糖香料液体原料的自动备料系统的制作方法
【专利摘要】糖香料液体原料的自动备料系统，本实用新型包括一个或一个以上的原料罐（2），一个或一个以上供料容器（4），在原料罐上方分别设置有独立支承供料容器（4）的支承装置（3），周转和放置供料容器的入口站台（8）和出口站台（9），一台或一台以上的供料车（1）；等等。采用本实用新型，糖香料液体原料的自动备料及空供料容器的回收全程均为电控系统根据预先编制的程序控制，省时省力，节省人力资源，提高了工作效率，同时可有效的避免错加料液、漏加料液的质量事故的发生。其自动化程度高，可适应信息化、数字化工厂、大规模、柔性生产的需求。
【专利说明】糖香料液体原料的自动备料系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及现代工业化烟草行业糖香料调配中心原料罐液体原料的自动备料【技术领域】以及相关工艺流程。
【背景技术】
[0002]在现代烟草行业糖香料调配中心原料罐液体原料的备料流程中，大多数厂家采用人工备料的方式，对用量大的液体原料，采用气泵从供料容器抽送到原料罐内，对用量小的糖香料料液，采用人工倾倒的方式倒入原料罐内。在整个液体原料备料过程中都需要人工操作，当需要对多个原料罐同时备料时，需要大量的人力资源，费时费力，同时整个液体原料备料流程缺乏系统性的管理，容易导致错加料液，漏加料液等质量事故的发生。随着现代烟草行业的发展，为满足烟草行业集团化的生产需求，糖香料调配中心已逐渐向大规模，集约化的生产形势靠拢，现有的糖香料液体原料的人工备料方式已不能满足大规模，集约化的生产需求。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的正是为了解决上述现有技术的不足，提供一种可快速实现将大批量，不同种类的糖香料料液向多个原料罐备料，同时可回收空供料容器的糖香料料液的自动备料系统。整个备料系统在电控系统的控制下通过预先编制的工艺流程自动运行，省时省力，避免了大量人力资源的浪费，提高了生产效率，同时避免了人工备料产生的错加，漏加等质量事故的发生。采用本系统及工艺可实现对糖香料液体原料备料流程的自动化运行及管理，便于组织大规模的生产。
[0004]本实用新型的目的是通过如下技术方案实现的:
[0005]糖香料液体原料的自动备料系统，本实用新型特征在于，包括一个或一个以上的原料罐，一个或一个以上供料容器，在原料罐上方分别设置有独立支承供料容器的支承装置，周转和放置供料容器的入口站台和出口站台，一台或一台以上的供料车；其中:
[0006]供料车主要包括移动车架、设在移动车架底部的平衡轮组件、设在移动车架内两侧的取放装置、设置在移动车架上并安装于可变轨的空中轨道系统或地面轨道系统、驱动供料车行走的驱动装置、连接驱动装置和取放装置的控制系统；
[0007]原料罐包括罐体、位于原料罐顶部的进料口、位于原料罐底部的出料口 M ；
[0008]供料容器包括容器腔体、位于容器腔体顶部的出料口 N。
[0009]本实用新型供料车可移动至入口站台、出口站台、原料罐以及供料容器旁，将从入口站台取得的供料容器移送至需要备料的原料罐旁，通过取放装置使供料容器放置于支承装置上并将供料容器出料口 N朝下与位于原料罐顶部的进料口对接，供料容器中的糖香料料液在重力作用下流入原料罐中。此时供料车完成供料任务，供料车处于等待任务状态。当供料容器中的糖香料料液全部流入原料罐，需要回收空供料容器时，系统调度一台处于等待任务状态的供料车移动至空供料容器旁，通过取放装置将空供料容器从支承装置上取下并断开其与原料罐进料口的连接，放回供料车内，供料车将空供料容器移送至出口站台旁，通过输送或放置的方式将空供料容器置于出口站台上，完成空供料容器的回收。
[0010]本实用新型所述的原料罐包括罐体、位于原料罐顶部的进料口、位于原料罐底部的出料口 M。当供料容器被置于支承装置上，供料容器出料口 N朝下与位于原料罐顶部的进料口对接后糖香料料液在重力作用下流入原料罐。
[0011]本实用新型所述的供料容器被置于支承装置上，供料容器出料口 N朝下与位于原料罐顶部的进料口对接后糖香料料液在重力作用下流出供料容器。
[0012]本实用新型所述的入口站台和出口站台为固定站台或链式输送机站台或辊道输送机站台或链板输送机站台或升降站台。
[0013]本实用新型所述的移动车架和取放装置沿供料车的可变轨的空中轨道系统或地面轨道系统行走。
[0014]本实用新型供料车包括AGV (自动导引车)、安装于自动导引车上的取放装置A以及控制系统B。
[0015]本实用新型糖香料液体原料的自动备料系统的使用方法为，
[0016]I)、原料罐液体原料的备料工艺步骤如下:
[0017]a、当有原料罐需要备料时，系统调度处于等待任务状态的供料车以最短时间按系统规划的最优路径运行到入口站台旁，通过输送或放置方式从入口站台上取得供料容器，然后根据系统规划的最优路径将供料容器移送至系统指定的原料罐旁；
[0018]b、通过取放装置使供料容器出料口 N朝下放置于原料罐上方的支承装置上并将供料容器出料口 N与原料罐进料口对接，对接后供料容器中的原料在重力作用下流入原料te中；
[0019]C、取放装置复位到供料车内，供料车完成加料任务并处于等待任务状态；
[0020]2)、空供料容器的回收工艺步骤如下:
[0021]a、当有空供料容器需要回收时，系统调度处于等待任务状态的供料车以最短时间运行到空供料容器旁；
[0022]b、通过取放装置使空供料容器从原料罐上方的支承装置上取下同时断开供料容器出料口 N与原料罐进料口的对接，将空供料容器放入供料车内；
[0023]C、装有空供料容器的供料车以最短时间按系统规划的最优路径运行到出口站台旁，将空供料容器输送或放置到出口站台上，完成空供料容器的回收工艺。
[0024]本实用新型的有益效果是，本实用新型可按照所设定的控制程序自动将入口站台的供料容器搬运到原料罐旁，并将供料容器出料口 N朝下置于支承装置上，使供料容器出料口 N与原料罐进料口对接，从而使液体原料在重力作用下流入原料罐中，或者将加完液体原料的空供料容器搬运到出口站台。采用本实用新型，糖香料液体原料的自动备料及空供料容器的回收全程均为电控系统根据预先编制的程序控制，省时省力，节省人力资源，提高了工作效率，同时可有效的避免错加料液、漏加料液的质量事故的发生。其自动化程度高，可适应信息化、数字化工厂、大规模、柔性生产的需求。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1为本实用新型系统原理示意图；
[0026]图2为图1的左视图；
[0027]图3为本实用新型系统布置俯视图。
[0028]图中标号:1-供料车、驱动装置(la)、空中轨道系统(lb)、控制系统(lc)、取放装置(Id)、移动车架(le)、平衡轮组件(lf)、2-原料罐、罐体(2b)、位于原料罐顶部的进料口(2a)、位于原料罐底部的出料口 M(2c)、3-支承装置、4-供料容器、供料容器出料口 N(4a)、容器腔体(4b)、5-空供料容器、空供料容器出料口 E (5a)、容器腔体F (5b)、6_托盘、7-轨道装置、8-入口站台、9-出口站台。
【具体实施方式】
[0029]如图1、图2、图3所示，糖香料液体原料的自动备料系统，本实用新型特征在于，包括一个或一个以上的原料罐2，一个或一个以上供料容器4，在原料罐上方分别设置有独立支承供料容器4的支承装置3，周转和放置供料容器的入口站台8和出口站台9，一台或一台以上的供料车I ;其中:
[0030]供料车I主要包括移动车架le、设在移动车架底部的平衡轮组件If、设在移动车架内两侧的取放装置Id、设置在移动车架上并安装于可变轨的空中轨道系统Ib或地面轨道系统、驱动供料车行走的驱动装置la、连接驱动装置和取放装置的控制系统Ic ；
[0031]原料罐2包括罐体2b、位于原料罐顶部的进料口 2a、位于原料罐底部的出料口 M2c ；
[0032]供料容器4包括容器腔体4b、位于容器腔体4b顶部的出料口 N 4a。
[0033]本实用新型供料车可移动至入口站台、出口站台、原料罐以及供料容器旁，将从入口站台取得的供料容器移送至需要备料的原料罐旁，通过取放装置Id使供料容器放置于支承装置上并将供料容器出料口 N朝下与位于原料罐顶部的进料口对接，供料容器中的糖香料料液在重力作用下流入原料罐中。此时供料车完成供料任务，供料车处于等待任务状态。当供料容器中的糖香料料液全部流入原料罐，需要回收空供料容器5时，系统调度一台处于等待任务状态的供料车移动至空供料容器旁，通过取放装置将空供料容器从支承装置上取下并断开其与原料罐进料口的连接，放回供料车内，供料车将空供料容器移送至出口站台旁，通过输送或放置的方式将空供料容器置于出口站台上，完成空供料容器的回收。
[0034]本实用新型所述的原料罐2包括罐体2b、位于原料罐顶部的进料口 2a、位于原料罐底部的出料口 M 2c。当供料容器被置于支承装置上，供料容器出料口 N朝下与位于原料罐顶部的进料口 2a对接后糖香料料液在重力作用下流入原料罐。
[0035]本实用新型所述的供料容器4当被置于支承装置上，供料容器出料口 N 4a朝下与位于原料罐顶部的进料口对接后糖香料料液在重力作用下流出供料容器。
[0036]本实用新型所述的入口站台8和出口站台9为固定站台或链式输送机站台或辊道输送机站台或链板输送机站台或升降站台。
[0037]本实用新型所述的移动车架Ie和取放装置Id沿供料车I的可变轨的空中轨道系统或地面轨道系统行走。
[0038]本实用新型的供料车还包括AGV (自动导引车)、安装于自动导引车上的取放装置A以及控制系统B。
[0039]本实用新型糖香料液体原料的自动备料系统的使用方法为:
[0040]I)、原料罐液体原料的备料工艺步骤如下:
[0041 ] a当有原料罐2需要备料时，系统调度处于等待任务状态的供料车I以最短时间按系统规划的最优路径运行到入口站台8旁，通过输送或放置方式从入口站台上取得供料容器4，然后根据系统规划的最优路径将供料容器移送至系统指定的原料罐旁；
[0042]b、通过取放装置Id使供料容器出料口 N朝下放置于原料罐上方的支承装置3上并将供料容器出料口 N 4a与原料罐进料口 2a对接，对接后供料容器中的原料在重力作用下流入原料te中；
[0043]C、取放装置复位到供料车内，供料车完成加料任务并处于等待任务状态；
[0044]2)、空供料容器的回收工艺步骤如下:
[0045]a、当有空供料容器需要回收时，系统调度处于等待任务状态的供料车I以最短时间运行到空供料容器旁；
[0046]b、通过取放装置Id使空供料容器从原料罐上方的支承装置3上取下同时断开供料容器出料口 N 4a与原料罐进料口 2a的对接，将空供料容器放入供料车I内；
[0047]C、装有空供料容器的供料车以最短时间按系统规划的最优路径运行到出口站台旁，将空供料容器输送或放置到出口站台上，完成空供料容器的回收工艺。
[0048]本实用新型的系统包括一个或一个以上的可与供料容器出料口 N 4a对接后进料的原料罐2、一个或一个以上设置在原料罐进料口上方的支承装置3、可放置在支承装置上并可与原料罐进料口 2a对接的供料容器4和空供料容器5、提供供料容器和回收空供料容器的入口站台8和出口站台9、分别设置在原料罐旁、入口站台旁和出口站台旁的地面辅助轨道装置7，可沿空中轨道系统移动至入口站台、出口站台和原料罐旁的供料车I。供料车I主体结构包括安装在顶部带变轨机构的空中轨道系统lb，驱动供料车走行的驱动装置la，悬吊于驱动装置下可沿空中轨道系统行走的移动车架le，安装在移动车架上的取放装置Id,与地面辅助轨道装置对接后保持供料车在与出、入口站台或原料罐对接时平稳性的平衡轮组件If，连接驱动装置和取放装置的控制系统lc。供料车驱动装置供电方式采用现有技术的滑触线供电、无接触能量传输供电、电池供电中的一种。供料车根据实际情况可配置一台或多台。供料车可采用现有技术或自行设计。如图3所示在供料车I的轨道两侧设置有两排原料罐，工作时供料车I沿空中轨道系统将供料容器从入口站台8移送至需要备料的原料罐旁，此时平衡轮组件If与地面辅助轨道装置7对接保持车体平衡。供料车取放装置Id将供料容器出料口 N 4a朝下置于支承装置3上，供料容器出料口 N 4a与原料罐进料口 2a对接后料液在重力作用下流入原料罐2中。回收空供料容器5时，供料车移动至需回收空供料容器的原料罐旁，此时平衡轮组件If与地面辅助轨道装置7对接保持车体平衡，供料车取放装置Id将空供料容器5从支承装置3上取回并断开其与原料罐进料口 2a的连接，然后供料车将空供料容器移送至出口站台9。如此工作方式实现糖香料液体原料的自动备料。
【权利要求】
1.糖香料液体原料的自动备料系统，其特征在于，包括一个或一个以上的原料罐(2)，一个或一个以上供料容器(4)，在原料罐上方分别设置有独立支承供料容器(4)的支承装置(3)，周转和放置供料容器的入口站台(8)和出口站台(9)，一台或一台以上的供料车(O ;其中: 供料车(I)包括移动车架(le)、设在移动车架底部的平衡轮组件(If)、设在移动车架内两侧的取放装置(Id)、设置在移动车架上并安装于可变轨的空中轨道系统(Ib)或地面轨道系统、驱动供料车行走的驱动装置(la)、连接驱动装置和取放装置的控制系统(Ic); 原料罐(2)包括罐体(2b)、位于原料罐顶部的进料口(2a)、位于原料罐底部的出料口 M(2c)； 供料容器(4)包括容器腔体(4b)、位于容器腔体(4b)顶部的出料口 N (4a)。
2.根据权利要求1所述的糖香料液体原料的自动备料系统，其特征在于，所述的入口站台(8 )和出口站台(9 )为固定站台或链式输送机站台或辊道输送机站台或链板输送机站台或升降站台。
3.根据权利要求1所述的糖香料液体原料的自动备料系统，其特征在于，移动车架(Ie)和取放装置(Id)沿供料车(I)的可变轨的空中轨道系统或地面轨道系统行走。
4.根据权利要求1所述的糖香料液体原料的自动备料系统，其特征在于，供料车(I)还包括AGV、安装于AGV上的取放装置A以及控制系统B。
【文档编号】B67D7/02GK204162404SQ201420385871
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年7月14日 优先权日:2014年4月30日
【发明者】徐源宏, 崔鸿刚, 柳智磊, 杨锦鹏, 熊海, 王波, 钱瑞, 张燕丰 申请人:云南昆船设计研究院