储油罐自动脱水装置及其使用方法
【技术领域】
[0001]本发明属于储油罐脱水技术领域，具体涉及一种储油罐自动脱水装置及其使用方法。
【背景技术】
[0002]储油罐里或多或少会存在一定量的水，因此储油罐在出油前需要进行脱水操作，目前储油Si有二种脱水方法:
(I)打开排水管上的阀门，人工观察排出的液体当出现油液时立即关闭阀门一一此方法工作强度大、效率低，油品中刺激性的有害气体会危害操作人员的身体健康，脱水是否含油难以监控，容易造成脱水跑油事故，造成环境污染。
[0003](2)在罐体内设置浮球和传动机构，浮球通过传动机构与排水阀门连接，罐体内油水界面的升降带动浮球升降，浮球的升降带动阀门开启和关闭，通过反复数次开闭，达到脱水效果一一此方法存在以下问题，a)传动机构处在罐体内部，不仅安装困难而且容易被油水损坏;b)没有含水量反馈机构，脱水不精准，容易漏油或者脱水不够。
[0004](3)在罐体内部设置含水分析仪，含水分析仪可以测得含水量，打开排水阀门，当测得含水量为零时，关闭排水阀门即可一一该方法能精确脱水，但是由于成品油品种单一、油水密度相差较大，采用的含水分析仪价格较高，如果每一个储油罐都设置一个含水分析仪则成本会很大。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种储油罐自动脱水装置及其使用方法，该装置可靠性好，脱水精确，成本低。
[0006]本发明所采用的技术方案是:
一种储油罐自动脱水装置，包括压差计和密封的罐体，罐体内部设有密度介于油和水之间的浮球、底部设有锥形槽，浮球底部可以与锥形槽完全贴合，锥形槽底部连通有排水管，罐体顶部分别连通有进油管和回油管，排水管、进油管和回油管上分别设有阀门，排水管和进油管上还分别设有流量计，压差计的两个测量端分别位于罐体内部和排水管内部。
[0007]进一步地，回油管和排水管之间通过通气管连通，通气管上设有阀门。
[0008]进一步地，罐体底部设有两个并排的锥形槽，每个锥形槽上都设有与之配合的浮球，两个锥形槽与同一个排水管连通。
[0009]进一步地，罐体内部设有一个竖向的整流板，整流板位于两个锥形槽之间，整流板上设有若干个圆孔。
[0010]进一步地，进油管分别设在罐体顶部的两侧，回油管设在罐体的顶面。
[0011 ] 一种基于上述储油罐自动脱水装置的使用方法，其步骤是:
当罐体内的成品油需要脱水时，打开进油管阀门，根据进油管流量计示数决定进油管阀门的关闭时间点，进油管阀门关闭后，当压差计示数稳定时，油水重力沉降分离完成，油水界面已经稳定下来，依次打开通气管阀门和排水管阀门，当排水管流量计示数为零时，浮球将排水管封住，脱水结束，依次关闭排水管阀门和通气管阀门，然后打开回油管阀门，当压差计示数为零时，已脱水的成品油已经全部被栗出，关闭回油管阀门。
[0012]本发明的有益效果是:
1.该装置在罐体内部没有设置传动机构，通过浮球与锥形槽的贴合与否实现排水阀的启闭，当油水分层时，浮球上升至油水界面处，下层的水通过锥形槽进入排水管，此时油水界面下降，当处于油水界面处的浮球回到锥形槽时，排水管即被封住，脱水结束，上层成品油即无法进入排水管，避免了跑油事故的发生，可靠性好；当浮球与锥形槽贴合时，排水管流量计示数为零，即表示油水界面到底，脱水完成，压差计示数稳定反应了油水界面稳定，压差计示数为零反应了已脱水的成品油被全部栗出，用压差计和流量计代替昂贵的含水分析仪，不仅脱水精确而且成本低。
[0013]2.设置通气管的目的是防止脱水时罐体内压力低于大气压导致油水分离后水无法排净。
[0014]3.设置两组锥形槽和浮球，即就是设置两个脱水通道，有利于提高脱水效率。
[0015]4.整流板防止油水进入罐体时造成两个浮球错位，避免跑油事故，整流板还起到了整流的作用，实现了油水的快速分层，有利于提高脱水效率。
[0016]5.设置两个进油管，提高了进油效率，设在两侧，既避免了垂直冲击造成液面混乱又起到了相互制衡的效果，回油管设在顶面从油液的顶层开始抽取，保证了油的品味。
【附图说明】
[0017]图1是本发明实施例的结构示意图。
[0018]图2是本发明实施例中罐体的剖视图。
[0019]图中:1-罐体;2-压差计;3-进油管流量计;4-进油管阀门；5-回油管阀门；6_通气管阀门；7-排水管阀门；8-进油管;9-回油管；I O-通气管；11-排水管；12-排水管流量计；13-整流板;14-浮球;15-锥形槽。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
[0021]如图1所示，一种储油罐自动脱水装置，包括压差计2和密封的罐体1，罐体I内部设有密度介于油和水之间的浮球14、底部设有锥形槽15，浮球14底部可以与锥形槽15完全贴合，锥形槽15底部连通有排水管11，罐体I顶部分别连通有进油管8和回油管9，排水管11、进油管8和回油管9上分别设有阀门(分别为7、4、5)，排水管11和进油管8上还分别设有流量计(分别为12、3)，压差计2的两个测量端分别位于罐体I内部和排水管11内部。
[0022]该装置在罐体I内部没有设置传动机构，通过浮球14与锥形槽15的贴合与否实现排水阀的启闭，当油水分层时，浮球14上升至油水界面处，下层的水通过锥形槽15进入排水管11，此时油水界面下降，当处于油水界面处的浮球14回到锥形槽15时，排水管11即被封住，脱水结束，上层成品油即无法进入排水管11，避免了跑油事故的发生，可靠性好；当浮球14与锥形槽15贴合时，排水管流量计12示数为零，即表示油水界面到底，脱水完成，压差计2示数稳定反应了油水界面稳定，压差计2示数为零反应了已脱水的成品油被全部栗出，用压差计2和流量计代替昂贵的含水分析仪，不仅脱水精确而且成本低。
[0023]如图1所示，在本实施例中，回油管9和排水管11之间通过通气管10连通，通气管10上设有阀门6。设置通气管10的目的是防止脱水时罐体I内压力低于大气压导致油水分离后水无法排净。
[0024]如图2所示，在本实施例中，罐体I底部设有两个并排的锥形槽15，每个锥形槽15上都设有与之配合的浮球14，两个锥形槽15与同一个排水管11连通。设置两组锥形槽15和浮球14，即就是设置两个脱水通道，有利于提高脱水效率。
[0025]如图2所示，在本实施例中，罐体I内部设有一个竖向的整流板13，整流板13位于两个锥形槽15之间，整流板13上设有若干个圆孔。整流板13防止油水进入罐体I时造成两个浮球14错位，避免跑油事故，整流板13还起到了整流的作用，实现了油水的快速分层，有利于提尚脱水效率。
[0026]如图1和图2所示，在本实施例中，进油管8分别设在罐体I顶部的两侧，回油管9设在罐体I的顶面。设置两个进油管8，提高了进油效率，设在两侧，既避免了垂直冲击造成液面混乱又起到了相互制衡的效果，回油管9设在顶面从油液的顶层开始抽取，保证了油的品味。
[0027]本发明实施例的工作步骤是:
当罐体I内的成品油需要脱水时，打开进油管阀门4，根据进油管流量计3示数决定进油管阀门4的关闭时间点，进油管阀门4关闭后，当压差计2示数稳定时，油水重力沉降分离完成，油水界面已经稳定下来，依次打开通气管阀门6和排水管阀门7，当排水管流量计12示数为零时，浮球14将排水管11封住，脱水结束，依次关闭排水管阀门7和通气管阀门6，然后打开回油管阀门5，当压差计2示数为零时，已脱水的成品油已经全部被栗出，关闭回油管阀门5。
[0028]应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
【主权项】
1.一种储油罐自动脱水装置，其特征在于:包括压差计和密封的罐体，罐体内部设有密度介于油和水之间的浮球、底部设有锥形槽，浮球底部可以与锥形槽完全贴合，锥形槽底部连通有排水管，罐体顶部分别连通有进油管和回油管，排水管、进油管和回油管上分别设有阀门，排水管和进油管上还分别设有流量计，压差计的两个测量端分别位于罐体内部和排水管内部。2.如权利要求1所述的储油罐自动脱水装置，其特征在于:回油管和排水管之间通过通气管连通，通气管上设有阀门。3.如权利要求1所述的储油罐自动脱水装置，其特征在于:罐体底部设有两个并排的锥形槽，每个锥形槽上都设有与之配合的浮球，两个锥形槽与同一个排水管连通。4.如权利要求3所述的储油罐自动脱水装置，其特征在于:罐体内部设有一个竖向的整流板，整流板位于两个锥形槽之间，整流板上设有若干个圆孔。5.如权利要求1所述的储油罐自动脱水装置，其特征在于:进油管分别设在罐体顶部的两侧，回油管设在罐体的顶面。6.—种基于上述储油罐自动脱水装置的使用方法，其特征在于:包括如下步骤，当罐体内的成品油需要脱水时，打开进油管阀门，根据进油管流量计示数决定进油管阀门的关闭时间点，进油管阀门关闭后，当压差计示数稳定时，油水重力沉降分离完成，油水界面已经稳定下来，依次打开通气管阀门和排水管阀门，当排水管流量计示数为零时，浮球将排水管封住，脱水结束，依次关闭排水管阀门和通气管阀门，然后打开回油管阀门，当压差计示数为零时，已脱水的成品油已经全部被栗出，关闭回油管阀门。
【专利摘要】本发明涉及一种储油罐自动脱水装置及其使用方法，该装置包括压差计和密封的罐体，罐体内部设有密度介于油和水之间的浮球、底部设有锥形槽，浮球底部可以与锥形槽完全贴合，锥形槽底部连通有排水管，罐体顶部分别连通有进油管和回油管，排水管、进油管和回油管上分别设有阀门，排水管和进油管上还分别设有流量计，压差计的两个测量端分别位于罐体内部和排水管内部。该装置可靠性好，脱水精确，成本低。
【IPC分类】B65D90/48, B65D88/54
【公开号】CN105501733
【申请号】CN201610062324
【发明人】喻九阳, 高海, 徐建民, 郑小涛, 林纬, 王成刚
【申请人】武汉工程大学, 武汉金惠科技有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2016年1月29日