一体化卸发油装置制造方法
【专利摘要】本发明一体化卸发油装置是一种针对铁路实际作业情况，将油罐车卸油、给内燃机车发油、以及自动计量、自动控制集合于一体，优化了卸发油工艺，将各部件分散布置改为集中布置，集中布置于卸油栈台，设备布局集中，不需要较长的连接管线，管道内液体阻力小，可提高卸发油作业的效率与可靠性。本发明作业现场通过控制终端控制流程，卸发油完全自动化，不再由人工目测，提高卸发油自动化计量与控制水平，提高卸发油作业的安全性，从而提高内燃机车整备作业效率。提高了工作精度，实现即空即停、即满即停，可保证对多鹤位卸油、多台位加油安全性。本发明采用变频加油泵，解决了油的流速不会随加油台位数量变化而变化的问题，消除了加油口冲击现象。
【专利说明】一体化卸发油装置
【技术领域】
[0001]本发明是一种内燃机车的整备设施，特别涉及对铁路内燃机车加油及卸油装置结构的改进。
【背景技术】
[0002]原有内燃机车的整备设施主要包括机车的卸油和发油设备。原有的内燃机车的卸油设备主要包括卸油鹤管、卸油栈台、卸油泵、扫底油泵、流量计、阀门、控制台、储油罐，各组成之间通过管路连接起来；内燃机车的发油设备主要包括储油罐、发油泵、控制台、阀门、发放柱，各组成之间通过管路连接起来。其中卸油泵、扫底油泵、流量计、阀门、发油泵、控制台集中在卸发油泵房内。
[0003]原有的卸油作业为:卸油栈台上的操作人员操作鹤管对位油槽车后，通知油泵房控制室的操作人员启动卸油泵，目测卸到罐车底部，在鹤管未吸空时通知油泵房控制室的操作人员停止卸油泵，待卸油栈台上的操作人员操作软管对准油槽车内集油口后，通知油泵间控制室的操作人员启动扫底油泵至油罐扫空，通知油泵房控制室的操作人员停止扫底油泵。
[0004]原有的发油作业为:发放柱的操作人员将加油枪对准机车油箱口后，通知油泵房控制室的操作人员启动发油泵，目测机车油箱加满后通知油泵房控制室的操作人员停止发油泵。系统流速不能随加油台位数量变化而变化，存在加油口冲击现象。
[0005]上述卸油泵控制台、发油泵控制台远离作业现场，设备布局分散，需要较长的连接管线，系统阻力较大，直接影响卸发油作业的效率与可靠性。作业现场是通过人工目测油槽车是否卸空、机车油箱是否加满，计量控制自动化水平低，不能实现即空即停、即满即停，特别对多鹤位卸油、多台位加油存在吸空或加满溢出的安全问题。
[0006]为解决系统管线长、阻力大问题，多采用加大泵的规格，造成系统庞大、投资增加；对于控制水平低问题，只能通过提高现场与控制人员责任心来避免安全事故；这些都对整备作业带来极大的影响。
【发明内容】
[0007]本发明为克服上述已有技术卸发油设施存在的问题，提供一种改进的一体化卸发
油装置。
[0008]一体化卸发油装置，其特征在于，卸油装置结构为，一至六个卸油鹤管，每个卸油鹤管通过管道连接手动球阀，手动球阀通过管道连通电动阀的进口端；一至六个电动阀的出口端均通过同一个管道连通过滤器的进口端；过滤器的出口端通过管道连通双转子流量计进口端；双转子流量计的出口端通过三路管道分别连通三个阀，
第一路管道连通闸阀的进口端，闸阀的出口端连通扫仓泵的进口端；扫仓泵的出口端连通止回阀的进口端；
第二路管道连通溢流阀的进口端； 第三路管道连通电动阀的进口端，电动阀的出口端连通卸油泵；
第一路的止回阀、第二路的溢流阀、第三路卸油泵的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀的进口端；止回阀的出口端连通储油罐；
共同的出口总管道上设置有压力表、流量开关；
发油装置结构为，闸阀的进口端连通储油罐，闸阀的出口端连通过滤器的进口端，过滤器的出口端分两路，
第一路连通闸阀的进口端，闸阀的出口端连通变频加油泵的进口端；
第二路连通溢流阀的进口端；
第一路变频加油泵的出口端与第二路连通溢流阀的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀的进口端；止回阀的出口端连通加油枪；
共同的出口总管道上设置有压力表；
上述的变频加油泵，卸油泵及扫仓泵分别连接电气柜的主回路，电气柜的控制回路连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点；电动阀分别连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点；
流量计通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的脉冲输入点；
流量开关通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输入点；
电流互感器导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC I的模拟量输入点；
显示器连接可编程逻辑控制器PLC ；
控制终端的可编程逻辑控制器PLCl的输出端导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的输入端。
[0009]本发明是一种针对铁路实际作业情况，将油罐车卸油、给内燃机车发油、以及自动计量、自动控制集合于一体，优化了卸发油工艺，将各部件分散布置改为集中布置，集中布置于卸油栈台，设备布局集中，不需要较长的连接管线，管道内液体阻力小，可提高卸发油作业的效率与可靠性。本发明作业现场通过控制终端控制流程，卸发油完全自动化，不再由人工目测，提高卸发油自动化计量与控制水平，提高卸发油作业的安全性，从而提高内燃机车整备作业效率。提高了工作精度，实现即空即停、即满即停，可保证对多鹤位卸油、多台位加油安全性。本发明采用变频加油泵，解决了油的流速不会随加油台位数量变化而变化的问题，消除了加油口冲击现象。
[0010]本发明成本较低，适合对铁路内燃机车加油及卸油。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]附图1是本发明卸油栈台结构示意图。
[0012]附图2是本发明卸油栈台第一层结构示意图。
[0013]附图3是本发明多个卸油鹤管结构示意图。
[0014]附图4是图3单个卸油鹤管结构放大图。
[0015]附图5是本发明控制线路示意图。
[0016]I卸油鹤管、2球阀、3电动阀、4过滤器，5双转子流量计，6电动阀，7电动阀，8卸油泵，9扫仓泵，10卸油泵，11闸阀，12止回阀，13流量开关，14变频加油泵，15变频加油泵，16闸阀，17闸阀，18溢流阀，19闸阀，20止回阀，21压力表，22控制终端、221可编程逻辑控制器PLC、222显示器、23栈台，24活动梯，25斜梯、26储油罐、27双转子流量计、28电动阀、29加油枪、30控制终端、301可编程逻辑控制器PLC、302显示器、31按钮、32电气柜、33电流互感器。
【具体实施方式】
[0017]一体化卸发油装置，卸油装置结构为，有六个卸油鹤管1，六个卸油鹤管分别均连通一个管道，再通过管道连接手动球阀2，手动球阀2通过管道连通电动阀3的进口端；六个电动阀3的出口端均通过同一个管道连通过滤器4的进口端；过滤器4的出口端通过管道连通双转子流量计5进口端；双转子流量计5的出口端通过四路管道分别连通四个阀，
其中，第一路管道连通电动阀6的进口端，电动阀6的出口端连通卸油泵10 ；
第二路管道连通闸阀11的进口端，闸阀11的出口端连通扫仓泵9的进口端；扫仓泵9的出口端连通止回阀12的进口端；
第三路管道连通溢流阀18的进口端；
第四路管道连通电动阀7的进口端，电动阀7的出口端连通卸油泵8 ；
第一路的卸油泵10、第二路的止回阀12、第三路的溢流阀18、第四路卸油泵8的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀20的进口端；止回阀20的出口端连通储油罐26 ；共同的出口总管道上设置有压力表21、流量开关13 ；
发油装置结构为，闸阀19的进口端连通储油罐，闸阀19的出口端连通过滤器4的进口端，过滤器4的出口端分三路，
第一路连通闸阀16的进口端，闸阀16的出口端连通变频加油泵15的进口端；
第二路连通溢流阀18的进口端；
第三路连通闸阀17的进口端；闸阀17的出口端连通变频加油泵14的进口端；
第一路变频加油泵15的出口端、第二路连通溢流阀18的出口端、第三路变频加油泵14的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀20的进口端；止回阀20的出口端连通加油枪27 ；
共同的出口总管道上设置有压力表21 ；
上述的卸油泵14、15、8、10、扫仓泵9分别连接电气柜28的主回路，电气柜的控制回路连接控制终端22的可编程逻辑控制器PLC 221的数字量输出点；电动阀3、6、7分别连接控制终端22的可编程逻辑控制器PLC 221的数字量输出点；
流量计5通过导线连接控制终端22的可编程逻辑控制器PLC 221的脉冲输入点；
流量开关13通过导线连接控制终端22的可编程逻辑控制器PLC 221的数字量输入
占.电流互感器33导线连接控制终端22的可编程逻辑控制器PLC 221的模拟量输入点； 显示器222连接可编程逻辑控制器PLC 221 ；
控制终端30的可编程逻辑控制器PLC 301的输出端导线连接控制终端22的可编程逻辑控制器PLC 221的输入端。
[0018]若有多个加油枪；第一个加油枪29通过管道连接第一个电动阀28出口端；第一个电动阀28进口端通过管道连接第一个双转子流量计27的出口端；第二个加油枪29通过管道连接第二个电动阀28出口端；第二个电动阀28进口端通过管道连接第二个双转子流量计27的出口端；以次类推。每个双转子流量计27的进口端均通过同一个管道连通止回阀20。
[0019]每个按钮31通过信号线均连接控制终端30的可编程逻辑控制器PLC301的数字量输入点；
每个电动阀28均连接控制终端30的可编程逻辑控制器PLC301的数字量输出点；每个双转子流量计27通过导线连接控制终端30的可编程逻辑控制器PLC 301的脉冲输入点；显示器302连接可编程逻辑控制器PLC 301。
[0020]电动阀3、过滤器4，双转子流量计5，电动阀6，电动阀7，卸油泵8，扫仓泵9，卸油泵10，闸阀11，止回阀12，流量开关13，加油泵14，加油泵15，闸阀16，闸阀17，溢流阀18，闸阀19，止回阀20，压力表21均设置在卸油栈台的下面，为一层。实现了分散布置为集中布置。
[0021]在栈台的一、二层之间设置有斜梯25 ;在二层上设置有活动梯24。
[0022]电动阀7和卸油泵8构成的管路为电动阀6和卸油泵10的备用管路。
[0023]闸阀17和加油泵14构成的管路为闸阀16和加油泵15的备用管路。
[0024]本发明工作过程如下:
卸油控制流程
有多个卸油鹤管，第一个卸油鹤管I插入对应的第一个机车油罐，第二个卸油鹤管I插入对应的第二个机车油罐，以此类推。人工打开第一个卸油鹤管管道上的球阀2，同时打开闸阀11，人工按钮启动控制终端22，控制终端22自动关闭电动阀6、启动扫仓泵9，抽出管道中的空气，同时引油上升，在引油过程中，控制终端检测到流量开关13发出的管路中已充满油的流量信号，自动关闭扫仓泵9 ;同时打开电动阀6,启动卸油泵10,开始大流量卸油。在卸油过程中，控制终端检测到双转子流量计达到设定值，或当控制终端22检测到卸油泵10对应的电流互感器33的电流信号，卸油量未到达设定量时，检测到的电流信号波动偏差较大时，关闭对应的第一个卸油鹤管的电动阀3，该路停止卸油并处于等待扫仓状态；同时控制终端自动开启第二个卸油鹤管的电动阀3，第二路开始卸油，以此类推。当全部卸油鹤管卸油完成后，控制终端根据预先设置启动扫仓泵，同时启动第一路的电动阀3，对第一个机车油罐进行扫仓，控制终端根据预先设置完成扫仓后，关闭第一路电动阀3，第一路处于完成卸油状态；同时开启第二个卸油鹤管电动阀3，对第二个机车油罐开始扫仓，以此类推，来保证卸油过程自动化控制。
[0025]加油控制流程
每个启动按钮31对应相应的加油枪29。将第一路加油枪29放入内燃机车油箱内，人工打开闸阀16，控制终纟而30电源接通，之后，再启动弟一路启动按钮31，控制终纟而30接收到第一路启动按钮31发出的触点信号，控制终端30输出加油泵15的启动信号，控制终端22接受此信号并启动加油泵15 ;同时控制终端30自动打开第一路电动阀28 ;同时，控制终端30接收第一路双转子流量计27发出的脉冲信号。
[0026]当控制终端30检测到机车油箱液面达到预设值时，控制终端30自动关闭第一路电动阀28。
[0027]若要几路加油枪同时工作，可相继按下对应的启动按钮31，即可实现多台位加油枪同时加油。控制终端30根据软件程序自动检测有无加油枪在工作。如有几路加油枪在加油，则控制终端30只停止已加满油那一路的电动阀；只有在最后一路加油枪加满机车油箱后，控制终端30才会停止加油泵15。
[0028]有多个加油枪。第一个加油枪29通过管道连接第一个电动阀28出口端；第一个电动阀28进口端通过管道连接第一个双转子流量计27的出口端；第二个加油枪29通过管道连接第二个电动阀28出口端；第二个电动阀28进口端通过管道连接第二个双转子流量计27的出口端；以次类推。每个双转子流量计27的进口端均通过同一个管道连通止回阀20。
[0029]每个按钮31通过信号线均连接控制终端30的可编程逻辑控制器PLC301的数字量输入点；
每个电动阀28均连接控制终端30的可编程逻辑控制器PLC301的数字量输出点；每个双转子流量计27通过导线连接控制终端30的可编程逻辑控制器PLC 301的脉冲输入点；显示器302连接可编程逻辑控制器PLC 301。
[0030]本发明所涉及的一体化卸发油装置具备多鹤管、多加油枪同时卸油或加油，具有安装调试方便、维护使用安全、计量控制自动化、提高整备作业效率等特点，是内燃机车整备作业的理想装置。
【权利要求】
1.一体化卸发油装置，其特征在于，卸油装置结构为，一至六个卸油鹤管，每个卸油鹤管通过管道连接手动球阀，手动球阀通过管道连通电动阀的进口端；一至六个电动阀的出口端均通过同一个管道连通过滤器的进口端；过滤器的出口端通过管道连通双转子流量计进口端；双转子流量计的出口端通过三路管道分别连通三个阀， 第一路管道连通闸阀的进口端，闸阀的出口端连通扫仓泵的进口端；扫仓泵的出口端连通止回阀的进口端； 第二路管道连通溢流阀的进口端； 第三路管道连通电动阀的进口端，电动阀的出口端连通卸油泵； 第一路的止回阀、第二路的溢流阀、第三路卸油泵的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀的进口端；止回阀的出口端连通储油罐； 共同的出口总管道上设置有压力表、流量开关； 发油装置结构为，闸阀的进口端连通储油罐，闸阀的出口端连通过滤器的进口端，过滤器的出口端分两路， 第一路连通闸阀的进口端，闸阀的出口端连通变频加油泵的进口端； 第二路连通溢流阀的进口端； 第一路变频加油泵的出口端与第二路连通溢流阀的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀的进口端；止回阀的出口端连通加油枪； 共同的出口总管道上设置有压力表； 上述的变频加油泵，卸油泵及扫仓泵分别连接电气柜的主回路，电气柜的控制回路连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点；电动阀分别连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点； 流量计通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的脉冲输入点； 流量开关通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输入点； 电流互感器导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC I的模拟量输入点； 显示器连接可编程逻辑控制器PLC ； 控制终端的可编程逻辑控制器PLCl的输出端导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的输入端。
2.按照权利要求1所述的一体化卸发油装置，其特征在于，有多个加油枪；第一个加油枪通过管道连接第一个电动阀出口端；第一个电动阀进口端通过管道连接第一个双转子流量计的出口端；第二个加油枪通过管道连接第二个电动阀出口端；第二个电动阀进口端通过管道连接第二个双转子流量计的出口端；以次类推；每个双转子流量计的进口端均通过同一个管道连通止回阀； 每个按钮通过信号线均连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输入点； 每个电动阀均连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点； 每个双转子流量计通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的脉冲输入点；显示器连接可编程逻辑控制器PLC。
3.按照权利要求1或2所述的一体化卸发油装置，其特征在于，鹤管、球阀、控制终端设置在卸油栈台的上面，为二层；电动阀、过滤器、双转子流量计、闸阀、卸油泵、卸油泵、扫仓泵、闸阀、止回阀、流量开关、加油泵、溢流阀、压力表设置在卸油栈台的下面，为一层。
4.按照权利要求3所述的一体化卸发油装置，其特征在于，在栈台的一、二层之间设置有斜梯；在二层上设置有活动梯。
5.按照权利要求1或2所述的一体化卸发油装置，其特征在于，双转子流量计的出口端增加一路管道，管道连通电动阀的进口端，电动阀的出口端连通卸油泵；电动阀与第一路的止回阀、第二路的溢流阀、第三路卸油泵的出口端互相连通； 过滤器的出口端增加一路连通闸阀的进口端；闸阀的出口端连通变频加油泵的进口端; 变频加油泵的出口 端与第一路变频加油泵的出口端、第二路连通溢流阀的出口端、互相连通。
【文档编号】B67D7/78GK103964361SQ201310040309
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2013年2月1日 优先权日:2013年2月1日
【发明者】丁莉, 邢天祥, 薄海青, 张永贵, 张德育, 崔王卿 申请人:铁道第三勘察设计院集团有限公司