附带气囊的袋的气囊部的气体压力检查装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及附带气囊的袋的气囊部的气体压力检查装置。提供能够针对每个袋而成直线地检查封入附带气囊的袋(1)的气囊部(6)内的气体的压力的气体压力检查装置。气体压力检查装置(35)包括配置于附带气囊的袋(1)的一方侧的按压部件(31)、定位于气囊部(6)的背面侧的承受位置的承受部件(38)、支撑按压部件(31)的支撑部件(39)、使支撑部件(39)以一定的行程进退的气缸(41)以及距离传感器(32)。按压部件(31)被气缸(44)向前方以一定的力施力。气缸(41)工作，按压部件(31)前进，将气囊部(6)夹持在与承受部件(38)之间。距离传感器(32)测定此时的与按压部件(31)的距离(D)，将距离信号传送至控制装置(37)。控制装置(37)根据距离(D)而判定封入气囊部(6)内的气体的压力是否为设定范围内。
【专利说明】附带气囊的袋的气囊部的气体压力检查装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及气体压力检查装置，其检查封入附带气囊的袋的气囊部的气体的压力是否为规定的范围内。
【背景技术】
[0002]在专利文献I中，记载了包括气体封入装置的旋转式包装机。该旋转式包装机具备多组将附带气囊的袋沿着圆形的移送路径间歇地移送的左右一对袋移送用夹具，由前述夹具夹持附带气囊的袋的两侧缘上部并沿着既定的移送路径移送，在该移送的过程中，将被包装物填充至袋内，将气体吹入前述气囊部，接着，将袋口密封，将被包装物密封于袋内，与此同时，将气体封入气囊部内。在专利文献2中，也记载了气体封入装置的一部分。
[0003]气囊部在构成袋的侧缘的密封部(熔接部)的表面和背面的膜之间沿纵方向一体地形成。在该密封部，气囊部是构成表面和背面的膜彼此不密封(熔接)的部位。
[0004]气囊部用于对袋赋予形状保持性和自立性。通过将加压气体封入气囊部，从而能够对袋赋予形状保持性和自立性。另外，封入有加压气体的气囊部还能够作为例如将被包装物从袋取出时的把手部而利用。
[0005]现有技术文献
专利文献1:日本专利第4771785号公报；
专利文献2:日本专利第5104073号公报。
【发明内容】
[0006]发明要解决的课题
在专利文献1、2中未公开，但封入气囊部的气体的压力有必要收在既定的范围内。SP，如果封入气囊部的气体的压力过低，则不能达成对袋赋予形状保持性和自立性这一气囊部的本来的目的。另外，如果所封入的气体的压力过低，则不能将气囊部作为把手部而利用。相反，如果封入气囊部的气体的压力过高，则因该压力而使得气囊部(未密封部)周边的密封部剥离，作为包装制品而美观性下降。
[0007]为了将封入气囊部的气体的压力收在上述既定的范围内，除了从气体封入装置的喷嘴吹出的气体的压力以外，还有必要预先反复试验而严格地调整压缩弹簧的弹簧常数(参照专利文献I的压缩弹簧18)和喷嘴与承受部件的间隔(参照专利文献2的图5)等的吹入条件。可是，在进入实际操作之后，有时候产生封入气囊部的气体的压力从上述目标范围内偏离的包装制品(不合格品)。
[0008]另一方面，认为，如果能够立即针对每个袋而成直线地(在与气体填充工序、气体封入工序相同的移送路径上)检查封入气囊部内的气体的压力，则能够每次发生都容易地排除这样的不合格品，另外，还能够根据需要而调整前述吹入条件而抑制不合格品的产生。可是，现在，不存在那样的检查装置。
[0009]本发明是鉴于这样的现状而做出的，其目的在于，提供能够针对每个袋而成直线地检查封入气囊部内的气体的压力的气体压力检查装置。
[0010]用于解决课题的方案
本发明所涉及的气体压力检查装置，检查填充至在袋的侧缘的密封部一体地形成有沿纵方向延伸的气囊部的附带气囊的袋的前述气囊部的气体的压力，由测定装置和控制装置构成。测定装置由下列部件构成:按压部件，配置在被一对夹具夹持并悬挂两侧缘上部的前述附带气囊的袋的一方侧，沿前述附带气囊的袋的厚度方向进退，在前进时，按压前述气囊部；承受部件，配置于前述附带气囊的袋的另一方侧，定位于前述气囊部的背面侧的既定的承受位置；支撑部件，在前述按压部件的后方侧，将前述按压部件沿前后方向可移动地支撑，并且，向前方施力；驱动源，使前述支撑部件以一定的行程进退；以及距离传感器，配置于前述按压部件的后方侧，通过前述驱动源而与前述支撑部件一起进退，测定到前述按压部件为止的距离。在前述驱动源使前述支撑部件前进时，前述按压部件前进，在与定位于前述承受位置的承受部件之间夹压前述气囊部。前述距离传感器测定此时的到按压部件为止的距离。控制装置基于来自前述距离传感器的信号而判定填充至前述气囊部的气体的压力是否为设定范围内。
[0011]前述气体压力检查装置能够采取例如以下所列举的优选的实施方式。
[0012](I)前述支撑部件由连结至前述驱动源的移动部件和设置在前述移动部件的气缸构成，在前述移动部件设置有前述距离传感器，在前述气缸的活塞杆设置有前述按压部件，前述气缸将既定压力的加压空气导入与活塞杆相反的一侧的缸室。
[0013](2)前述承受部件能够在既定的时机在前述承受位置和与前述附带气囊的袋分离的退避位置之间移动。
[0014](3)前述控制装置根据前述距离是否处于既定范围内而判定气囊部的气体的压力是否为前述设定范围内。
[0015](4)将前述气体压力检查装置作为气体封入装置的一部分而设置。该气体封入装置具备左右一对袋移送用夹具，该袋移送用夹具将在袋的侧缘的密封部一体地形成有沿纵方向延伸的气囊部且在该气囊部的气体导入部的膜形成有使气囊部内与袋外连通的切入部或孔的附带气囊的袋的两侧缘上部夹持而移动，将前述附带气囊的袋沿着既定的移送路径间歇地移送，在将前述附带气囊的袋沿着前述移送路径间歇地移送的过程中，通过前述切入部或孔而将气体吹入前述气囊部内，接着封入前述气囊部内。前述气体压力检查装置的测定装置配置于前述移送路径上的既定的停止位置附近。
[0016](5)将前述气体压力检查装置作为旋转式包装装置的一部分而设置。该旋转式包装装置具备左右一对袋移送用夹具，该袋移送用夹具将在袋的侧缘的密封部一体地形成有沿纵方向延伸的气囊部且在该气囊部的气体导入部的膜形成有使气囊部内与袋外连通的切入部或孔的附带气囊的袋的两侧缘上部夹持而移动，将前述附带气囊的袋沿着圆形的移送路径间歇地移送，在将前述附带气囊的袋沿着前述移送路径间歇地移送的过程中，将被包装物填充至前述附带气囊的袋，并且，通过前述切入部或孔而将气体吹入前述气囊部内，接着封入前述气囊部内。前述气体压力检查装置的测定装置配置于前述移送路径上的既定的停止位置附近。
[0017]发明的效果
本发明所涉及的气体压力检查装置的测定装置紧凑，将该测定装置设置于附带气囊的袋的移送路径上的既定的停止位置，由此，能够针对每个袋而成直线地检查封入气囊部内的气体的压力。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是附带气囊的袋的正面图。
[0019]图2是包括本发明所涉及的气体压力检查装置的旋转式包装装置的示意性的立体图。
[0020]图3是按照工序顺序说明由该旋转式包装装置实施的气体封入方法的侧面图(a)?⑷。
[0021]图4是按照工序顺序说明后续的工序的侧面图(a广⑷。
[0022]图5是按照工序顺序说明进一步后续的工序的侧面图(a广(C)。
[0023]图6是说明气体压力检查装置和气体压力检查工序的侧面图(测定前)。
[0024]图7是说明同一气体压力检查装置和气体压力检查工序的侧面图(测定后)。
[0025]图8是气体压力检查装置(仅主要部分)的正面图。
[0026]图9是图8的A-A截面图。
[0027]图10是说明袋移送用夹具的构造及功能的主要部分放大正面图。
[0028]图11是同一袋移送用夹具的主要部分放大截面图。
[0029]图12是说明气体吹入工序的主要部分放大平面图(ar(c)。
【具体实施方式】
[0030]以下，参照图f 12，对本发明所涉及的气体压力检查装置具体地进行说明。
[0031]首先，在图1中示出附带气囊的袋I。袋I是底部角撑方式的自立袋，由表面和背面两面的膜和被折叠的底部的膜构成。在袋I的上部区域X，在两侧缘，袋I的表面和背面两面的膜彼此粘接，形成密封部2、3。上缘的表面和背面两面的膜未粘接，成为开口的袋口
4。在袋I的下部区域Y，在两侧缘，表面和背面两面的膜隔着底部的膜而粘接，而且，底部的膜本身也在被折入的内侧粘接，在中央部，表面和背面两面的膜分别与底部的膜粘接(底部的膜彼此不粘接)，形成密封部5。在图1中由斜线表示密封部2、3、5。
[0032]在密封部2的一部分形成有表面和背面两面的膜彼此不熔结的非熔结部(气囊部)6。
[0033]气囊部6是在对表面和背面两面的膜7、8(参照图12(b))进行热密封(熔结)时不加压就密封而残留的部位，具有从袋口 4(密封部2的上端)附近沿纵方向细长地延伸至下方并封闭的轮廓，在其上端附近的表面和背面两面的膜7、8形成有使气囊部6内与袋外连通的十字的切入部9。在气囊部6，与在中心形成有切入部9的圆形的气体导入部6a连续而遍及既定长度，形成有中间变细的宽度狭窄部6b，其下方成为宽度宽广的本体部6c。
[0034]接着，参照图2，对将被包装物填充至上述附带气囊的袋I的旋转式包装装置进行说明。在该旋转式包装装置中，包括气体封入装置和气体压力检查装置。
[0035]图2所示的旋转式包装装置，与专利文献I的图5所记载的旋转式包装装置同样地，左右一对袋移送用夹具11、12在间歇旋转的工作台的周围以等间隔设置多对，夹持并悬挂所供给的附带气囊的袋I的两侧缘上部，伴随着工作台间歇旋转而间歇移动，将附带气囊的袋I沿着圆形的移送路径间歇地移送。在夹具11、12停止的各停止位置(停止位置Γν?ΙΙ)，继对夹具11、12供给附带气囊的袋I之后，对被夹具11、12夹持的附带气囊的袋I依次进行袋口的开口、被包装物的填充以及袋口的密封等各包装工序，同时，由前述气体封入装置实施对气囊部6的气体的填充及封入工序，而且，由前述气体压力检查装置实施填充至气囊部6的气体的压力检查工序。
[0036]一对夹具11、12中的一方的夹具11具有一对夹片13、14，外侧的夹片13正面视图呈大致U字形状(参照图10)，另一方面，内侧的夹片14正面视图呈大致四边形状(参照图2)，其轮廓与夹片13的外形大致一致。夹具11由夹片13的上下的横向行进部13a、13b和夹片14从表面和背面两面夹持形成有气囊部6的侧缘的密封部2。在夹片13的上下的横向行进部13a、13b的夹持面13A侧，形成有沿上下方向相连的浅槽15(参照图10、11)，夹片14的夹持面14A侧无槽等而实质上平坦。袋移送用夹具11(夹片13、14)夹持的部位是在密封部2形成的气囊部6的气体导入部6a的附近，夹片13的上下的横向行进部13a、13b和夹片14以水平地横截宽度狭窄部6b的形态夹持。但是，在袋移送用夹具11关闭时，前述槽15位于隔着宽度狭窄部6b的位置，在宽度狭窄部6b，夹片13、14的对置面彼此的间隔J(参照图11)，比气囊部6的表面和背面两面的膜的厚度K更宽槽15的深度的程度。即，在袋移送用夹具11关闭时，夹片13、14也互相隔开既定间隔J而仅隔着宽度狭窄部6b，仅该宽度狭窄部6b不夹持。
[0037]袋I的另一方的侧缘的密封部3由通常的袋移送用夹具12 (与专利文献I的夹具8相同)夹持。
[0038]与各对夹具11、12相对应地一个一个地,截断用夹具16与夹片14对置而设置，与夹具11、12 —起移动，在既定的时机开闭。在截断用夹具16关闭时，该截断用夹具16进入夹片13的上下的横向行进部13a、13b之间，在与夹片14之间从表面和背面两面夹持气囊部6的宽度狭窄部6b。在本发明中，将截断用夹具16夹持的宽度狭窄部6b的该部位称为截断部位。
[0039]在上述旋转式包装装置中，在前述移送路径的停止位置I配置有输送机库式给袋装置17，在停止位置II配置有印字装置(仅示出头部18)，在停止位置III配置有开口装置(仅示出吸盘19及开口头21)，在停止位置IV配置有填充装置(仅示出喷嘴部22)，在停止位置VII配置有密封装置(仅示出一对热板23、23)，在停止位置VIII配置有冷却装置(仅示出一对冷却板24、24)。另外，作为气体封入装置的一部分，在停止位置IV配置有预备加热装置(仅示出加热气体喷吹用喷嘴25)，在停止位置V配置有预备气体吹入装置(仅示出预备气体吹入用喷嘴26和承受部件27)，在停止位置VI配置有气体吹入装置(仅示出一对气体吹入用喷嘴28、29)。而且，作为气体压力检查装置的一部分，在停止位置VII配置有测定装置(仅示出按压部件31及距离传感器32)。
[0040]使用图1所示的附带气囊的袋I及图2所示的旋转式包装装置(包括气体封入装置及气体压力检查装置)的包装方法如下地进行。
[0041](I)在停止位置I (给袋工序位置)，从输送机库式给袋装置17将附带气囊的袋I供给至夹具11、12，夹具11、12从表面和背面两面夹持密封部2、3的既定位置。此时，气囊部6，其宽度狭窄部6b由夹具11夹持。在图3(a)、图10、11中示出该状态。此时，截断用夹具16打开。如图11所示，在隔着气囊部6的宽度狭窄部6b的夹片13、14的夹持面13A、14A彼此之间，与槽15相对应地形成间隔J。
[0042](2)在停止位置II (印字工序位置)，由印字装置进行向袋面的印字。
[0043](3)在停止位置111(开口工序位置)，由开口装置进行袋的开口。开口装置的一对吸盘19、19向着附带气囊的袋I进退，前进而吸附附带气囊的袋I的两面，保持这样后退并将袋口开口。开口头21在附带气囊的袋I的上方升降，在下降时，从下端开口的袋口进入袋内，将空气吹出至袋内。
[0044](4)在停止位置IV (被包装物填充工序位置及预备加热工序位置)，由填充装置进行液状物的填充(参照图8所示的被包装物33)。填充装置的喷嘴部22在附带气囊的袋I的上方升降，在下降时，从袋口插入袋内，将液状物填充至袋内。
[0045]另外，在该停止位置IV，在附带气囊的袋I的移送路径的附近，设置有作为预备加热装置的一部分的加热气体喷吹用喷嘴25，进行对附带气囊的袋I的气囊部6进行加热的预备加热工序。加热气体喷吹用喷嘴25连接至风扇和加热源，喷吹开口向着停止于停止位置IV的附带气囊的袋I的气囊部6。加热气体喷吹用喷嘴25从前述喷吹开口吹出热空气(加热气体)并喷吹至气囊部6，对主要(或全部)由热塑性树脂膜构成的附带气囊的袋I的气囊部6进行加热，使构成气囊部6的膜软化。
[0046](5)在停止位置V(预备气体吹入工序位置)，在附带气囊的袋I的移送路径的附近，设置有作为预备气体吹入装置的一部分的预备气体吹入用喷嘴26及承受部件27，进行将气体吹入附带气囊的袋I的气囊部6的预备气体吹入工序。预备气体吹入用喷嘴26经由未图示的切换阀等而连接至压力气体供给源，在待机位置与前进位置之间相对于附带气囊的袋I的袋面而沿垂直方向进退，在前进位置，前端的吹出口 26a贴靠于切入部9。承受部件27隔着附带气囊的袋I而配置于喷嘴26的相反侧，在待机位置和前进位置之间与喷嘴26同向反向地进退，在前进位置，在与喷嘴26的吹出口 26a对置的位置，支撑附带气囊的袋I的背面侧。在承受部件27的前端形成有凹部27a。喷嘴26被压缩弹簧34向前方施力。
[0047]如图3(b)所示，在袋I停止于停止位置V时，预备气体吹入用喷嘴26及承受部件27后退而位于待机位置。接下来，如图3(c)所示，预备气体吹入用喷嘴26及承受部件27一起到达前进位置，预备气体吹入用喷嘴26的前端的吹出口 26a抵接于气体导入部6a，在其背面，承受部件27抵接于气体导入部6a，同时从预备气体吹入用喷嘴26的前端吹出加压气体，通过切入部9而将气体吹入气囊部6内。如先前所述，气囊部6的宽度狭窄部6b不由袋移送用夹具11的夹片13、14夹持(只隔开间隔J而隔着)，因而气体还通过该宽度狭窄部6b而流通至下方的本体部6c。
[0048]在气体吹入的过程中，空气压导致预备气体吹入用喷嘴26抵抗压缩弹簧34的作用力而后退一些，由此，气囊部6的气体导入部6a膨胀，在构成该气体导入部6a的表面和背面的膜7、8之间形成间隙，通过预备气体吹入用喷嘴26侧的切入部9而将气体吹入气囊部6内。其间，承受部件27支撑附带气囊的袋I的背面侧。在承受部件27的前端形成有凹部27a，由此，前述气体导入部6a在背面侧(承受部件27侧)也膨胀，促进通过预备气体吹入用喷嘴26侧的切入部9的气体的流入。
[0049]在该预备气体吹入工序中，从切入部9进入气囊部6的气体导入部6a的加压气体，通过宽度狭窄部6b而进入本体部6c，使气囊部6整体膨胀。
[0050]此外，有时候构成气囊部6的表面和背面的膜7、8彼此由于静电等而整体地或部分地牢固地密合。在该情况下，从预备气体吹入用喷嘴26吹出的加压气体从切入部9进入气囊部6的气体导入部6a，将密合的表面和背面两面的膜7、8剥下并展开，使该气体导入部6a膨胀，接下来，进入宽度狭窄部6b，同样地，将密合的表面和背面两面的膜7、8剥下并展开，使该宽度狭窄部6b膨胀，进而进入本体部6c，将密合的表面和背面两面的膜7、8剥下并展开，使该本体部6c膨胀，在气囊部6的全部或大部分，将表面和背面两面的膜7、8彼此的密合状态解开。在先前工序的预备加热工序中使气囊部6的膜7、8软化，这有助于解开该密合状态。
[0051]接下来，如图3 (d)所示，如果使预备气体吹入用喷嘴26及承受部件27后退，停止加压气体的吹入，则吹入气囊部6内的气体从切入部9立即流出，暂且膨胀的气囊部6收缩，像原来那样变得平坦。在该状态下，附带气囊的袋I移送至下一个停止位置VI。
[0052](6)在停止位置VI (气体填充工序位置)，在附带气囊的袋I的移送路径的附近，设置有作为气体吹入装置的一部分的气体吹入用喷嘴28、29，进行这样的气体填充工序:由该气体吹入用喷嘴28、29将气体吹入附带气囊的袋I的气囊部6，接下来，由截断用夹具16将气体导入部6a (切入部9)与气囊部6内的气体的流通截断。
[0053]气体吹入用喷嘴28、29经由未图示的切换阀等而连接至压力气体供给源，在将前端的吹出口 28a、29a垂直地朝向气囊部6的气体导入部6a的状态下，在待机位置与前进位置之间互相反向地相对于附带气囊的袋I而垂直地进退。在前进位置，吹出口 28a、29a从附带气囊的袋I的两面贴靠于气体导入部6a。气体吹出方向相对于附带气囊的袋I而垂直。
[0054]如图4(a)所示，在袋I被移送并停止于停止位置VI时，气体吹入用喷嘴28、29后退而位于待机位置。接下来，如图4(b)所示，气体吹入用喷嘴28、29—起前进而定位于前述前进位置，前端的吹出口 28a、29a贴靠于气体导入部6a。
[0055]此时，在两个吹出口 28a、29a之间，如图12(a)所示，隔开比两个膜7、8的厚度稍宽的既定的间隙L，该间隙L不变化，直到气体吹入用喷嘴28、29从前述前进位置后退为止。通过在两个吹出口 28a、29a之间隔开间隔L，从而在气体的吹出过程中，气囊部6的气体导入部6a膨胀，在膜7、8之间形成有间隙，气体通过该间隙而流入气囊部6 (宽度狭窄部6b、本体部6c)内。
[0056]气体吹入用喷嘴28、29，如图10所示，其吹出口 28a、29a的内径设定为比气囊部6的形成有切入部9的气体导入部6a的直径更小。这样，通过使吹出口 28a、29a的内径比气体导入部6a的直径(在气体导入部不是圆形的情况下，其宽度)更小，使得从气体吹入用喷嘴28、29吹出的气体的流动集中于气体导入部6a，能够更有效率地进行气体的吹入。
[0057]另外，在气体吹入用喷嘴28、29定位于前述前进位置时，吹出口 28a、29a的中心从切入部9的中心以等距离、合计间隔M偏离。通过该配置，从而在由夹具11、12夹持的附带气囊的袋I的高度位置从当初的设定位置(图10所示的位置)沿上下方向偏差一些的情况下或在切入部9的形成位置从气体导入部6a的中心沿上下方向偏差一些的情况下，都能够防止对气体的吹入造成障碍。
[0058]在前述前进位置，如果气体吹入用喷嘴28、29开始气体的吹入，则加压气体从形成于两个膜7、8的切入部9吹入气囊部6的气体导入部6a，该气体导入部6a膨胀，如图12(b)所示，膜7、8分别密合于喷嘴28、29的吹出口 28a、29a。换言之，定位于前进位置的喷嘴28、29的吹出口 28a、29a的间隙L设定成膨胀的气体导入部6a的膜7、8密合于吹出口 28a、29a的程度的大小。如果气体导入部6a膨胀，则在该导入部6a，在膜7、8之间形成有间隙，接下来，加压气体流入宽度狭窄部6b及本体部6c，如图12(c)所示，气囊部6整体膨胀。由于在前述预备气体吹入工序中将气囊部6的膜7、8的密合状态解开一次，因而在该气体填充工序中，气体的吹入及气体向气囊部6内的填充无障碍地顺利地进行。
[0059]接下来，如图4(c)所示，截断用夹具16关闭，在与夹片14之间从两面夹持设定于夹片13的横向行进部13a、13b之间的前述截断部位。由此，前述截断部位完全地被压坏，将气体导入部6a(切入部9)与气囊部6内的气体的流通截断。接下来，如图4(d)所示，气体吹入用喷嘴28、29后退，附带气囊的袋I保持维持截断用夹具16及夹片14导致的截断状态，移送至下一个停止位置VII。
[0060](7)在停止位置VII (袋口密封工序、气体封入工序以及气体压力检查工序位置)，在附带气囊的袋I的移送路径的附近，配置有作为密封装置的一部分的一对热板23、23，进行对附带气囊的袋I的气体导入部6a进行密封的气体封入工序，同时，进行对附带气囊的袋I的袋口进行密封的袋口密封工序。在附带气囊的袋I停止于停止位置VII时，到此为止打开的热板23、23关闭，如图5(a)及图8所示，在气体导入部6a及袋口 4从两面对附带气囊的袋I的表面和背面的膜7、8进行夹压并密封，由此，将被包装物33密封于附带气囊的袋I内，同时，将气体封入气囊部6内。
[0061]另外，在停止位置VII，如图6、所示，配置有作为气体压力检查装置35的一部分的测定装置36 (在图5(a)中省略测定装置36的图示)。
[0062]气体压力检查装置35由测定装置36和控制装置37构成。测定装置36由配置于附带气囊的袋I的移送路径的外侧的按压部件31、配置于前述移送路径的内侧的承受部件38、在按压部件31的后方侧支撑该按压部件31的支撑部件39、使支撑部件39以一定的行程沿前后方向进退的驱动源41以及设置于支撑部件39的距离传感器32构成。此外，在此所说的前后方向，是在停止位置VII停止的附带气囊的袋I的厚度方向(与附带气囊的袋I的密封部2的面垂直的方向)，接近附带气囊的袋I的一侧为前方。
[0063]驱动源41是复动型气缸，在活塞杆42的前端设置有支撑部件39，使支撑部件39以一定的行程沿前后方向水平地进退。图6示出活塞杆42收缩且支撑部件39停止于后退位置的状态，图7示出活塞杆42伸张且支撑部件39停止于前进位置的状态。
[0064]支撑部件39由固定于活塞杆42的前端的移动部件43和固定于移动部件43的施力部件44构成。施力部件44由复动型气缸构成，在该活塞杆45的前端固定有按压部件31。施力部件(气缸)44将既定压力的加压空气导入与活塞杆45相反的一侧的缸室，始终利用一定的力来对按压部件31向前方施力。该作用力导致活塞杆45伸张，在按压部件31为无负荷状态时，该按压部件31定位于前方侧行程终端(或抵接于止动件而定位)。另一方面，在比前述作用力更大的后方方向的负荷施加至按压部件31时，按压部件31从前述前方侧行程终端后退(活塞杆45收缩)。
[0065]按压部件31，在其前面侧，具有垂直地(与附带气囊的袋I的密封部2平行地)向着在停止位置VII停止的附带气囊的袋I的厚度方向且沿纵方向较长的长方形(纵方向长度与气囊部6的本体部6c的长度相同的程度)的按压面31a。
[0066]承受部件38通过未图示的驱动源来以支点轴46为中心而在铅垂面内上下摇动于退避位置与承受位置之间。图6示出承受部件38向下方摇动而停止于前述退避位置的状态，图7示出承受部件38向上方摇动而停止于前述承受位置并定位于该位置的状态。承受部件38在其前面侧具有沿纵方向较长的长方形(纵方向长度为与气囊部6的本体部6c的长度相同的程度)的承受面38a，在承受部件38停止于前述承受位置时，承受面38a垂直地(与附带气囊的袋I的密封部2平行地)向着在停止位置VII停止的附带气囊的袋I的厚度方向。
[0067]到附带气囊的袋I停止于停止位置VII为止，如图6所示，热板23、23打开，支撑部件39位于后退位置，按压部件31向前方侧被施力而位于行程终端，承受部件38位于下方的退避位置。
[0068]在附带气囊的袋I停止于停止位置VII时，如先前参照图5(a)所述，到此为止打开的热板23、23关闭，而且，如图7所示，驱动源(气缸)41工作，支撑部件39以既定行程前进，在前述前进位置停止。伴随着支撑部件39的前进，按压部件31也向着附带气囊的袋I前进。同时地，未图示的驱动源工作，承受部件38向上方摇动，在附带气囊的袋I的背面侦Ij，停止于前述承受位置，定位于该位置。
[0069]通过按压部件31的前进及承受部件38的向上方的摇动，从而将在停止位置VII停止的附带气囊的袋I的密封部2 (形成有将加压气体封入而膨胀的气囊部6)夹持在按压部件31的按压部31a与承受部件38的承受部38a之间。
[0070]在按压部件31和承受部件38夹持密封部2 (气囊部6)时，在按压部件31和承受部件38分别施加反力(沿使其后退的方向作用的负荷)。承受部件38定位于前述承受位置，该承受位置由于在夹持密封部2 (气囊部6)时施加的反力而事实上不变动。另一方面，按压部件31被施力部件(气缸)44以一定的力向前方施力，因而从前述前方侧行程终端后退至其作用力与在夹持密封部2 (气囊部6)时施加的反力平衡的位置。封入气囊部6内的气体的压力越大，气囊部6膨胀得越大，该后退距离的大小就越大。即，按压部件31的前述后退距离与气囊部6内的气体的压力存在相关。
[0071]在本发明中，由距离传感器32测定到按压部件31为止的距离D(参照图7)，以代替按压部件31的前述后退距离。显然，封入气囊部6内的气体的压力越大，气囊部6膨胀得越大，距离D的大小就越小。这样，距离D与气囊部6内的气体的压力存在相关，通过使用实机的试验而预先求出该相关关系。如果根据前述相关关系而设定气囊部6内的气体的压力的目标值(期望的范围)，则决定距离D的范围。而且，得到目标值(期望的范围)的压力的距离D的范围(上限值和下限值)由控制装置37预先设定。
[0072]在按压部件31和承受部件38夹持密封部2 (气囊部6)时，距离传感器32测定到按压部件31为止的距离D，将该测定信号发送至控制装置37。
[0073]控制装置37基于来自距离传感器32的测定信号，判定所测定的距离D是否为设定范围内(下限值以上，上限值以下)，换言之，填充至气囊部6的气体的压力是否为所设定的目标值的范围内(下限值以上，上限值以下)。
[0074]接下来，附带气囊的袋I移送至下一个停止位置VIII。
[0075]此外，能够在后续工序中排除基于控制装置37的判定结果而判定为气体的压力为设定范围外的附带气囊的袋I。另外，还能够基于该判定结果而调整从喷嘴28、29吹出的气体的压力和两个吹出口 28a、29a的间隔L等吹入条件，调整封入气囊部6内的气体的压力。
[0076](8)在停止位置VIII (密封部冷却及排出工序位置)，在附带气囊的袋I的移送路径的附近，配置有作为冷却装置的一部分的一对冷却板24、24，如图5(b)所示，从两面对在先前工序中被密封的部位进行夹压并冷却。接下来，如图5(c)所示，在冷却过程中，截断用夹具16及袋移送用夹具11、12打开，进而冷却板24、24打开，附带气囊的袋IP (附带气囊的袋制品)落下，通过滑槽47而排出至装置外。此外，截断用夹具16也可以在气体封入工序结束的阶段打开。
[0077]以上，参照图f 12，对本发明的实施方式进行了说明，但除此以外，还考虑例如如下的实施方式。
[0078](I)在以上的说明中，在气囊部6的上端形成有切入部9，但也可以代替切入部9而形成孔。
[0079](2)在以上的说明中，在气囊部6形成有宽度狭窄部6b，但也可以像专利文献I所记载的附带气囊的袋那样，使气囊部6整体成为相同的宽度。
[0080](3)在以上的说明中，夹持形成有气囊部6的密封部2的袋移送用夹具11，以横切气囊部6的方式夹持前述密封部2，但也可以像专利文献I所记载的袋移送用夹具那样仅夹持气囊部的外侧。
[0081](4)在以上的说明中，在气体填充工序中使用一对气体吹入用喷嘴28、29，但也能够使用在预备气体吹入工序中使用的预备气体吹入用喷嘴26及承受部件27。
[0082](5)在以上的说明中，作为得到目标值(期望的范围)的压力的距离D的范围，在控制装置37中预先设定上限值和下限值，但在能够推测出填充至气囊部6的气体的压力不超过所设定的目标值的范围的上限值的情况下，也能够仅设定上限值以作为距离D的范围。例如，在从喷嘴28、29吹出的气体的压力调整为与填充至气囊部6的气体的压力的目标值的上限值大致同等的水平的情况下，能够推测出填充至气囊部6的气体的压力不超过前述目标值的上限值。
[0083](6)在以上的说明中，在停止位置VII将气体压力检查工序与气体封入工序同时地实施，但也能够在停止位置VI将气体压力检查工序在气体填充工序之后实施。在该情况下，气体压力测定装置36配置于停止位置VI的前述移送路径附近。此外，气体压力检查工序如果在将气体填充至气囊部6之后(由截断用夹具将前述截断部位截断之后)，则能够在适当的时机实施。
[0084](7)在以上的说明中，气体压力检查装置作为旋转式包装装置的一部分而构成，但也能够作为不包括与被包装物的填充有关的装置(例如开口装置、填充装置)的仅气体封入装置的一部分而构成。
[0085]符号说明
I附带气囊的袋
2、3侧缘的密封部
4袋口 6 气囊部
6a 气囊部的气体导入部6b气囊部的宽度狭窄部
6c气囊部的本体部
7、8构成袋的表面和背面的膜
9切入部
11、12袋移送用夹具
13、14夹片
16截断用夹具
23热板
24冷却板
28、29气体吹入用喷嘴
31按压部件
32距离传感器
35气体压力检查装置
36测定装置
37控制装置
38承受部件
39支撑部件
41驱动源(气缸)
43移动部件
44施力部件(气缸)。
【权利要求】
1.一种气囊部的气体压力检查装置，检查填充至在袋的侧缘的密封部一体地形成有沿纵方向延伸的气囊部的、附带气囊的袋的所述气囊部的气体的压力，其特征在于，具备测定装置和控制装置， 所述测定装置由下列部件构成:按压部件，配置在被一对夹具夹持并悬挂两侧缘上部的所述附带气囊的袋的一方侧，沿所述附带气囊的袋的厚度方向进退，在前进时，按压所述气囊部；承受部件，配置于所述附带气囊的袋的另一方侧，定位于所述气囊部的背面侧的既定的承受位置；支撑部件，在所述按压部件的后方侧，将所述按压部件沿前后方向可移动地支撑，并且，向前方施力；驱动源，使所述支撑部件以一定的行程进退；以及距离传感器，配置于所述按压部件的后方侧，通过所述驱动源而与所述支撑部件一起进退，测定到所述按压部件为止的距离，所述测定装置在所述驱动源使所述支撑部件前进时，所述按压部件前进，在与定位于所述承受位置的承受部件之间夹压所述气囊部，所述距离传感器测定此时的到按压部件为止的距离， 所述控制装置基于来自所述距离传感器的信号而判定填充至所述气囊部的气体的压力是否为设定范围内。
2.根据权利要求1所述的气体压力检查装置，其特征在于，所述支撑部件由连结至所述驱动源的移动部件和设置在所述移动部件的气缸构成，在所述移动部件设置有所述距离传感器，在所述气缸的活塞杆设置有所述按压部件，所述气缸将既定压力的加压空气导入与活塞杆相反的一侧的缸室。
3.根据权利要求1或2所述的气体压力检查装置，其特征在于，所述承受部件能够在既定的时机在所述承受位置和与所述附带气囊的袋分离的退避位置之间移动。
4.根据权利要求广3的任一项所述的气体压力检查装置，其特征在于，所述控制装置根据所述距离是否处于既定范围内而判定气囊部的气体的压力是否为所述设定范围内。
5.一种向附带气囊的袋封入气体的气体封入装置，其特征在于，具备多组左右一对袋移送用夹具，该袋移送用夹具将在袋的侧缘的密封部一体地形成有沿纵方向延伸的气囊部且在该气囊部的气体导入部的膜形成有使气囊部内与袋外连通的切入部或孔的附带气囊的袋的两侧缘上部夹持而移动，将所述附带气囊的袋沿着既定的移送路径间歇地移送，在将所述附带气囊的袋沿着所述移送路径间歇地移送的过程中，通过所述切入部或孔而将气体吹入所述气囊部内，接着封入所述气囊部内，在该气体封入装置中，具备根据权利要求f 4的任一项所述的气囊部的气体压力检查装置，而且，所述测定装置配置于所述移送路径上的既定的停止位置附近。
6.一种旋转式包装装置，其特征在于，具备多组左右一对袋移送用夹具，该袋移送用夹具将在袋的侧缘的密封部一体地形成有沿纵方向延伸的气囊部且在该气囊部的气体导入部的膜形成有使气囊部内与袋外连通的切入部或孔的附带气囊的袋的两侧缘上部夹持而移动，将所述附带气囊的袋沿着圆形的移送路径间歇地移送，在将所述附带气囊的袋沿着所述移送路径间歇地移送的过程中，将被包装物填充至所述附带气囊的袋，并且，通过所述切入部或孔而将气体吹入所述气囊部内，接着封入所述气囊部内，在该旋转式包装装置中，具备根据权利要求广4的任一项所述的气囊部的气体压力检查装置，而且，所述测定装置配置于所述移送路径上的既定的停止位置附近。
【文档编号】B65B55/20GK104129536SQ201410179925
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年4月30日 优先权日:2013年5月2日
【发明者】吉兼彻, 森重翔太 申请人:东洋自动机株式会社