见图4所示，利用如前段所述的方式依序连接若干架杆组1A、1B，可组成一具有多个容置空间50的框架，每一容置空间50中可供设置该油槽浮顶装置的一浮体单元40，其中，各架杆组1A、IB的架杆10A、IOB的承载板14A、14B托持该浮体单元40，该浮体单元40在一中空壳体41内设有一蜂窝芯42，该壳体41的一外环侧面上环绕成型有一固接凸缘411，该固接凸缘411侧向延伸。进一步参见图5，图中所示为本实用新型的架杆组的架杆10'的另一优选实施例，其中该架杆10'的主架体11'的两侧板113'间进一步在该主架体11'的组装部12'与该主架体11'的底部的开口 112'间成型有至少一补强板15'，该补强板15'沿该主架体IP的轴向延伸。进一步参见图6所示的其中一优选使用状态，其中该浮体单元40的固接凸缘411的宽度约等于该架杆10的主架体11的顶板111的宽度，是以，两相邻的浮体单元40的固接凸缘411以上下叠合的方式叠置于该主架体11的顶板111上，如此，只要利用固定件43(例如自攻螺丝)同时贯穿该两浮体单元40的固接凸缘411，并进一步锁固于该主架体11的顶板111以及邻近该顶板111的补强板13中，即可将该架杆10与该两浮体单元40相互结合固定。进一步参见图7所示的另一优选使用状态，其中该浮体单元40A的固接凸缘411A的宽度约等于该架杆10的主架体11的顶板111宽度的二分之一，是以两相邻的浮体单元40A的固接凸缘411A相对并合地设置于该主架体11的顶板111上，如此，只要利用固定件43A(例如自攻螺丝)分别贯穿该两浮体单元40A的固接凸缘411A，并进一步锁固于该主架体11的顶板111以及邻近该顶板111的补强板13中，即可将该架杆10与该两浮体单元40A相互结合固定。通过如上所述的设计，本实用新型的架杆组结构中的架杆10、10A、IOB可以以铝挤方式直接成型，制作方式相当简便，而在组装浮顶装置时，只要直接以固定件43、43A将各浮体单元40、40A的固接凸缘411、411A与各架杆组1A、1B相对锁固，即可使该浮体单元40、40A与架杆组1A、IB稳固结合。由于组装过程无需使用粘胶或进行焊接，当然就不会有因粘胶被油料分解而导致日后维修不便的问题；更值得一提的是，因为该架杆10、10A、10B、10'的主架体11、11A、Ili的底部为开口 112、112'，故虽然当将浮顶装置设于油槽内的油面上时，该主架体11、IlAUl'的底部会浸泡于该油槽内的油中，但当将该浮顶装置从油槽取出以进行维修、保养时，该油也会直接从该主架体11、11Α、1Γ的开口 112、112'流出，不会蓄积在该主架体
11、11Α、11'中，因此可减少工作人员需要清除该主架体11、11Α、11'内残留的油的困扰，更可确保工作人员在槽内作业时的安全性。以上所述仅是本实用新型的优选实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以优选实施例披露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，应当可以利用上述揭示的技术内容作出些许改变或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1.一种油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，包括有一架杆，该架杆具有一中空主架体与两承载板，该主架体的断面呈倒U形，其具有一顶板及两侧板，该主架体的底部呈开口状，该承载板分别成型于该主架体的两侧板的外壁面上靠近主架体底部处，并沿该主架体的轴向延伸。
2.根据权利要求I所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述架杆的主架体的两侧板上分别沿轴向贯穿成型有一侧开口，该架杆的主架体的两侧板间进一步成型有一组装部，该组装部沿该主架体的轴向延伸，且该组装部上成型有两导槽，该两导槽相间隔地沿轴向贯穿成型于该组装部之中，该两导槽分别与该主架体的两侧板上的侧开口相对应且相连通，且该两导槽的一上侧壁与一下侧壁之间的距离大于该侧开口的垂直方向宽度。
3.根据权利要求2所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，进一步包括有至少一导块，该导块固设于该架杆的组装部的端面处，该导块的垂直方向宽度大于该主架体的侧开口的垂直方向宽度。
4.根据权利要求3所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述导块上间隔贯穿成型有两贯孔，该架杆组进一步包括有两限位杆，该两限位杆分别穿设于该导块的贯孔中，并与该导块相互结合固定，该限位杆的一内端部抵靠于该组装部的相对应导槽的内壁面。
5.根据权利要求3所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述架杆的组装部在至少一端面成型有固接孔，该固接孔位于该组装部的两导槽之间，所述导块上进一步设有一穿孔，该穿孔对应该组装部的固接孔，该架杆组进一步包括有一定位杆，该定位杆穿设该导块的穿孔与该架杆的组装部的固接孔，并与该组装部相互结合固定。
6.根据权利要求4所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述架杆的组装部在至少一端面成型有固接孔，该固接孔位于该组装部的两导槽之间，所述导块上进一步设有一穿孔，该穿孔对应该组装部的固接孔，该架杆组进一步包括一定位杆，该定位杆穿设该导块的穿孔与该架杆的组装部的固接孔，并与该组装部相互结合固定。
7.根据权利要求6所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述导块的一内侧面上进一步成型有至少一间隔凸块，该间隔凸块抵靠于该组装部的端面。
8.根据权利要求6所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述定位杆具有一杆体及一冠部，该杆体穿设该导块的穿孔与该架杆的组装部的固接孔，并与该组装部相互结合固定，该冠部成型于该杆体的一外端部，且该冠部的外径大于该杆体。
9.根据权利要求8所述的油槽浮顶装置的架杆组结构，其特征在于，所述架杆的组装部的固接孔及导块的贯孔分别为螺孔，所述定位杆及限位杆分别为螺杆。
专利摘要本实用新型关于一种油槽浮顶装置的架杆组结构，其在一架杆的至少一端面上设有导块，该架杆的两侧分别设有导槽，该架杆的底部设有开口。一架杆的导块可穿设于另一架杆的导槽中，依此方式连接若干架杆，可组成一具有多个容置空间的框架，每一容置空间中可供设置一浮体单元。本实用新型的架杆可以以铝挤方式成型，制作方式简便，且由于以固定件将该浮体单元与架杆相对锁固，故可便于日后维修，又因为该架杆的主架体的底部为开口，因此当将该浮顶装置从油槽取出后，工作人员不需再清除残留于主架体内的油，此外更可确保工作人员在槽内作业时的安全性。
文档编号B65D88/34GK202687173SQ20122024931
公开日2013年1月23日 申请日期2012年5月29日 优先权日2012年5月29日
发明者苏进发 申请人:上原国际有限公司