专利名称：免充气轮胎的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种轮胎的生产工艺，特别是一种免充气轮胎的生产工艺。
背景技术：
目前，已有的免充气轮胎的生产工艺大都是先生产出轮胎的外胎，然后再以轮胎的外胎为主体，向内加入填充物，所加入的填充物多种多样，大都为带有空芯的填充物，如中国专利00241097.4名称为一种免充气轮胎，该轮胎包括有内胎和外胎，通过轮胎内胎的气门嘴，向内胎内注入具有弹性的填充料，从而得到一个由内胎、内胎填充料及外胎合成的一个免充气轮胎。该免充气轮胎是在普通充气轮胎的基础上，进行了再加工的一种结构，使用时轮胎的内胎和外胎还是传统的轮胎结构，由于内胎没有了充气轮胎对外胎的压力和摩擦力，造成轮胎的内胎外壁与外胎内壁相互摩擦，因此减少了轮胎的寿命。如中国专利200310101186，名称为环保型免充气聚胺酯轮胎，胎面及胎体用聚氨酯液体原料采用浇注离心成型，浇注时包裹着二条或多条橡胶管，尤其是胎内包裹的胶管，在这种浇注工艺情况下，胶管壁之间接触面积小，相互粘结力小，轮胎运行时胎体受压后易变形，胶管之间产生相对运动，损耗了能量。再如中国专利00207542.3轮胎内有高强度纤维绳或钢丝绳，这种浇注型聚氨酯泡沫材料永久变形大，容易与轮辋相对滑转运动，磨擦系数低，对地抓着力小，运行时有肉眼看不到的滑转，动力损耗大。
综上所述，现有技术的免充气轮胎，使用时轮胎的内胎和外胎之间磨擦系数低，容易产生相互摩擦，耐磨性差，动力损耗大，很难达到轮胎应有的物理机械性能。
发明内容
本发明的目的是要提供一种使用时轮胎的内胎和外胎没有相互摩擦，耐磨性强，动力损耗小的免充气轮胎的生产工艺。
解决其技术问题的生产工艺是1、将有机高强度弹性材料放入至内胎成型模具内，内胎成型模具的温度为170-260℃，有机高强度弹性材料在内胎成型模具内发泡，生成多孔或无孔的泡沫形内胎；2、将已形成的泡沫形内胎再进入190℃～280℃的定型模具中压制1～5分钟，使泡沫形内胎外表面溶融形成0.3～3mm硬结层，出模冷却；3、在预制的内胎外壁涂上胶粘剂，在室温20℃±10℃时，停放150-300分钟；4、在内胎的胎冠部位贴上缓冲层，缓冲层为有机高强度弹性材料，内胎制作完成；5、将混炼橡胶放入压延机内，在三辊压延机130±10℃压出定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，并给予压力，压力为1-3MPa，使胎面胶与涂有胶粘剂的内胎进一步粘合，制成胎坯；6、将胎坯和硫化模具分别放入至不同恒温的烘箱内预热，胎坯预热至50℃-90℃，硫化模具预热至100℃-160℃，将胎坯放入至硫化模具内；7、然后对胎面胶和内胎构成的胎坯共同进行硫化，硫化温度140-180℃，硫化时间5分～90分钟，硫化完成后冷却出模；此时便可获得内有多孔或无孔泡沫外包耐磨橡胶的免充气轮胎。
有益效果由于使用上述工艺，将制作好的轮胎的外胎和内胎，共同放入至硫化模具内，由于硫化模具保持在恒温状态，内胎继续在外胎内发泡，将轮胎的外胎完全充满，使内胎和外胎之间紧密结合，没有间隙，使用时轮胎的内胎和外胎没有相互摩擦，耐磨性强，动力损耗小，达到了本发明的目的。所制作的轮胎的使用时轮胎的内胎和外胎没有相互摩擦，真正达到免充气、免维修、不怕轧、防爆胎、耐磨耗、弹性好，轮胎寿命长，采用橡胶材料为外胎的拉伸强度高、耐磨耗，永久变形小，耐候性好，耐老化，生产工艺简便、成本低、利于推广实现产业化。
具体实施例方式
实施例11、将有机高弹性材料放入至内胎成型模具内，有机高弹性材料为PU高弹性材料，内胎成型模具的温度为180℃，PU高弹性材料在内胎成型模具内发泡，生成多孔泡沫形内胎；2、将已形成的泡沫形内胎再进入200℃的定型模具中压制3分钟，使泡沫形内胎外表面溶融形成2mm硬结层，出模冷却；3、在预制的内胎外壁涂上胶粘剂，在室温20℃时，停放250分钟；4、在内胎的胎冠部位贴上厚度为1毫米缓冲层，缓冲层为PU高弹性材料制作，以吸收外力对内胎的冲击，内胎制作完成；5、将混炼橡胶放入压延机内，在三辊压延机130℃压出定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，并给予压力，压力为2MPa，使胎面胶与涂有胶粘剂的内胎进一步粘合，制成胎坯；6、将胎坯和硫化模具分别放入至不同恒温的烘箱内预热，胎坯预热至70℃，硫化模具预热至130℃，将胎坯放入至硫化模具内；7、然后对胎面胶和内胎构成的胎坯共同进行硫化，硫化温度170℃，硫化时间55分钟，硫化完成后冷却出模；此时便可获得内有多孔或无孔泡沫外包耐磨橡胶的免充气轮胎。
实施例21、将EVA弹性材料放入至内胎成型模具内，内胎成型模具的温度为170℃，EVA弹性材料在内胎成型模具内发泡，生成无孔的泡沫形内胎；2、将已形成的泡沫形内胎再进入190℃的定型模具中压制1分钟，使泡沫形内胎外表面溶融形成0.3mm硬结层，出模冷却；3、在预制的内胎外壁涂上胶粘剂，在室温10℃时，停放150分钟；4、在内胎的胎冠部位贴上厚度为2毫米缓冲层，缓冲层为EVA高弹性材料制作，内胎制作完成；5、将混炼橡胶放入压延机内，在三辊压延机120℃压出定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，并给予压力，压力为1MPa，使胎面胶与涂有胶粘剂的内胎进一步粘合，制成胎坯；6、将胎坯和硫化模具分别放入至不同恒温的烘箱内预热，胎坯预热至50℃，硫化模具预热至100℃，将胎坯放入至硫化模具内；7、然后对胎面胶和内胎构成的胎坯共同进行硫化，硫化温度180℃，硫化时间5分钟，硫化完成后冷却出模；此时便可获得内有多孔或无孔泡沫外包耐磨橡胶的免充气轮胎。
实施例31、将橡胶高强度弹性材料放入至内胎成型模具内，内胎成型模具的温度为260℃，橡胶高强度弹性材料在内胎成型模具内发泡，生成多孔的泡沫形内胎；2、将已形成的泡沫形内胎再进入280℃的定型模具中压制5分钟，使泡沫形内胎外表面溶融形成3mm硬结层，出模冷却；3、在预制的内胎外壁涂上胶粘剂，在室温30℃时，停放300分钟；4、在内胎的胎冠部位贴上厚度为3毫米缓冲层，缓冲层为高弹性橡胶材料制作，以吸收外力对内胎的冲击，内胎制作完成；5、将混炼橡胶放入压延机内，在三辊压延机140℃压出定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，并给予压力，压力为3MPa，使胎面胶与涂有胶粘剂的内胎进一步粘合，制成胎坯；6、将胎坯和硫化模具分别放入至不同恒温的烘箱内预热，胎坯预热至90℃，硫化模具预热至100℃，将胎坯放入至硫化模具内；7、然后对胎面胶和内胎构成的胎坯共同进行硫化，硫化温度140℃，硫化时间90分钟，硫化完成后冷却出模；此时便可获得内有多孔或无孔泡沫外包耐磨橡胶的免充气轮胎。
实施例41、将橡胶高强度弹性材料放入至内胎成型模具内，内胎成型模具的温度为230℃，橡胶高强度弹性材料在内胎成型模具内发泡，生成无孔的泡沫形内胎；2、将已形成的泡沫形内胎再进入240℃的定型模具中压制4分钟，使泡沫形内胎外表面溶融形成2mm硬结层，出模冷却；3、在预制的内胎外壁涂上胶粘剂，在室温20℃时，停放270分钟；4、在内胎的胎冠部位贴上厚度为1.5毫米缓冲层，缓冲层为PU高强度弹性材料，内胎制作完成；5、将混炼橡胶放入压延机内，在三辊压延机125℃压出定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，并给予压力，压力为1.5MPa，使胎面胶与涂有胶粘剂的内胎进一步粘合，制成胎坯；6、将胎坯和硫化模具分别放入至不同恒温的烘箱内预热，胎坯预热至60℃，硫化模具预热至110℃，将胎坯放入至硫化模具内；7、然后对胎面胶和内胎构成的胎坯共同进行硫化，硫化温度160℃，硫化时间70分钟，硫化完成后冷却出模；此时便可获得内有多孔或无孔泡沫外包耐磨橡胶的免充气轮胎。
权利要求
1.一种免充气轮胎的生产工艺，其特征是1、将有机高强度弹性材料放入至内胎成型模具内，内胎成型模具的温度为170-260℃，有机高强度弹性材料在内胎成型模具内发泡，生成多孔或无孔的泡沫形内胎；2、将已形成的泡沫形内胎再进入190℃～280℃的定型模具中压制1～5分钟，使泡沫形内胎外表面溶融形成0.3～3mm硬结层，出模冷却；3、在预制的内胎外壁涂上胶粘剂，在室温20℃±10℃时，停放150-300分钟；4、在内胎的胎冠部位贴上缓冲层，缓冲层为有机高强度弹性材料，内胎制作完成；5、将混炼橡胶放入压延机内，在三辊压延机130±10℃压出定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，并给予压力，压力为1-3MPa，使胎面胶与涂有胶粘剂的内胎进一步粘合，制成胎坯；6、将胎坯和硫化模具分别放入至不同恒温的烘箱内预热，胎坯预热至50℃-90℃，硫化模具预热至100℃-160℃，将胎坯放入至硫化模具内；7、然后对胎面胶和内胎构成的胎坯共同进行硫化，硫化温度140-180℃，硫化时间5分～90分钟，硫化完成后冷却出模；此时便可获得内有多孔或无孔泡沫外包耐磨橡胶的免充气轮胎。
全文摘要
一种免充气轮胎的生产工艺，属于轮胎的生产工艺。1.将弹性材料放入至内胎成型模具内，内胎成型模具的温度为170－260℃，发泡、生成泡沫形内胎；2.将内胎再进入190℃～280℃的定型模具中压制1～5分钟，使泡沫形内胎外表面有0.3～3mm硬结层；3.在内胎外壁涂上胶粘剂，在室温20℃±10℃时，停放150－300分钟；4.在内胎的胎冠部位贴上缓冲层；5.将混炼橡胶放入压延机内，经130±10℃定型的胎面胶，为外胎，将胎面胶包在内胎的外周，加压制成胎坯；6.将胎坯放入至硫化模具内；7.对胎坯共同进行硫化，硫化完成后冷却出模；便可获得免充气轮胎。所制作的轮胎的使用时轮胎的内胎和外胎没有相互摩擦，真正达到免充气、免维修、不怕轧、防爆胎、耐磨耗、弹性好，轮胎寿命长，拉伸强度高、耐磨耗，永久变形小，耐候性好，耐老化，生产工艺简便、成本低。
文档编号B29D30/06GK101085553SQ20071002383
公开日2007年12月12日 申请日期2007年6月23日 优先权日2007年6月23日
发明者王明江 申请人:王明江