专利名称：一步法单工位注-吹塑料中空容器的多排排列成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及在塑料加工中，用一步法单工位、型芯固定，吹塑型 芯和型坯在吹塑过程不旋转或不平移， 一次完成注塑一吹塑塑料中空容器 成型的一步法注吹中空容器成型模具，主要应用在普通注塑机上。
背景技术：
在塑料的吹塑中空产品成型加工过程中，主要采用"挤一吹"和"注 一吹"两种工艺。采用挤出一吹塑成型方法生产出来的中空产品，在产品 表面上出现不可消除的凸出夹缝，使产品表面不美观，光滑。而且不可避 免出现多余的边角料，增大产品成型的成本和原料的浪费。由于这些原因， 开发了一种两步法注一一吹中空成型吹塑产品的方法。其方法是先在注塑 机上注塑出型坯，再转到吹塑机上加热型坯再吹胀成中空容器产品，在这 种两步法加工方法中，生产环节多，设备投资大，成型工艺复杂，容易产 生型坯污染。最近，为了克服以上缺点，开发了一种"三工位一步法注吹"
生产塑料中空容器的成型方法(专利号ZL95235116.1;专利申请号 92208083.6)，三工位一步法注吹是"注塑、吹塑"在同一台机器上完成。 三工位"注吹"中空容器瓶的注吹机是三个工位以120度成等边三角形分布， 第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工 位。三个工位可同时运行，缺点是注一吹中空容器的设备是注一吹专用 设备，生产加工周期长，费用高，设备投资大，工艺复杂，模具加工难度 大，不易掌握；由于采用移动旋转式型芯，产品型坯对中定型较差，容易
产生产品壁厚不均匀的质量问题，系统配置要求高，适应性较差。
鉴于上述注吹中空制品专用设备存在的一些不足，开发了一种"二工
位一步法注吹"塑料中空容器成型方法(发明专利申请号200610096985.8 和200510094402. 3和实用新型专利ZL 200620067438. 2)，其方法是在普 通注塑机上直接安装一套模具，模具上设置注吹塑模，其动模设置成型芯 棒，当芯棒注塑型坯后，由转轴带动转动90°或180°再进行吹塑成型中 空制品。这种方法在吹塑定位时芯棒对中性不好，吹塑中空容器的厚度不 均匀，产品质量不容易保证。发明专利(申请号200410002642.1)和实用 新型专利(专利号ZL 01255074.4)，它主要适用于二工位一步法卧式平移 式模具中。这种方法是注塑的吹塑型坯在注塑模具注塑成型开模后，芯棒 和吹塑型坯一起平移到注塑机模具的吹塑模具上才进行吹塑形成产品。这
种方法生产工艺控制困难，模具结构不紧凑，定位差，对中性不好，产品
质量不容易保证。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足之处，提供一种在普通 注塑机上用一步法单工位、型芯固定，型芯不旋转或不平移， 一次完成注 塑一吹塑塑料中空容器成型产品的多排一步法注吹中空容器成型模具。
为达到上述目的，本实用新型所述的一步法单工位注一吹塑料中空容 器的多排排列成型模具，包括直接安装在普通注塑机上的动模和定模；动 模由至少一排纵向排列的带有吹气口的芯棒以及与其一一对应的吹塑成型 模块组成一体；吹塑成型模块安装在动模芯棒的两侧，直接由驱动装置驱 动推杆使吹塑成型模块驱动闭合；在合模注塑型坯前，由驱动装置驱动推
杆使吹塑成型模块打开分置在芯棒的两侧；合模注塑型坯时，吹塑成型模 块嵌入瓶坯模腔板的两侧；定模由设置有至少一排纵向排列的瓶胚模腔的 瓶坯模腔板，热流道组成，热流道是均分开放式流道，流道浇注口与瓶坯 模腔板的成型模腔一一对应；瓶坯模腔板是凸形形状，吹塑成型模块可嵌 入瓶坯模腔板的两侧。
上述的成型芯棒始终固定在动模中，不旋转或平移；芯棒两侧安装活 动的吹塑成型模块，与推杆连接固定，由驱动装置驱动推杆使其闭合或开 启；吹塑成型模块的中心与带有型坯的芯棒同轴。
上述的模具成型芯棒，由进气板，固定芯棒的基板，芯棒座，模芯杆， 出气口，气缸和弹簧所组成。
上述的模具芯棒可为单排或多排排列，瓶坯模腔板的成型模腔与其一 一对应。可一模多腔进行中空容器的注吹成型。
上述的动模的内侧面设有一可水平方向左右移动的推板，芯棒贯穿该 推板，及推板外侧面支承吹塑模，该推板的移动由第二驱动机构控制。
上述的芯棒内部有一个空腔，空腔的底部与设置在进气板上的气缸相 通，而空腔的顶部设置出气口，此外，在空腔内部还设置有一条压有一弹 簧的模芯杆控制出气口的开闭。
本实用新型所述的模具可以直接安装在普通注塑机上，在注塑模完成 吹塑型坯注塑后，注塑模打开，进而吹塑模合模，进行吹塑成型。
本实用新型所述的模具开启，芯棒始终跟随动模板开启移动而且位置 不变，型坯坯料黏附在芯棒上。芯棒不需要动力机构驱动旋转或平移。
本实用新型所述的模具的芯棒可为单排或多排排列，可一模多腔进行
中空容器的注吹成型。
吹塑型坯、吹塑模具与动模为一体，吹塑成型模块安装在动模型芯的 两侧，在注塑模具完成吹塑型坯的注塑后，注塑模具的动模与吹塑型坯、 吹塑模具一起后退打开，型芯和吹塑型坯在动模上始终固定，不需要动力 机构驱动旋转或平移。然后吹塑成型模块直接合模，进行吹塑成型，这种 模具是在普通注塑机上一次完成中空塑料产品的注塑一一吹塑成型。由于 型芯与注塑型坯在动模上始终位置不变，型芯对中性好，模具结构紧凑， 安装容易，操作维修简单，从型坯到制品一步完成，产品表面无夹缝，产 品质量更容易保证。
本实用新型与现有技术比较具有以下优点1、直接使用普通注塑机， 克服二步法和二工位方法的生产工艺环节多，设备投资大的缺点；2、生产 自动化程度和生产效率高；3、模具结构紧凑，安装容易，操作，维修简单； 4、从型坯到制品一步完成，对中性好，产品表面无夹缝，产品质量更容易 保证。
图1A是本发明在普通注塑机上的安装示意图1B是图1A的俯视图2A为本发明所叙模具的结构示意图2B为图2A的俯视图2C为图2B的局部放大图3A是本发明所述模具第一次合模后的结构示意图； 图3B为图3A的俯视图4A是本发明所述模具第一次开模后的结构示意图； 图4B是图4A的俯视图5A是本发明所述模具第二次合模后的结构示意图； 图5B是图5A的俯视图； 图6A是进行吹塑成型的结构示意图； 图6B是图6A的俯视图7A是本发明所述模具第二次开模后的结构示意图； 图7B是图7A的俯视图8A是反映本发明所述推板动作状态的结构示意图； 图8B是图8A的俯视图。 现结合附图和实施例对本发明作进一步说明具体实施方式
如图1、 2所示，本实用新型包括包括左右方向设置的动模1和定模2。
动模l由一组驱动机构控制其在水平方向左右移动，从而可以与定模2开、 合。
定模2包括浇口套203，热流道204，瓶胚模腔板205。热流道204是 均分开放式流道。在定模2上设置的每块凸起的瓶胚模腔板202上设置一 排纵向排列的瓶胚模腔201，瓶胚模腔201底部设置有流道注塑口。定模与 普通注塑机固定的注塑端302固定连接。瓶胚模腔板是凸起形状，以利于 合并模时，下述动模上的吹塑成型模块嵌入瓶胚模腔板的两侧。
动模1上固定有两排带有吹气口的芯棒101，与上述定模2上的瓶胚模 腔201 —一对应。动模1由进气板6、用与固定芯棒的基板103及推板102
组成，推板102设置在基板103的与定模向对的一侧，其受第二组驱动机 构的控制可相对于基板103在水平方向左右平移，用于把成品推出，芯棒 101设置在基板103上，并贯穿该推板102。芯棒101内部有一个空腔1011， 空腔的底部与设置在进气板6上的气1011相通，而空腔的顶部设置出气口 1013，此外，在空腔1011内部还设置有一条压有一弹簧1015的模芯杆1014 控制出气口 1013的开闭。
推板102的外侧，即与定模相对的一侧固定有吹塑模组件4。每列芯棒 配置一个吹塑模组件4，吹塑模组件4由两块吹塑成型模块401、 402组成， 分别位于动模1上的每列芯棒101的左右两侧，由第三组液压驱动机构5 控制两者在水平方向上前后移动(即与动模水平左右移动的方向垂直)，从 而实现两模块401、 402的开合。在本实施例中，由于芯棒101有两列，从 而相应设置有两套吹塑模组件。吹塑模组件的每一模块401、 402的内侧面 设置有一排成型模腔403，与每个芯棒IOI—一对应。
动模1的左方与进气板组件6连接。
加工方法包括注塑，吹塑加工阶段。注塑阶段由以下工序组成注塑 机合模，型坯注塑和模具开启；吹塑阶段由以下工序组成吹塑模闭合， 吹气成，吹塑模开模，予塑化和产品顶出。
当模具合模注射瓶坯完成后，动模移动，带动芯棒一起移动，芯棒始 终固定在动模不动，注塑坯料黏附在芯棒上，模具完全开启后，吹塑成型 模块在油缸推动下，推杆使吹塑模块闭合，当吹塑模块完全闭合后，芯棒 内部由气缸的推动，同时吹气，由吹塑模块完成中空容器的吹塑成型。吹 塑完成后，由推板顶出成型制品，然后注塑机再开始进行下一个注塑一吹
塑循环。工艺过程为在注塑阶段中，模具闭合，注塑瓶坯。模具开启后， 进入吹塑阶段，这时，吹塑成型模块闭合，吹气成型中空容器，幵启吹塑 成型模块和成型中空容器顶出。其技术特征在于注塑阶段与吹塑阶段中， 模具开启后，成型芯棒始终固定在动模中不移动，注射坯料黏附在芯棒上， 模具完全开启后，吹塑成型模块闭合开始执行，当吹塑模块完全闭合后， 芯棒内部拉伸吹气，完成中空容器的吹塑成型。注塑阶段在注射与开模之 间，只有注射坯料成型，无需保压和冷却定型，此时注塑机处于合模状态。 吹塑阶段的吹塑成型模块的闭合，吹气成型和开启顶出均在同一个模具上 完成。
具体过程如下
如图3A、图3B所示，注塑阶段包括注塑模闭合动模l自左而右
向定模2推进，芯棒101插入至瓶胚模腔201中，瓶胚模腔向芯棒外表面 注塑坯料7。注塑完毕后，如图4A、图4B所示，模具开启动模l水平左 移，与定模2分离从而完成注塑。
如图5A、 5B所示，吹塑阶段包括在第三驱动机构5 (液压机构)的 驱动下，吹塑模的两块吹塑成型模块401、 402闭合，前、后两侧模块的成 型模腔403合拢，共同把每条芯棒101包围在中心。
如图6A、 6B所示，由吹气板组件6向芯棒101内部吹气，其外表面 的坯料7膨胀充满左右成型模腔403围成的空间，形成成型制品8。
如图7A、 7B所示，吹塑完成后，两吹塑成型模块401、 402分开，露 出成型制品8。
如图8A、 8B所示，推板102向右平移，从而顶出成型制品8，成型制
品8从动模1、静模2之间的空隙掉出并被收集。
从而一个生产循环就此完成，然后注塑机再开始进行下一个注塑一一 吹塑循环。
采用本发明的模具，可以克服二步法和二工位方法的生产工艺环节多， 设备投资大的缺点，模具结构紧凑，安装容易，操作维修简单，从型坯到 制品一步完成，对中性好，产品表面无夹缝，产品质量更容易保证，大大 提高了自动化程度和生产效率。
权利要求1. 一步法单工位注—吹塑料中空容器的多排排列成型模具，包括直接安装在普通注塑机上的动模和定模；其特征在于所述的动模由至少一排纵向排列的带有吹气口的芯棒以及与其一一对应的吹塑成型模块组成一体，吹塑成型模块安装在动模芯棒的两侧，直接由驱动装置驱动推杆使吹塑成型模块驱动闭合；在合模注塑型坯前，由驱动装置驱动推杆使吹塑成型模块打开分置在芯棒的两侧；合模注塑型坯时，吹塑成型模块嵌入瓶坯模腔板的两侧；所述的定模由设置有至少一排纵向排列的瓶胚模腔的瓶坯模腔板，热流道组成，热流道是均分开放式流道，流道浇注口与瓶坯模腔板的成型模腔一一对应；瓶坯模腔板是凸形形状，吹塑成型模块可嵌入瓶坯模腔板的两侧。
2. 按权利要求1所述的模具，其特征在于所述的成型芯棒始终固定 在动模中，不旋转或平移；芯棒两侧安装活动的吹塑成型模块，与推杆连 接固定，由驱动装置驱动推杆使其闭合或开启；吹塑成型模块的中心与带 有型坯的芯棒同轴。
3. 按权利要求l所述的模具，其特征在于所述的模具芯棒可为单排 或多排排列，瓶坯模腔板的成型模腔与其一一对应，可一模多腔进行中空 容器的注吹成型。
4. 按权利要求l所述的模具，其特征在于所述的动模的内侧面设有 一可水平方向左右移动的推板，芯棒贯穿该推板，及推板外侧面支承吹塑 模，该推板的移动由第二驱动机构控制。
5.按权利要求l所述的模具，其特征在于所述的芯棒内部有一个空 腔，空腔的底部与设置在进气板上的气缸相通，而空腔的顶部设置出气口， 此外，在空腔内部还设置有一条压有一弹簧的模芯杆控制出气口的开闭。
专利摘要本实用新型公开了一步法单工位注—吹塑料中空容器的多排排列成型模具，包括动模和定模；动模由至少一排纵向排列的带有吹气口的芯棒和与其一一对应的吹塑成型模块组成一体；吹塑成型模块安装在动模芯棒两侧，由驱动装置驱动推杆驱动闭合；在合模注塑型坯前，由驱动装置驱动推杆使吹塑成型模块分置在芯棒的两侧；合模注塑型坯时，吹塑成型模块嵌入瓶坯模腔板的两侧；定模由设置有至少一排纵向排列的瓶胚模腔的瓶坯模腔板，热流道组成，流道浇注口与瓶坯模腔板的成型模腔一一对应；瓶坯模腔板是凸形形状，吹塑成型模块可嵌入瓶坯模腔板的两侧。采用本发明所述的模具，真正实现注塑型坯和中空容器吹塑成型均在同一模具上完成。
文档编号B29C49/48GK201208794SQ20082004270
公开日2009年3月18日 申请日期2008年1月10日 优先权日2008年1月10日
发明者黄锦强 申请人:台山市俊华塑料模具有限公司