专利名称：侧浇口自动切断注射模的制作方法
技术领域：
本发明涉及塑料注射模具技术领域，具体地讲是一种用于侧浇口进料形式的自动切断浇口的注射模具。
背景技术：
目前，现有的侧浇口进料形式的塑料注射模，注射后流道仍与制品连在一起，需用人工分离制品与流道，所以此类模具最大的缺点是劳动强度大，生产效率低，一种自动将塑料注射的制品与流道分离的侧浇口自动切断注射模目前未曾见到。
发明内容
本发明的目的旨在克服上述已有技术的不足，而提供一种自动将塑料注射的制品与流道分离的侧浇口自动切断注射模，可减少人工分离制品与流道的工序，减轻劳动强度，提高劳动生产率，主要解决了现有的注射模，注射后流道与制品相连的问题。
为了实现上述目的，本发明是这样实现的侧浇口自动切断注射模，它包括动模板3和定模板12，在动模板3上设垫板4、模脚6，垫板4上设推杆固定板5，在推杆固定板5上设推杆7、推杆21、复位杆20，垫板4、推杆固定板5、推杆7、推杆21、复位杆20组成一个组件，沿动模8的复位杆20的孔在模脚6之间运动，在模脚6上设动模8，动模8上设镶件9、导柱19；在定模板12上设静模11、定位圈5、浇口套16，浇口套16中心设流道17，流道17前端设浇口28，在静模11上设导套18，导套18与导柱19相对应，二者相插接，其特殊之处在于在定模板12上设推杆25，在动模8上设弹簧22，在动模8、静模11上设侧刃切刀23、侧刃复位块24，二者可互换位置。
为了实现上述目的，本发明的侧浇口自动切断注射模的一个较好的实施方案是在所述的动模8上设弹簧22，在镶件9上设侧刃切刀23，在静模11上设侧刃复位块24。
为了实现上述目的，本发明的侧浇口自动切断注射模的另一个实施方案是在所述的镶件9上设弹簧22、侧刃复位块24，在静模11上设侧刃切刀23。
为了实现上述目的，本发明的侧浇口自动切断注射模还可在所述的定模板12上设弹簧29，其所述的浇口套16可以在静模11、定模板12、定位圈15之间运动。
本发明与已有技术相比，具有突出的实质性特点和显著进步，1、由于在模具上增加了弹簧、侧刃切刀、侧刃复位块、推杆等，减少了人工分离制品与流道的工序，减轻了工人的劳动强度，提高劳动生产率；2、改变了传统的侧浇口注射模结构，且其结构简单，制作方便。
图1——本发明的一种结构示意图；图2——本发明的另一种结构示意图；图3——本发明的又一种结构示意图；图4——本发明的侧刃切刀和侧刃复位块侧面图。
具体实施例方式为了更好地理解与实施，下面结合附图给出具体实施例详细说明本发明侧浇口自动切断注射模。
实施例1，参见图1、4，机加工制成动模板3，在动模板3上安装垫板4、模脚6，垫板4上安装推杆固定板5，在推杆固定板5上设推杆7、推杆21、复位杆20，垫板4、推杆固定板5、推杆7、推杆21、复位杆20组成一个组件，沿动模8的复位杆20的孔在模脚6之间运动，在模脚6上安装设动模8，动模8上安装镶件9、导柱19、弹簧22，在镶件9上安装侧刃切刀23；机加工制成定模板12，定模板12上安装推杆25、静模11、定位圈5、浇口套16，浇口套16中心为流道17，流道17前端开设浇口28，在静模11上安装导套18、侧刃复位块24，导套18与导柱19相对应，二者相插接；将动模板3固定安装在带顶出杆2的注塑设备的动板1上；将定模板12固定安装在注塑设备的定板13上，定板13上安装有液压缸26、喷嘴14、流道推板27，浇口套16与喷嘴14对应；其工作顺序为合模，注射，流道切断，开模，流道和制品顶出，合模。
本发明的侧浇口自动切断注射模，图1的模具处于“锁紧状态”，流道推板27为初始状态，注射时塑料在液态下经流道17、浇口28进入型腔，直至制品10填充结束，制品固化成型后，注塑机液压缸26带动流道推板27后退，侧刃切刀23、侧刃复位块24、推杆25在弹簧22的作用下后退，并将浇口28切断，实现了浇口与制品分离；然后注塑机动板1后退，带动动模8等后退，使动模8与静模11分离，制品10与流道17滞留在动模8上，动模8等后退到设定的位置后停止运动，注塑机顶出杆2前进，带动推杆7、21、复位杆20前进，将制品10和流道17顶出型芯，并取走或自动落下，流道推板27在流压缸26的作用下前进并复位，侧刃复位块24、推杆25复位；顶出杆2后退，动板1带着动模8前进，推杆7、21在复位杆20的作用下复位，侧刃切刀23、弹簧22在侧刃复位块24的作用下复位。
实施例2，参见图2、4，本实施例的侧浇口自动切断注射模与实施例1不同的是侧刃切刀23安装在静模11上。其工作顺序为合模，注射，流道切断，开模，流道和制品顶出，合模。
本发明的侧浇口自动切断注射模，图2的模具处于“锁紧状态”，流道推板27为初始状态，注射时塑料在液态下经流道17、浇口28进入型腔，直至制品10填充结束，制品固化成型后，注塑机液压缸26带动流道推板27前进，侧刃切刀23、侧刃复位块24、推杆25、弹簧22在流道推板27的作用下前进，并将浇口28切断，实现了浇口与制品分离；然后注塑机动板1后退，带动动模8等后退，使动模8与静模11分离，制品10与流道17滞留在动模8上，动模8等后退到设定的位置后停止运动，注塑机顶出杆2前进，带动推杆7、21、复位杆20前进，将制品10和流道17顶出型芯，并取走或自动落下，流道推板27在流压缸26的作用下后退并复位，侧刃切刀23、推杆25、侧刃复位块24在弹簧22的作用下复位；顶出杆2后退，动板1带着动模8前进，推杆7、21在复位杆20的作用下复位。
实施例3，参见图3、4，本实施例的侧浇口自动切断注射模与实施例1不同的是注塑机无液压缸26和流道推板27，在定模板12上设弹簧29，在无流道推板注塑机上使用，但其浇口范围仅限于在浇口套范围内。其工作顺序为合模，注射，喷嘴后退、流道切断，开模，流道和制品顶出，合模。
本发明的侧浇口自动切断注射模，图3为合模状态，此时模具处于“锁紧状态”，注射时塑料在液态下经流道17、浇口28进入型腔，直至制品10填充结束，制品固化成型后，注塑机喷嘴14后退，侧刃切刀23、侧刃复位块24、推杆25、浇口套16在弹簧22、29的作用下后退，并将浇口切断，实现了浇口与制品分离，然后注塑机动板1后退，带动动模8等后退，使动模8与静模11分离，制品10与流道17滞留在动模上，动模等后退到高定的位置后停止运动，注塑机顶出杆2前进，带动推杆7、21、复位杆20前进，将制品10和流道17顶出型芯，并取走或自动落下，喷嘴14前进并复位，侧刃复位块24、推杆25、浇口套16复位，顶出杆2后退，动板1带着动模8前进，推杆7、21在复位杆20的作用下复位，侧刃切刀23、弹簧22在侧刃复位块24的作用下复位。
权利要求
1.侧浇口自动切断注射模，它包括动模板(3)和定模板(12)，在动模板(3)上设垫板(4)、模脚(6)，垫板(4)上设推杆固定板(5)，在推杆固定板(5)上设推杆(7)、推杆(21)、复位杆(20)，在模脚(6)上设动模(8)，动模(8)上设镶件(9)、导柱(19)；在定模板(12)上设静模(11)、定位圈(15)、浇口套(16)，浇口套(16)中心设流道(17)，流道(17)前端设浇口(28)，在静模(11)上设导套(18)，导套(18)与导柱(19)相对应，二者相插接，其特征在于在定模板(12)上设推杆(25)，在动模(8)上设弹簧(22)，在动模(8)、静模(11)上设侧刃切刀(23)、侧刃复位块(24)，二者可互换位置。
2.按权利要求1所述的侧浇口自动切断注射模，其特征在于所述的动模(8)上设弹簧(22)，在镶件(9)上设侧刃切刀(23)，在静模(11)上设侧刃复位块(24)。
3.按权利要求1所述的侧浇口自动切断注射模，其特征在于所述的镶件(9)上设弹簧(22)、侧刃复位块(24)，在静模(11)上设侧刃切刀(23)。
4.按权利要求1或2或3所述的侧浇口自动切断注射模，其特征在于所述的定模板(12)上设弹簧(29)。
5.按权利要求1或2或3所述的侧浇口自动切断注射模，其特征在于所述的浇口套(16)可以在静模(11)、定模板(12)、定位圈(15)之间运动。
6.按权利要求4所述的侧浇口自动切断注射模，其特征在于所述的浇口套(16)可以在静模(11)、定模板(12)、定位圈(15)之间运动。
全文摘要
本发明公开了一种用于侧浇口进料形式的自动切断浇口的注射模，它包括动模板(3)和定模板(12)，在动模板(3)上设垫板(4)、模脚(6)，垫板(4)上设推杆固定板(5)，在推杆固定板(5)上设推杆(7)、推杆(21)、复位杆(20)，在模脚(6)上设动模(8)，动模(8)上设镶件(9)、导柱(19)；在定模板(12)上设静模(11)、定位圈(15)、浇口套(16)，浇口套(16)中心设流道(17)，流道(17)前端设浇口(28)，在静模(11)上设导套(18)，导套(18)与导柱(19)相对应，二者相插接，其特点在于在定模板(12)上设推杆(25)，在动模(8)上设弹簧(22)，在动模(8)、静模(11)上设侧刃切刀(23)、侧刃复位块(24)，二者可互换位置，本发明的侧浇口自动切断注射模减轻了工人的劳动强度，提高劳动生产率，其结构简单，制作方便。
文档编号B29C45/26GK1461697SQ0211049
公开日2003年12月17日 申请日期2002年5月31日 优先权日2002年5月31日
发明者许思光 申请人:许思光