专利名称：动态馈料共注射过程的控制系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于将熔化物馈入到共注射热流道系统的控制装置和方法。优选地，本发明利用动态夹持馈料(DCF)来操作共注射射出缸的至少一者以便将至少两份熔化物材料注射到模腔中。优选地，在所述过程期间促使熔化物材料的一者逆向流入其它材料的一者的喷嘴熔化物通道中。优选地，此减压步骤发生在再填充射出缸之后。
背景技术：
共注射模制通常用于模制具有层积壁结构的多层塑料包装物。每一层通常通过单一喷嘴结构中的不同的环形或圆形通路，且每一层部分地、连续地穿过同一浇口而被注射。一些共注射热流道系统包含射出缸以计量一种塑料树脂材料，使得多腔模具的每一腔在模制循环中接收精确剂量的所述树脂。此种系统也可使用射出缸以在模制过程期间对熔化物施加补充压力。在此种系统中，常使用止回阀来防止在将树脂注射到模腔中期间树脂回流进入射出缸中。
颁予Krishnakumar的第4,609,516和4,990,301号美国专利揭示利用使用射出缸的热流道系统的共注射模制过程。这两个专利均揭示了展示多份材料注射到模腔中的次序的次序图。
颁予Schad的第6,152,721号美国专利揭示一种射出缸致动器机构，其用于操作共注射热流道系统的射出缸。
然而，利用目前的共注射喷嘴/射出缸配置，在不同模制循环步骤期间被截留在止回阀与阀浇口之间的树脂材料保持处于压力下。这常导致树脂不合需要地流淌或泄漏进入阀浇口和/或模腔中。更详细地说，如果当缩回阀浇口杆以注射第一树脂的下一注入量时共注射喷嘴熔化物通道中的第二树脂保持处于压力下，那么第二树脂的一部分移动到其熔化物通道的前方且可能进入浇口区域中。接着，当第一树脂的下一注入量移动穿过浇口时，其沿着第二树脂的所述部分拖曳。第二树脂存在于第一树脂的注入量中可导致有缺陷的零件。已知技术均未揭示任何用于减轻止回阀与阀浇口之间的压力累积的方法。使新的结构适于充当减压阀将给模制机增加复杂的机械结构，从而导致制造和维护成本增加。
因此，需要一种共注射模制控制结构，其可减轻模制循环期间止回阀与阀浇口之间的压力累积。优选地，此种解决方法将需要最少的新的硬件和/或软件以进行实施和维护。
发明内容
本发明的优点是克服相关技术的问题并提供一种共注射模制机控制系统，其将减轻模制循环期间止回阀与阀浇口之间的压力累积。优选地，所述控制系统适于减少共注射喷嘴的第二熔化物通道中的第二树脂上的压力，以允许少量的第一树脂流入阀浇口中且或许进入共注射喷嘴中的第二熔化物通道中，因此使压力均等，并当注射第一树脂的下一注入量时防止第二树脂被拖曳进入模腔中。
根据本发明的第一方面，针对共注射模制系统控制装置提供结构和/或步骤的新颖组合，所述共注射模制系统控制装置包含流量控制结构，所述流量控制结构经配置以促使第一熔化物从共注射喷嘴中的第一熔化物通道流入共注射喷嘴中的第二熔化物通道中。
根据本发明的第二方面，针对一种共注射模具提供结构和/或步骤的新颖组合，所述共注射模具包含具有浇口的模腔以及具有第一熔化物通道和第二熔化物通道的共注射喷嘴。所述共注射喷嘴经配置以(i)穿过模具浇口和第一熔化物通道将第一熔化物注射到模腔中，和(ii)穿过模具浇口和第二熔化物通道将第二熔化物注射到模腔中。阀杆经配置以打开和关闭模具浇口。第一热流道歧管经配置以将第一熔化物提供到第一熔化物通道，且第二热流道歧管经配置以将第二熔化物提供到第二熔化物通道。在第一熔化物被注射到模腔中之前，减压结构经配置以减少第二热流道歧管中第二熔化物上的压力。
根据本发明的第三方面，针对一种方法提供步骤的新颖组合，所述方法用于在共注射喷嘴中当第一熔化物被注射穿过共注射喷嘴时防止将第二熔化物的一部分注射到模腔中。减少共注射喷嘴中第二熔化物上的压力以促使第一熔化物的一部分从共注射喷嘴中的第一熔化物通道流入共注射喷嘴中的第二熔化物通道的远端中。
根据本发明的第四方面，针对一种方法提供步骤的新颖组合，所述方法用于用第一和第二熔化物注射模制多层模制物件，其包含以下步骤(i)将第一熔化物注射穿过共注射喷嘴中的第一熔化物通道，穿过阀浇口并进入模腔中，以形成待模制件的第一层的至少一部分；(ii)将第二熔化物注射穿过共注射喷嘴中的第二熔化物通道，穿过阀浇口并进入模腔中，以形成待模制件的第二层的至少一部分；和(iii)减少第二熔化物上的压力以促使第二熔化物的远侧部分移动而离开第二熔化物通道的远端。
现将参看附图描述本发明的当前优选特征的示范性实施例。
图1是根据本发明优选实施例的共注射热流道模具的示意截面图，其展示模制循环的开始，其中两个射出缸均被装填且模具关闭。
图2是图1中的模具在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示夹具致动射出缸的一者以将“A”树脂注射到模具中。
图3是图1中的模具在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示移动压板后方的板致动射出缸的另一者以将“C”树脂注射到模具中。
图4是图1中的模具的喷嘴组合件在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示阀杆处于打开位置且树脂“A”被推回到喷嘴组合件的“C”树脂通道中。
图5是图4实施例的喷嘴组合件在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示阀杆处于关闭位置。
图6是图1中的模具在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示阀浇口关闭，模制零件正冷却，且已设定“C”注入量。
图7是图1中的模具在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示“A”注射器单元正装填“A”射出缸且“C”注射器单元正装填或已装填“C”射出缸。
图8是图1中的模具在模制循环的下一阶段的示意截面图，其展示模具处于打开位置且零件正被排出。
图9是模具的第二实施例的示意截面图，其展示“C”射出缸致动器并入模具结构中且“C”注射器单元安装成与“A”注射器单元并排。
图10是说明模制过程的每一步骤的次序图。
具体实施例方式
1.引言现将参照若干实施例来描述本发明，其中塑料树脂共注射模制机穿过共注射喷嘴将“A”和“C”树脂注射到模腔中。
简要地说，本发明的优选实施例提供逆转注射喷嘴中的第二树脂的熔化物流动方向，优选地在模制循环期间使第一树脂流入第二树脂的共注射喷嘴熔化物通道中。这减少了第二树脂上的压力，从而防止第二树脂不合需要地传输到模腔中。此流动逆转可通过在对射出缸进行再填充之后对第二树脂减压来实现，因此允许第二树脂逆向流动，以使树脂上的压力均等。优选地，所述减压特征与球形止回阀结合而操作，藉此止回阀防止回流的第二树脂进入第二注射器单元中。此种减压控制配置因此不需要外部机构或其它硬件来实施，是自给式的，且允许对减压体积和/或压力进行可变控制。在尤其优选的实施例中，可使用鱼雷形零件作为止回阀闭塞件以增强树脂流动性能和响应性。
2.优选实施例的结构图1到8展示共注射热流道模具及其某些细部的示意截面图，其中系统处于模制循环期间的各个阶段以产生具有多层壁的模制零件或物件。图10是依次展示模制过程中的每一步骤的次序图，且对应于图1到8。
参看图1，所述模具包含一起形成模腔12的芯块10、腔块11。共注射热流道喷嘴13包含用于运送树脂“A”的第一熔化物通道14，和用于运送树脂“C”的第二熔化物通道15。所述喷嘴是通过加热器16而维持在操作温度，并通过定位绝缘体17而定位在腔块11中，且由弹簧组18推动而与歧管密封接触。喷嘴13也含有阀杆19，其由圆筒21中的活塞20致动以打开和关闭将熔化物通道14和15连接到模腔12的浇口22。
所述模具具有两个热流道歧管。第一热流道歧管30处理树脂“A”且通过加热器31维持在针对树脂“A”的最佳操作温度。附接到第一热流道歧管30的是第一浇道32，其运送来自第一机器注射单元33的树脂“A”。同样附接到第一热流道歧管30的是含有第一射出缸活塞35的第一射出缸34。第二热流道歧管40处理树脂“C”且通过加热器41维持在针对树脂“C”的最佳操作温度。附接到第二热流道歧管40的是第二浇道42，其运送来自第二机器注射单元43的树脂“C”。同样附接到第二热流道歧管40的是含有第二射出缸活塞45的第二射出缸44。第二热流道歧管40与第一热流道歧管30间隔开，由补偿元件46推动，以允许组合的第一和第二歧管配置处理组件的热膨胀。
第一热流道歧管30和第二热流道歧管40两者均位于歧管板50中，所述歧管板50通过例如螺栓的紧固构件(未图示)耦合到腔块11。歧管30和40两者均密封抵靠喷嘴13，使得其各自熔化物通道与喷嘴13中的其对应通道对准并密封，以当打开阀杆19且致动各自射出缸活塞35和45时分别从射出缸34和44将树脂“A”和“C”运送到模腔12。
歧管板50定位于并被引导在安装在歧管背衬板52中的导引销51上，所述背衬板52紧固到机器固定压板53。当第一注射单元33用树脂“A”装填第一射出缸34时，树脂进入射出缸中使歧管/腔块组合件移位而离开歧管背衬板52距离“b”，如图1所示。机器夹具活塞60经由通过圆柱67(其附接到移动压板63)的致动促使模具组合件移向固定压板53，藉此收缩所述距离“b”并促使第一射出缸活塞35(其固定地耦合到歧管背衬板52和/或固定压板53)从第一射出缸34注射树脂“A”，穿过第一热流道熔化物通道70，进入喷嘴13中的第一熔化物通道14中，并藉此进入模腔12中。第一馈料通道37中的第一球形止回阀36防止注射的树脂回流进入第一注射单元33中。在歧管和腔块的这些移动期间，借助于耦合到第一注射单元33的第一圆筒54和连接到固定压板53的第一活塞55，第一注射单元33维持与第一浇道32密封接触。
第二射出缸活塞45由连接到板62的杆61致动，所述板62安装在机器的移动压板63后方并由安置在第二圆筒69中的第二活塞68移动。当第二注射单元43用树脂“C”装填第二射出缸44时，树脂进入射出缸中使第二射出缸活塞45移位而离开第二热流道歧管40，直到其接触已由板62定位在树脂“C”预定注入量处的杆61为止。板62的向前移动促使杆61推进第二射出缸活塞45，并从第二射出缸44经由歧管40中的第二热流道通道64、喷嘴13中的第二熔化物通道15排放树脂“C”，并经由打开的阀浇口22进入模腔12中。第二馈料通道66中的第二球形止回阀65防止注射的树脂回流进入第二注射单元43中。第二注射单元43安装在模具组合件的顶部并随着模具的可移动部分行进，藉此在整个模制循环中维持其与第二浇道42的密封接触。
止回阀36和65优选地使用球作为闭塞件，所述闭塞件在纵向长度至少为所述球闭塞件直径的两倍长的止回阀室内行进。在替代实施例中，止回阀室长度可等于或大于球直径的三倍，最优选地是所述室长度约为球直径的两倍。由于所述球现在在加长的止回阀室中行进一延伸的长度，因此这对相应的热流道熔化物通道中的树脂提供某一程度的减压，而不会减少相应射出缸内的注入量。在此替代实施例中，优选的是球直径紧密地匹配止回阀室的内径以切断任何环绕所述球的树脂流动。
在另一替代实施例中，止回阀闭塞件可具有不同于球的形状，以便提供增强的树脂流量控制。举例来说，闭塞件可包括具有一个或一个以上锥形端部的圆筒。或者，闭塞件可具有依据空气动力学的流线型形状，并经配置以与止回阀室中的相应形状协作以实现对树脂的精密流量控制。这种闭塞件可具有安置在其中的一个或一个以上纵向槽以在某些情况下允许树脂通过，从而提供对树脂的更加精密的流量/压力控制。这些替代的“鱼雷”形状可用于对从中流过的树脂的差压和/或可变压力控制。举例来说，所述鱼雷状物件可被设计成越过其长度具有差压。
为了控制各种机器元件(例如，第一和第二注射单元33、43、夹具活塞60、板62、第二活塞和圆筒68、69等)的移动，可使用任何类型的控制器或处理器100来控制各种已知致动器(未图示)。举例来说，一个或一个以上通用计算机、专用集成电路(ASIC)、数字信号处理器(DSP)、门列阵、模拟电路、专用数字和/或模拟处理器、硬连线电路等可接收输入并将输出提供到本文描述的各种可控制组件。用于控制这些控制器或处理器中的一者或一者以上的指令可储存在任何期望的计算机可读媒体和/或数据结构中，例如软盘、硬盘驱动器、CD-ROM、RAM、EEPROM、磁性媒体、光学媒体、磁光学媒体等。
3.第一实施例的过程在操作中，模制循环以图1所示的配置开始；也就是说，射出缸34和44两者装填有其各自的树脂，阀浇口19关闭，且模具芯块10和模具腔块11关闭。图2展示模制循环中的下一步骤。阀浇口19已由阀杆活塞20打开，机器夹具活塞60已经致动以移动圆柱67，从而朝向固定压板53移动移动压板63、模具芯块10、模具腔块11和歧管组合件，直到已收拢距离“b”为止。此动作使第一射出缸活塞35移位，第一射出缸活塞35将第一射出缸34中的树脂“A”经由第一热流道熔化物通道70和喷嘴13中的第一熔化物通道14注射到模腔12中。树脂“A”的此计量的第一注入量至少部分地充满模腔12。
图3展示模制循环中的下一步骤。板62经致动以推动杆61抵靠第二射出缸活塞45，所述第二射出缸活塞45经由第二热流道歧管40中的第二热流道熔化物通道64和喷嘴13中的第二熔化物通道15将第二射出缸44中的树脂“C”注射到模腔12中。树脂“C”的此计量的第二注入量优选地在树脂“A”的较早计量的注入量内流动，从而进一步沿着腔推动树脂“A”并在零件中以已知方式建立多层壁。到目前为止，所注射的树脂的组合量优选地仅部分地充满模腔12。
第一注射单元33接着注射树脂“A”的第二注入量(总共有树脂“A”的三次注入量)直接穿过第一浇道32中的第一浇道熔化物通道71、第一射出缸34中的第一止回阀馈料通道37，藉此将第一球形止回阀36中的球推动到如图所示的其打开位置。树脂“A”的第二注入量接着行进穿过第一热流道歧管30中的第一热流道熔化物通道70，并最后经由喷嘴13中的第一熔化物通道14，而充满并填密模腔12。由于模具此时被夹具活塞60夹持关闭，因此流经第一浇道熔化物通道71的熔化物作用于射出缸活塞35上的压力由于夹持力不允许活塞35移动而不能进入射出缸34。
图4中更详细地展示根据优选实施例的减压特征。减压步骤优选地在第三注入量已被注射且填密阶段已开始之后发生。当然，视特定的注射应用而定，减压可在任何时间在任何熔化物通道/射出缸组合中发生。图4展示处于模制循环的下一阶段的图1中模具的喷嘴组合件13，其展示阀杆19处于打开位置且树脂“A”被推回到喷嘴13的“C”树脂熔化物通道15中。这是通过缩回板62以拉动杆61稍微离开(例如，1.0mm)第二射出缸活塞45而到达预定位置(称为“预拉回”位置)而实现的。喷嘴13的“A”熔化物通道14中的加压树脂(其在模制循环中的此时间点正经由打开的浇口22填密模制物件)促使“A”树脂的少量远侧部分从第一熔化物通道14的远端和/或从模腔12和/或从浇口22流出，进入喷嘴13中的“C”熔化物通道15中，直到“C”射出缸中的压力平衡“A”树脂填密压力为止。因此，“C”树脂的远侧部分向上移动并远离第二熔化物通道15的远端，从而当注射“A”树脂的下一注入量时防止大量“C”树脂进入模腔。
在树脂“C”的此减压回流期间，“C”树脂球形止回阀65防止“C”树脂回流进入“C”注射器单元43中，且因此“C”射出缸活塞45向后移动直到其接触由板62固持在此“预拉回”位置的杆61为止。通过允许少量“A”树脂进入喷嘴13中的“C”通道15，在下一模制循环开始时(当注射“A”树脂的第一注入量时)，将没有“C”树脂流入所述第一注入量中。这是有利的，因为“A”树脂的第一注入量不应被任何“C”树脂污染；否则，模制物件可能具有其中带有间隙或孔洞的层，从而产生有缺陷的零件。由于“C”树脂的下一注入量将注射到已含有“A”树脂的第一注入量的模腔中，因此“C”树脂喷嘴熔化物通道中存在少量“A”树脂并非不利的。
图5展示模制循环的下一阶段，其中，在通过第一注射单元33维持填密压力的短暂时间间隔之后，阀杆19被活塞20关闭，且模制零件继续冷却。
图6展示模制循环中的下一步骤。在模制物件或零件的冷却期间，通过将杆61进一步缩回到预定“拉回”位置来设定针对“C”射出缸44的注入量。这是通过第二活塞68在第二圆筒69中操作以将板62缩回到预定位置而完成的。随着模制零件继续冷却，通过第二注射器43穿过第二浇道熔化物通道74馈入树脂“C”而用树脂“C”再装填第二射出缸44。因为阀杆19处于关闭位置，所以进入的树脂“C”只可流入第二射出缸44中，藉此使第二射出缸活塞45移位，直到其接触杆61和板62为止，藉此将注入量限制在预定大小。由于杆61限制第二射出缸44的活塞45移动，因此第二射出缸44中保持残留的压力。或者，由于歧管30和40(及其各自的注射单元33和43)均可独立地操作，因此对“C”射出缸44的再填充可与对“A”树脂射出缸34的再装填同时发生。在再填充第二射出缸44之后，启动板62以继续缩回杆61，以对第二射出缸44中的树脂“C”减压，且进而杆61的远端离开腔块11，如图7所示。这确保当打开模具时杆61不会暴露在模具分模线上方，如图8所示。
图7展示在预定冷却时期之后，对夹具活塞60减压，且通过第一注射单元33穿过第一止回阀馈料通道37馈入树脂“A”而用树脂“A”再装填第一射出缸34。因为阀杆19处于关闭位置，所以进入的树脂“A”只可流入第一射出缸34中，藉此使第一射出缸活塞35移位，第一射出缸活塞35进而将可移动模具部分(芯块10、腔块11、歧管30和40，以及歧管板50)和移动压板63推离歧管背衬板52，从而建立间隔“b”，如图7所示。夹具活塞60的位置经控制而停止在预定位置以便设定针对“A”射出缸34的注入量。因此，由于射出缸圆筒已通过夹具活塞60而被限制移动，所以当进入的树脂“A”已充满第一射出缸34时，在其中保持残留的压力。如果“C”射出缸尚未被再填充，那么“C”射出缸可与对“A”射出缸的再填充同时被再填充，如上文描述为替代的循环事件。
图8展示模制循环中的最后步骤。模制零件已充分冷却而将被排出，因此打开模具，促使第一射出缸34中的树脂“A”减压，且模制零件73被以常规方式排出芯块10。注意，杆61已缩回而离开分模线，因此如果有必要，机械手可进入以拾取排出的零件。当模具关闭以继续所述循环时，射出缸34和44两者均已被再填充并准备好进行注射。
图9展示替代实施例，其中“C”射出缸控制板80及其致动构件81(优选地为活塞和圆筒，如图所示)配置在模具的模芯半部10内。并且，“C”树脂注射器单元82安装成与“A”树脂注射器单元85并排，并在整个模制循环中通过圆筒构件84而维持与“C”歧管浇道83密封接触。
图10展示代表完整的模制循环的事件的次序图。如图所示，模制循环以模芯10和模腔11关闭且射出缸34和44被装填其各自的树脂“A”和“C”开始。在可移动热流道歧管30和40与歧管板50之间设定间隔“b”。其后，打开阀杆19，从而打开浇口22。夹具活塞60接着朝向歧管板50按压组合的芯块、腔块和热流道歧管，从而从第一射出缸34将树脂“A”的经计量的注入量注射到模腔12中。夹具活塞64施加锁模吨位(clamp tonnage)以确保将树脂“A”的预定注入量适当地注射到模腔12中。活塞68和圆筒69接着驱动板62和杆61以便从第二射出缸44将树脂“C”排放到模腔12中。第一注射单元33注射树脂“A”的第二注入量，直到充满模腔为止。第一注射单元33接着短暂地维持填密压力。优选地，树脂“C”接着通过板62的向后移动而被减压，如上文所论述。也就是说，第一注射单元33保持注射压力，同时活塞68和圆筒69缩回板62和杆61，促使第二射出缸活塞45缩回，从而允许少量树脂“A”进入喷嘴13中的“C”树脂熔化物通道15，如先前所述。
接着，向前移动阀杆19，从而关闭阀浇口22。在此配置中，冷却模制零件。当零件正冷却时，板62为“C”树脂的下一计量的注入量而缩回到预定位置。第二注射单元43接着用树脂“C”再装填第二射出缸44。“C”树脂射出缸44接着被减压，且恢复“C”注射单元43。在此过程期间模具未被夹持的任何时间，“A”注射单元33再填充“A”射出缸34，从而使热流道歧管30和40与固定压板53分离距离“b”，如先前所述。“A”射出缸34可通过控制所述距离“b”而被减压，且接着恢复“A”注射单元33。最后，打开模具并排出模制零件。
4.结论根据本发明的有利特征包含·共注射模制过程，其中树脂中的一者在相反方向上流动以进入其它树脂中的一者的喷嘴组合件中的熔化物通道。
·共注射模制过程，其中射出缸的至少一者在再填充之后且在其排放之前被减压。
因此，已描述一种共注射模制控制系统，其可减轻模制循环期间止回阀与阀浇口之间的树脂上的压力累积，从而防止将不合需要的树脂注射到模腔中。
附图中以略图展示或以方框指定的个别组件在注射模制技术中均是众所周知的，且其特定构造和操作对于实施本发明的操作或最佳模式并不关键。
虽然已参照当前认为是优选实施例的那些实施例描述了本发明，但应了解，本发明不限于所揭示的实施例。相反，本发明希望涵盖包含在所附权利要求书的精神和范围内的各种修改和等效配置。所附权利要求书的范围将符合最广义的解释以便涵盖所有这些修改和等效结构及功能。
权利要求
1.一种共注射模制系统控制装置，其包括流量控制结构，其经配置以促使一第一熔化物从一共注射喷嘴中的一第一熔化物通道流入所述共注射喷嘴中的一第二熔化物通道中。
2.根据权利要求1所述的装置，其中所述流量控制结构经配置以促使所述第一熔化物从所述共注射喷嘴的所述第一熔化物通道流动穿过一阀浇口，并进入所述共注射喷嘴中的所述第二熔化物通道中。
3.根据权利要求1所述的装置，其中所述流量控制结构经配置以促使一第二热流道歧管中的所述第二熔化物的减压。
4.根据权利要求1所述的装置，其中所述流量控制结构包括一第二熔化物射出缸；一第二熔化物射出缸活塞；和致动结构，其经配置以在一减少所述第二熔化物射出缸内所述第二熔化物上的压力的方向上移动所述第二熔化物射出缸活塞。
5.根据权利要求5所述的装置，其中所述流量控制结构进一步包括一阀杆；一阀杆活塞；一阀杆活塞致动器；和一控制器，其经配置以控制所述阀杆活塞致动器和所述致动结构。
6.根据权利要求5所述的装置，其进一步包括所述共注射喷嘴，所述共注射喷嘴经配置以固持所述阀杆。
7.一种共注射模具，其包括一模腔，其具有一浇口；一共注射喷嘴，其具有一第一熔化物通道和一第二熔化物通道，所述共注射喷嘴经配置以(i)穿过所述模具浇口和所述第一熔化物通道将一第一熔化物注射到所述模腔中，和(ii)穿过所述模具浇口和所述第二熔化物通道将一第二熔化物注射到所述模腔中；一阀杆，其经配置以打开和关闭所述模具浇口；一第一热流道歧管，其经配置以将所述第一熔化物提供到所述第一熔化物通道；一第二热流道歧管，其经配置以将所述第二熔化物提供到所述第二熔化物通道；和减压结构，其经配置以在所述第一熔化物被注射到所述模腔中之前减少所述第二热流道歧管中所述第二熔化物上的压力。
8.根据权利要求7所述的共注射模具，其中减压结构经配置以将所述第二热流道歧管中所述第二熔化物上的所述压力减少到一促使所述第一熔化物的一部分流入所述第二熔化物通道的一部分中的程度。
9.根据权利要求7所述的共注射模具，其进一步包括一第一射出缸，其经配置以将所述第一熔化物注射到所述第一热流道歧管中；一第一射出缸活塞，其经配置以从所述第一射出缸排放所述第一熔化物；一第二射出缸，其经配置以将所述第二熔化物注射到所述第二热流道歧管中；和一第二射出缸活塞，其经配置以从所述第二射出缸排放所述第二熔化物，且其中所述减压结构通过从所述第二射出缸缩回所述第二射出缸活塞达一预定距离来减少所述第二热流道歧管中所述第二熔化物的所述压力。
10.根据权利要求9所述的共注射模具，其中所述减压结构在所述第二射出缸已被装填之后且在其已由所述第二射出缸活塞进行排放之前减少所述第二热流道歧管中所述第二熔化物的所述压力。
11.根据权利要求10所述的共注射模具，其进一步包括一第一止回阀，其经配置以控制所述第一熔化物从一第一注射单元流动到所述第一热流道歧管；和一第二止回阀，其经配置以控制所述第二熔化物从一第二注射单元流动到所述第二热流道歧管，所述第二止回阀经配置以当所述减压结构减少所述第二热流道歧管中所述第二熔化物的所述压力时防止所述第二熔化物回流进入所述第二注射单元中。
12.根据权利要求11所述的共注射模具，其中所述第二止回阀包含一具有一非球面形状的阀闭塞鱼雷状物件。
13.一种在一共注射喷嘴中当一第一熔化物被注射穿过所述共注射喷嘴时防止一第二熔化物的一部分被注射到一模腔中的方法，其包括以下步骤减少所述共注射喷嘴中所述第二熔化物上的一压力以促使所述第一熔化物的一部分从所述共注射喷嘴中的一第一熔化物通道流入所述共注射喷嘴中的一第二熔化物通道的一远端中。
14.根据权利要求13所述的方法，其中所述减压步骤包括以下步骤从一第二熔化物射出缸缩回一第二熔化物射出缸活塞达一距离，所述距离足以促使所述第一熔化物流入所述第二熔化物通道的所述远端中。
15.根据权利要求14所述的方法，其中在所述第二熔化物射出缸已装填有所述第二熔化物之后，但在所述第二熔化物射出缸已被排放之前，执行所述减压步骤。
16.一种用第一和第二熔化物注射模制一多层模制物件的方法，其包括以下步骤将所述第一熔化物注射穿过一共注射喷嘴中的一第一熔化物通道、穿过一阀浇口并进入一模腔中，以形成所述待模制件的一第一层的至少一部分；将所述第二熔化物注射穿过所述共注射喷嘴中的一第二熔化物通道、穿过所述阀浇口并进入所述模腔中，以形成所述待模制件的一第二层的至少一部分；和减少所述第二熔化物上的压力以促使所述第二熔化物的一远侧部分移动离开所述第二熔化物通道的一远端。
17.根据权利要求16所述的方法，其中在一第二熔化物射出缸被装填时且在其被排放之前执行所述减压步骤。
18.根据权利要求16所述的方法，其中通过移动一第二熔化物射出缸活塞以减少一第二熔化物射出缸内所述第二熔化物上的压力来执行所述减压步骤。
19.根据权利要求16所述的方法，其进一步包括以下步骤在一第一熔化物射出缸被装填时且在其被排放之前减少所述第一熔化物上的压力。
全文摘要
本发明揭示共注射模制系统控制装置和方法，其优选地包含经配置以减少一第二熔化物上的压力的流量控制结构和/或步骤，优选地促使一第一熔化物的相对小的一部分从共注射喷嘴中的一第一熔化物通道的一远侧部分流入所述共注射喷嘴中的一第二熔化物通道的一远端中。当注射所述第一熔化物的下一注入量时，可防止大量的所述第二熔化物被拖曳进入模腔中。
文档编号B29C45/77GK101065234SQ200580021513
公开日2007年10月31日 申请日期2005年6月2日 优先权日2004年6月30日
发明者罗伯托·D·西西利亚 申请人:赫斯基注射器成型系统有限公司