多型坯多层共挤出吹塑机的制作方法

专利名称：多型坯多层共挤出吹塑机的制作方法
技术领域：
本发明涉及塑料中空容器挤吹成型机，特别是涉及多型坯多层共挤 出吹塑机，属于塑料机械领域。
背景技术：
挤吹中空塑料成型机是中空容器(如矿泉水瓶、饮料瓶、药瓶、化 妆品瓶等)成型的主要设备，包括塑化系统、模头挤出系统和吹塑系统， 所述的塑化系统包括料筒，料筒连接螺杆；所述的模头挤出系统包括一 个以上的模头，各个模头制有进料口分别连接一根以上的螺杆，模头包 括模头主体，模头主体下端连接口模，口模中央设有芯模，芯模与口模 之间的间隙形成环形的挤出口；所述的吹塑系统包括吹气机构和开合模 机构，开合模机构包括由导杆相连的前模板、中模板和后模板，前模板 与中模板之间装有模具，中模板与后模板之间装有同步机构，中模板由 合模油缸带动，其先通过模头挤出瓶坯，再将瓶坯放到成型模具内，通 过吹气机构吹制成型。但是已有挤吹成型机存在着如下缺陷第一，为 了增加制品的强度、耐化学性能和抗阻透性能，通常采用两层或者三层 不同塑料材料制成，即采用两根或者三根螺杆分别挤出不同的融熔塑料， 两种或者三种融熔塑料进入模头内， 一层套一层挤压成型，但是已有三 层挤吹成型机是单模头， 一次只能挤出一个，工作效率低下；第二，已 有挤吹成型机是单工位的，即只有一个吹塑系统，其生产效率低下；第 三，由于挤吹成型机是一步法成型机，当料团经模头挤出后，直接放入 模具内，其温度很高，经吹气机构吹制成型后，容易出现大量飞边，已 有技术通常经过人工修边，来保证制品的质量和外观，但是工作量大， 劳动强度高，特别是对多工位(对应多个开合模机构)的挤吹机来说， 一个工位就需一位修边人员，消耗人力多，人工成本高；第四，由于挤 出成型机是连续不断工作的，使吹气机构中的吹针频繁接触刚刚挤出的 料团，导致吹针和吹气芯始终处于高温状态下，工作性能受到影响，从 而直接影响吹制质量。

发明内容
本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种成型出的 制品强度高，各层材料分布均匀，运行平稳，生产效率高；并且能够自 动切边，从而降低劳动强度，人工成本省，切口整齐、美观；在连续工作中能够使吹气芯始终处于正常工作温度，从而确保吹制质量的多型坯 多层共挤出吹塑机。
本发明多型坯多层共挤出吹塑机的技术方案是包括塑化系统、模头 挤出系统和吹塑系统，所述的塑化系统包括料斗、料筒和料筒内的螺杆及 料筒上的电加热装置；所述的模头挤出系统包括一个以上的模头，各个模 头制有进料口分别连接螺杆，模头包括模头主体，模头主体下端连接口模， 口模中央设有芯模，芯模与口模之间的间隙形成环形的挤出口；所述的吹 塑系统是两个，各个系统分别包括吹气机构和开合模机构，开合模机构包 括由导杆相连的前模板、中模板和后模板，前模板与中模板之间装有模具， 中模板与后模板之间装有同步机构，中模板由合模油缸带动，其特征在于 所述的模头主体内安装导流体甲和导流体丙，导流体甲制有台阶，台阶下 面的小头套入导流体丙的中孔丙内，小头外壁制有相通的导流槽甲和竖向 流道甲，大头制有横向流道甲，导流体甲的中孔甲内装有导流体乙，导流 体乙外壁制有相通的导流槽乙和竖向流道乙，导流槽乙的上端经横向流道 甲与进料口甲相通；导流体丙上部制有横向流道丙，横向流道丙连通导流
槽甲和进料口乙，导流体丙下部外壁制有相通的导流槽丙和竖向流道丙，
导流槽丙的上端连通进料口丙；竖向流道甲、竖向流道乙和竖向流道丙在 芯模外壁汇合连通挤出口。
本发明的多型坯多层共挤出吹塑机，有三个导流体甲、乙、丙，导 流体甲、乙、丙内外套叠，各个导流体制有导流槽和竖向流道，形成三 条塑流通道，即内层塑流通道(其路径是进料口甲——横向流道甲一 一导流槽乙——竖向流道乙)、中层塑流通道(其路径是进料口乙—— 横向流道丙——导流槽甲——竖向流道甲)和外层塑流通道(其路径是 进料口丙——导流槽丙——竖向流道丙)，外层塑流先与中层塑流在竖向 流道甲出口汇合，再到竖向流道乙出口与内层塑流汇合，三层汇合后一 起从挤出口挤出，各层材料分布均匀，并且各层材料采用不同的塑料材 料后，满足不同的需求，如内层和中层采用聚丙烯与不同比例的弹性材 料混合，使得内层无毒、惰性，具有良好的热封性能和弹性，外层为机
械强度较高的聚酯或聚丙烯材料，表面经处理后文字印刷较为清晰；或
者内层采用聚丙烯与苯乙烯一乙烯一丁烯一苯乙烯共聚物的混合材料， 中层采用苯乙烯，更增加了膜材的抗渗透性和弹性，外层采用聚丙烯材 料等等。
本发明的多型坯多层共挤出吹塑机，其所述的进料口甲、乙、丙分别经流道组合板甲、乙、丙连接三根螺杆，流道组合板甲、乙、丙分别包括 主流道板和副流道板，主流道板制有主流道，主流道连通螺杆，副流道板 制有分流道，分流道连通主流道与进料口，分流道的数量与模头的数量相 一致。从三根螺杆出来的三种塑流通过流道组合板甲、乙、丙进行分流后， 输送到各个模头的导流体内，从而在各个模头的挤出口挤出内、中、外三 层塑料复合的制品。其所述的副流道板包括一块或者两块或者两块以上， 下层副流道板上的子分流道与上层副流道板的父分流道相通，从主流道可 分出两条分流道，分流道再二分四，四分八等，可实现多模头同时工作， 大大提高工作效率。其所述的模头固定在机架上方，模头的左右两侧分别 并列安装左、右吹气机构，与左、右吹气机构对应的模具、模板和开合模 机构分别由左、右整移机构带动作整体往复运动。采用这种往复移动的双 工位形式后，可大大提高工作效率。工作时(若初始位置是左吹气机构对 准左侧的模具，右吹气机构对准右侧的模具)，左整移机构带动左侧的模 具、模板及开合模机构整体向右运动到模头下方，左侧的开合模机构闭合 模具，模具夹住管坯，电热切刀切断由模头挤出的管坯(或称挤出料团)， 左整移机构向左运动(同时，右整移机构向左运动)，使左侧的模具对准 左吹气机构(此时，右侧的模具对准模头)，左侧的吹塑系统进行吹瓶(模 头挤出管坯，右侧的模具闭合，夹住管坯，电热切刀切断管坯)，吹制成 型后，左侧的模具开启，左侧吹气机构中的吹气杆缩回，制品自动脱落， 左整移机构又向右运动到模头下方夹管坯(右整移机构向右运动到右吹气 机构下方进行吹瓶)，左、右吹塑系统轮流进行，周而复始。其所述的左、 右整移机构包括在中模板与后模板之间安装移模座，移模座由移模油缸带 动，导杆穿过移模座，移模座的一头装有滑块甲，滑块甲与安装在机架上 的横向导轨甲相配合，有了线性导轨，使得运行平稳、可靠。其所述的前 模板与后模板之间增设副模具，副模具与模具平行并靠着左、右吹气机构 的外侧，副模具与模具的型腔相一致，副模具的前、后两半型腔边沿分别 装有相对的切刀，切刀由切口气缸带动。本切边机构包括与模具型腔相一 致的副模具，副模具的型腔边沿安装切刀，露在型腔外的部分(即为飞边) 被切除，而包容在型腔内的制品即为成品。制品成型后，经切边机构自动 修边，而无需人工修边，真正实现自行化生产，工作效率高，并且节省人 工成本。其具体工作过程如下当模具内的管坯吹制成型后(此时，模具
正对着吹气机构)，开合模机构促使前模板和后模板分开，移模机构带动 整个开合模机构(包括模具和副模具)移动到模头正下方夹取管坯(便于吹气机构下一次吹塑)，与此同时，副模具移动到吹气机构正下方；合模， 副模具夹住吹气杆夹着的管坯，吹气机构中的吹气杆縮回，移模机构带动 整个开合模机构反向移动，使模具又移动到吹气机构正下方(吹气杆动 作)，此时副模具位于吹气机构外侧的集瓶装置处，切口气缸工作，使切 刀沿着制品轮廓切割，轮廓外的飞边即被自动切除。当模具内的管坯吹制 成型后，开模，副模具型腔内的制品即落入输送带或者集瓶箱内。本自动 切边机构不仅可用于单工位，也可用于多工位，如二工位、三工位、四工 位等等。其所述的副模具的前、后两半型腔边沿的上部分别装有前上切刀 和后上切刀(即前、后上切刀包容整个型腔的上部)，其中一个切刀由上 切口气缸带动，下部分别装有前底切刀和后底切刀(即前、后底切刀包容 整个型腔的下部)，其中一个底切刀由底切口气缸带动。在副模具的整个 型腔边沿上部和下部分别安装相对的一组切刀，并且每组切刀均由一个气 缸带动，使得受力均匀，切口整齐、光滑、美观。其所述的前、后底切刀 的顶面与安装在模板上的定位块相碰，定位块与制品底部相配合， 一把底 切刀连接底切口气缸的活塞杆，另一把底切刀经弹簧固定在连接杆上，连 接杆固定在模板上，底切刀由底切口气缸带动，由弹簧复位。其所述的吹 气机构包括由动力机构带动的吹气筒，吹气筒制有径向通气孔，通气孔连 通气缸，吹气筒的下端装有吹气杆，吹气杆内安装吹气芯，吹气芯制有气 体通道，气体通道入口与通气孔相通，气体通道出口经吹针连通管坯口， 其吹气芯外壁制有冷却通道，冷却通道的入口和出口分别连接水管，形成 冷却系统。在吹气芯外壁增设水冷却系统，可及时冷却由吹针传导过来的
热量，确保吹气芯工作在恒温状态下，从而保证吹制质量；并且气体通道
位于吹气芯的内壁，冷却通道位于吹气芯的外壁，两个通道相互独立，互 不干涉。其所述的吹气筒固接在固定架下，固定架由动力机构带动，动力 机构经支架固定在机架上，支架两侧分别安装导柱，导柱穿过固定架，导 柱的下端经固定板相连，动力机构带动安装在固定架下的整个吹气机构整 体运动，使吹针与管坯口相配合或者相脱离，有了导柱，可使运动平稳、 可靠。


图1是本发明多型坯多层共挤出吹塑机的主视示意图； 图2是图1的A向示意图3是本发明多型坯多层共挤出吹塑机的模头剖视示意图； 图4是图3的B—-B剖视示意图；图5是导流体甲的结构示意图6是导流体乙的结构示意图； 图7是导流体丙的结构示意图8是本发明多型坯多层共挤出吹塑机的整移机构结构示意图9是自动切边机构的C向示意图10是图9的D向示意图11是本发明的吹气机构剖视示意图12是本发明的吹气机构左视示意图。
具体实施例方式
本发明公开了一种多型坯多层共挤出吹塑机，如图l、图2所示，包 括塑化系统、模头挤出系统和吹塑系统，所述的塑化系统包括料斗16、料 筒19和料筒内的螺杆及料筒上的电加热装置；所述的模头挤出系统包括 一个以上的模头，各个模头制有进料口分别连接螺杆，模头包括模头主体 11，模头主体11下端连接口模12, 口模12中央设有芯模13，芯模13与 口模12之间的间隙形成环形的挤出口 14;所述的吹塑系统是两个，各个 系统分别包括吹气机构和开合模机构，开合模机构包括由导杆68相连的 前模板61、中模板62和后模板63，前模板61与中模板62之间装有模具 92，中模板62与后模板63之间装有同步机构，中模板62由合模油缸621 带动，其特征在于所述的模头主体11内安装导流体甲2和导流体丙4，导 流体甲制有台阶21，台阶下面的小头套入导流体丙的中孔丙41内，小头 外壁制有相通的导流槽甲22和竖向流道甲23，大头制有横向流道甲24, 导流体甲的中孔甲25内装有导流体乙3，导流体乙外壁制有相通的导流槽 乙31和竖向流道乙32，导流槽乙31的上端经横向流道甲24与进料口甲 51相通；导流体丙4上部制有横向流道丙42，横向流道丙连通导流槽甲 22和进料口乙52，导流体丙4下部外壁制有相通的导流槽丙43和竖向流 道丙44，导流槽丙43的上端连通进料口丙53;竖向流道甲23、竖向流道 乙32和竖向流道丙44在芯模13外壁汇合连通挤出口 14。导流体甲、乙、 丙的具体结构如图5—图7所示。导流体甲、乙、丙2、 3、 4内外套叠， 各个导流体制有导流槽和竖向流道，形成三条塑流通道，即内层塑流通道 (其路径是进料口甲51——横向流道甲24——导流槽乙31——竖向流 道乙32)、中层塑流通道(其路径是进料口乙52——横向流道丙42—— 导流槽甲22——竖向流道甲23)和外层塑流通道(其路径是进料口丙 53——导流槽丙43——竖向流道丙44)，外层塑流先与中层塑流在竖向流道甲23出口汇合，再到竖向流道乙32出口与内层塑流汇合，三层汇合后
一起从挤出口 14挤出，各层材料分布均匀，并且各层材料采用不同的塑
料材料后，满足不同的需求，如内层和中层采用聚丙烯与不同比例的弹性 材料混合，使得内层无毒、惰性，具有良好的热封性能和弹性，外层为机
械强度较高的聚酯或聚丙烯材料，表面经处理后文字印刷较为清晰；或者
内层采用聚丙烯与苯乙烯一乙烯一丁烯一苯乙烯共聚物的混合材料，中层 采用苯乙烯，更增加了膜材的抗渗透性和弹性，外层采用聚丙烯材料等等。
如图3、图4所示，其所述的进料口甲、乙、丙51、 52、 53分别经流道组 合板甲、乙、丙54、 55、 56连接三根螺杆，流道组合板甲、乙、丙分别 包括主流道板57和副流道板58，主流道板制有主流道571，主流道连通 螺杆，副流道板58制有分流道581,分流道连通主流道与进料口，分流道 的数量与模头的数量相一致，从三根螺杆出来的三种塑流通过流道组合板 甲、乙、丙54、 55、 56进行分流后，输送到各个模头的导流体内，从而 在各个模头的挤出口 14挤出内、中、外三层塑料复合的制品。其所述的 副流道板包括一块或者两块或者两块以上，下层副流道板上的子分流道与 上层副流道板的父分流道相通，如图4所示，从主流道571可分出两条分 流道581，当然各条分流道还可再分出两条到下层副流道板，由此再四分 八、八分十六等，可实现多模头同时工作，大大提高工作效率。在实际制 造过程中，导流槽甲、乙、丙22、 31、 43可制成上直槽与下螺旋槽的组 合槽，塑流经过直槽很快到达螺旋槽，由于在上直槽中容易形成融合线， 经过下螺旋槽后，可消除融合线；竖向流道甲、乙、丙23、 32、 44可制 成凹凸间隔的阶梯槽，阶梯槽可挤压塑流，从而消除融合线，并增强融合 处的强度；模头主体ll、 口模12和流道组合板甲、乙、丙61、 62、 63外 分别装有加热板29，加热板可保证塑流的温度，有利于快速流动。其所述 的模头1固定在机架15上方，模头1的左右两侧分别并列安装左、右吹 气机构7、 8，与左、右吹气机构7、 8对应的模具、模板和开合模机构分 别由左、右整移机构带动作整体往复运动。本机构采用一个模头挤出系统 对应两个吹塑系统(即双工位)，可大大提高工作效率。工作时(若初始 位置是左吹气机构7对准左侧的模具92，右吹气机构8对准右侧的模具 92)，左整移机构带动左侧的模具、模板及开合模机构整体向右运动到模 头1下方，左恻的开合模机构闭合模具，模具夹住管坯(挤出料团)，电 热切刀切断由模头挤出的管坯(料团)，左整移机构向左运动(同时，右 整移机构向左运动)，使左侧的模具对准左吹气机构7 (此时，右侧的模具对准模头1)，左侧的吹塑系统进行吹瓶(模头1挤出管坯，右侧的模具闭 合，夹住管坯，电热切刀切断管坯)，吹制成型后，左侧的模具开启，左 侧吹气机构中的吹气杆縮回，制品自然脱落，左整移机构又向右运动到模 头下方夹管坯(右整移机构向右运动到右吹气机构8下方进行吹瓶)，左、 右吹塑系统轮流进行，周而复始。如图8所示，其所述的左、右整移机构
包括在中模板62与后模板63之间安装移模座64，移模座由移模油缸65 带动，导杆68穿过移模座64，移模座64的一头装有滑块甲66，滑块甲 与安装在机架15上的横向导轨甲67相配合，有了线性导轨，使得运行平 稳、可靠。还可在导杆68上安装滑块乙681，滑块乙681位于前模板61 与中模板62中间，滑块乙681与安装在机架15上的横向导轨乙682相配 合，横向导轨乙682与横向导轨甲67相互平行，采用双平移线性导轨， 使得模具、模板和开合模机构的受力平衡，运行更平稳。如图9、图10所 示，其所述的前模板61与后模板63之间增设副模具91，副模具91与模 具92平行并靠着左、右吹气机构7、 8的外侧，副模具与模具的型腔相一 致，副模具91的前、后两半型腔边沿分别装有相对的切刀，切刀由切口 气缸带动，切边时，露在型腔外的部分(即为飞边)被切除，而包容在型 腔内的制品即为成品。有了自动切边机构后，无需人工修边，真正实现自 行化生产，工作效率高，并且节省人工成本。其具体工作过程如下当模 具92内的管坯吹制成型后(此时，模具92正对着吹气机构7)，开合模机 构6促使前模板61和后模板63分开，整移机构带动整个开合模机构(包 括模具92和副模具91)移动到模头1正下方夹取管坯(便于吹气机构7 下一次吹塑)，与此同时，副模具91移动到吹气机构7正下方；合模，副 模具91夹住吹气杆夹着的管坯，吹气机构中的吹气杆縮回，整移机构带 动整个开合模机构6反向移动，使模具又移动到吹气机构7正下方(吹气 杆动作)，此时副模具91位于吹气机构7外侧的集瓶装置处，切口气缸工 作，使切刀沿着制品轮廓切割，轮廓外的飞边即被自动切除。当模具内的 管坯吹制成型后，开模，副模具91型腔内的制品即落入输送带或者集瓶 箱内。本自动切边机构不仅可用于单工位，也可用于多工位，如二工位、 三工位、四工位等等。其所述的副模具91的前、后两半型腔边沿的上部 分别装有前上切刀93和后上切刀94 (即前、后上切刀包容整个型腔的上 部)，其中一个上切刀由上切口气缸95带动；下部分别装有前底切刀96 和后底切刀97 (即前、后底切刀包容整个型腔的下部)，其中一个底切刀 由底切口气缸98带动，在副模具91的整个型腔边沿上部和下部分别安装
10相对的一组切刀，并且每组切刀均由一个气缸带动，使得受力均匀，切口
整齐、光滑、美观。其所述的前、后底切刀96、 97的顶面与安装在前、 后模板61、 63上的定位块69、 70相碰，定位块与制品底部相配合， 一把 底切刀连接底切口气缸98的活塞杆981,另一把底切刀经弹簧72固定在 连接杆73上，连接杆固定在模板上，底切刀由底切口气缸98带动，由弹 簧72复位。如图ll、图12所示，其所述的吹气机构包括由动力机构带动 的吹气筒81，吹气筒制有径向通气孔811，通气孔经管道801连通气缸， 吹气筒81的下端装有吹气杆82，吹气杆内安装吹气芯83，吹气芯制有气 体通道831，气体通道入口与通气孔811相通，气体通道出口经吹针84连 通管坯口，其所述的吹气芯83外壁制有冷却通道832，冷却通道的入口 833和出口 834分别连接水管843、 844，形成冷却系统。在吹气芯83外 壁增设水冷却系统，可及时冷却由吹针84传导过来的热量，确保吹气芯 83工作在恒温状态下，从而保证吹制质量；并且气体通道831位于吹气芯 83的内壁，冷却通道832位于吹气芯83的外壁，两个通道相互独立，互 不干涉。其所述的吹气筒81固接在固定架86下，固定架86由动力机构 87带动，动力机构87经支架85固定在机架上，支架85两侧分别安装导 柱88、 89，导柱穿过固定架86，导柱88、 89的下端经固定板80相连。 动力机构87带动安装在固定架86下的整个吹气机构整体运动，使吹针84 与管坯口相配合或者相脱离，有了导柱88、 89，可使运动平稳、可靠。为 了延长导柱的使用寿命及降低更换成本，可在导柱88、 89与固定架86之 间分别安装轴套。
权利要求
1、多型坯多层共挤出吹塑机，包括塑化系统、模头挤出系统和吹塑系统，所述的塑化系统包括料斗、料筒和料筒内的螺杆及料筒上的电加热装置；所述的模头挤出系统包括一个以上的模头，各个模头制有进料口分别连接螺杆，模头包括模头主体，模头主体下端连接口模，口模中央设有芯模，芯模与口模之间的间隙形成环形的挤出口；所述的吹塑系统是两个，各个系统分别包括吹气机构和开合模机构，开合模机构包括由导杆相连的前模板、中模板和后模板，前模板与中模板之间装有模具，中模板与后模板之间装有同步机构，中模板由合模油缸带动，其特征在于所述的模头主体(11)内安装导流体甲(2)和导流体丙(4)，导流体甲制有台阶(21)，台阶下面的小头套入导流体丙的中孔丙(41)内，小头外壁制有相通的导流槽甲(22)和竖向流道甲(23)，大头制有横向流道甲(24)，导流体甲的中孔甲(25)内装有导流体乙(3)，导流体乙外壁制有相通的导流槽乙(31)和竖向流道乙(32)，导流槽乙(31)的上端经横向流道甲(24)与进料口甲(51)相通；导流体丙(4)上部制有横向流道丙(42)，横向流道丙连通导流槽甲(22)和进料口乙(52)，导流体丙(4)下部外壁制有相通的导流槽丙(43)和竖向流道丙(44)，导流槽丙(43)的上端连通进料口丙(53)；竖向流道甲(23)、竖向流道乙(32)和竖向流道丙(44)在芯模(13)外壁汇合连通挤出口(14)。
2、 如权利要求1所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的进料口甲、乙、丙(51、 52、 53)分别经流道组合板甲、乙、丙(54、 55、 56)连接三根螺杆，流道组合板甲、乙、丙分别包括主流道板(57) 和副流道板(58)，主流道板制有主流道(571)，主流道连通螺杆，副 流道板(58)制有分流道(581)，分流道连通主流道与进料口，分流道 的数量与模头的数量相一致。
3、 如权利要求2所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的副流道板包括一块或者两块或者两块以上，下层副流道板上的子分 流道与上层副流道板的父分流道相通。
4、 如权利要求1所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的模头(1)固定在机架(15)上方，模头(1)的左右两侧分别并列 安装左、右吹气机构(7、 8)，与左、右吹气机构(7、 8)对应的模具、 模板和开合模机构分别由左、右整移机构带动作整体往复运动。
5、 如权利要求4所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所述的左、右整移机构包括在中模板(62)与后模板(63)之间安装移模 座(64)，移模座由移模油缸(65)带动，导杆(68)穿过移模座(64)， 移模座(64)的一头装有滑块甲(66)，滑块甲与安装在机架(15)上 的横向导轨甲(67)相配合。
6、 如权利要求1所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的前模板(61)与后模板(63)之间增设副模具(91)，副模具(91) 与模具(92)平行并靠着左、右吹气机构(7、 8)的外侧，副模具与模 具的型腔相一致，副模具(91)的前、后两半型腔边沿分别装有相对的 切刀，切刀由切口气缸带动。
7、 如权利要求6所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的副模具(91)的前、后两半型腔边沿的上部分别装有前上切刀(93) 和后上切刀(94)，其中一个上切刀由上切口气缸(95)带动；下部分 别装有前底切刀(96)和后底切刀(97)，其中一个底切刀由底切口气 缸(98)带动。
8、 如权利要求7所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的前、后底切刀(96、 97)的顶面与安装在前、后模板(61、 63)上 的定位块(69、 70)相碰，定位块与制品底部相配合， 一把底切刀连接 底切口气缸(98)的活塞杆(981)，另一把底切刀经弹簧(72)固定在 连接杆(73)上，连接杆固定在模板上。
9、 如权利要求1所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于 吹气机构包括由动力机构带动的吹气筒(81)，吹气筒制有径向通气孔(811)，通气孔连通气缸，吹气筒(81)的下端装有吹气杆(82)，吹 气杆内安装吹气芯(83)，吹气芯制有气体通道(831)，气体通道入口 与通气孔(811)相通，气体通道出口经吹针(84)连通管坯口，所述 的吹气芯(83)外壁制有冷却通道(832)，冷却通道的入口 (833)和 出口 (834)分别连接水管(843、 844)，形成冷却系统。
10、 如权利要求9所述的多型坯多层共挤出吹塑机，其特征在于所 述的吹气筒(81)固接在固定架(86)下，固定架(86)由动力机构(87) 带动，动力机构(87)经支架(85)固定在机架上，支架(85)两侧分 别安装导柱(88、 89)，导柱穿过固定架(86)，导柱(88、 89)的下端 经固定板(80)相连。
全文摘要
多型坯多层共挤出吹塑机，包括塑化系统、模头挤出系统和吹塑系统，模头挤出系统包括一个以上的模头，各个模头制有进料口分别连接螺杆，模头包括模头主体，模头主体连口模，口模设有芯模，芯模与口模形成挤出口，其特征在于模头主体内安装导流体甲和导流体丙，导流体甲制有台阶，台阶下面的小头套入导流体丙的中孔丙内，小头制有导流槽甲和竖向流道甲，大头制有横向流道甲，导流体甲内装有导流体乙，导流体乙制有导流槽乙和竖向流道乙，导流槽乙与进料口甲相通；导流体丙制有横向流道丙，横向流道丙连导流槽甲和进料口乙，导流体丙制有导流槽丙和竖向流道丙，导流槽丙连通进料口丙；竖向流道甲、竖向流道乙和竖向流道丙在芯模外壁汇合连通挤出口。
文档编号B29C49/48GK101559650SQ20081006048
公开日2009年10月21日 申请日期2008年4月14日 优先权日2008年4月14日
发明者施金亨, 王自强 申请人:施金亨