专利名称：模具内成型结构与模具内成型结构的操作方法
技术领域：
本发明是有关于一种模具内成型结构与模具内成型结构的操作方法，且特别是有
关于一种用于埋设铜钉的模具内成型结构与其操作方法。
背景技术：
目前的各种电子产品中，经常需要在塑料件上埋设铜钉，做为其它零件的锁扣件， 或是提供导电接点等用途。图l是传统的一种埋设铜钉的方法的示意图。请参照图l，在塑 料柱体100上埋设铜钉110时，需要用到一热熔机120。首先将铜钉110放置在塑料柱体 100上，再操作热熔机120接触铜钉110。利用热熔机120产生的高温传递给铜钉110后， 使接触铜钉110的塑料柱体100受热融化，这时再操作热熔机下压120，将铜钉110压入塑 料柱体100内部。当塑料柱体100冷却后，铜钉110就能嵌设于塑料柱体100中。
传统技术中固定铜钉的方法包含放置铜钉与操作热熔机的两个步骤，相当耗费工 时与人力。尤其目前电子零件愈来愈小型化且复杂化，使得铜钉的数量增加且放置难度愈 来愈高。通过人工的方式放置铜钉，不但加工效率较差，亦存在着放置位置不够准确的缺 点。因为放置铜钉的位置不够精准，容易出现铜钉的加热不平均以及下压施力不够准确的 问题，铜钉与塑料板之间结合后产生歪斜，使产品的不良率大幅提升。
发明内容
本发明提供一种模具内成型结构与其操作方式，用以埋设铜钉于塑料柱体中。
本发明提出一种模具内成型结构，适用于将一铜钉埋设于一塑料柱体中，该模具 内成型结构包括一套筒、一杆件与铜钉。杆件配设于套筒内部，杆件的一端具有一突出部。 铜钉在相对于杆件的另一侧具有一延长部，便于夹持铜钉。铜钉固定于杆件的一端，使铜钉 位于套筒与杆件之间的一间隙中，且铜钉具有一凹槽，位于相对于杆件的一顶面上，凹槽与 突出部互相卡合。 在本发明的一实施例中，铜钉在垂直于顶面的侧面上具有一纹路，当塑料柱体成
型后，塑料材料包覆纹路，使铜钉固定于塑料柱体中。 在本发明的一实施例中，其中该突出部与该凹槽为环状。 在本发明的一实施例中，模具内成型结构更包括一模具，具有一公模、一母模与至 少一导柱。套筒位于公模上，一待加工对象位于母模上。公模沿着导柱往母模移动，使套 筒位于待加工对象上预定设置塑料柱体的位置，再填入塑料材料。在塑料材料冷却形成塑 料柱体后，铜钉便埋设于塑料柱体中。公模沿着导柱离开母模，带动套筒与杆件离开塑料柱 体。 在本发明的一实施例中，上述的模具内成型结构的操作方法更包括以下步骤。将 一铜钉固定于一杆件的一端，其中杆件位于一套筒内且具有一突出部，铜钉具有一凹槽，而 凹槽与突出部互相卡合。将套筒放置于一定位，并注入塑料材料，注入的塑料材料包覆铜 钉，并且在套筒与杆件之间的间隙形成一塑料柱体。塑料柱体冷却成型后移除套筒，使铜钉
3塑料柱体中。 在本发明的一实施例中，上述的模具内成型结构的操作方法更包括以下步骤。在 铜钉在垂直于顶面的侧面上设置一纹路，当塑料柱体成型后，塑料材料包覆纹路，使铜钉埋 设于塑料柱体中。 在本发明的一实施例中，上述的模具内成型结构的操作方法更包括以下步骤。在
铜钉与杆件上设置环状的凹槽与突出部，使凹槽与突出部能够互相卡合。 基于上述，本发明只需要将铜钉固定于杆件上，即可在塑料柱体成型时一并将铜
钉埋设于塑料柱体中。能够大幅减少人力与工时损耗，并且加工的品质相当稳定，可提升生
产效率并且改善产品品质。 为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详 细说明如下。
图1是传统的一种埋设铜钉的方法的示意图。 图2为本发明的一实施例的模具内成型结构的示意图。 图3为图2的剖面示意图。 图4为图2的铜钉顶面的局部放大示意图。 图5为图2的杆件的一端的局部放大示意图。 图6为本发明的第二实施例的模具内成型结构的示意图。
具体实施例方式
图2为本发明的一实施例的模具内成型结构的示意图，图3为图2的剖面示意图。 请参照图2与图3，本实施例中的模具内成型结构200适用于将一铜钉230埋设于一塑料柱 体240中，模具内成型结构200包括一套筒210、一杆件220以及一铜钉230，其中杆件220 设置于套筒210中。 为了将铜钉230能够固定在杆件220上，并且能精准的位于预定要埋设的位置上， 在杆件220的一端具有一突出部222，而铜钉230具有一凹槽232，位于相对于杆件220的 一顶面A上。突出部222与卡槽232的形状与尺寸互相配合，使突出部222与凹槽232互 相卡合，以将铜钉230固定于杆件220的一端。此时铜钉230位在套筒220与杆件210之 间的间隙S中。此外，铜钉230并具有一延长部234，让使用者能轻易利用机械手臂或是各 种工具夹持铜钉230，更容易将铜钉230固定于杆件220上。 在此间隙S中注入塑料材料，位于此间隙S之中的铜钉230会被塑料材料包覆，且 注入的塑料材料会给予铜钉230 —朝杆件220方向的力，使铜钉230与杆件220在塑料材 料注入成型的过程中能够稳固的结合，不容易发生铜钉230松脱的现象。当塑料材料冷却 成型后即成为塑料柱体240，而受到塑料材料包覆的铜钉230即埋设于塑料柱体240中。
图4为图2的铜钉顶面的局部放大示意图。请参照图2与图4，在本实施例中，在 铜钉230垂直于顶面A的侧面B还具有突起状的纹路236。当套筒210内注入塑料材料时， 塑料材料会包覆纹路236。在塑料柱体240成型后，纹路236与塑料材料会紧密结合，使铜 钉230的侧面B卡合于塑料柱体240，让铜钉230更稳固的固定于塑料柱体240中。
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图5为图2的杆件的一端的局部放大示意图。请参照图4与图5，本实施例中凹 槽232与突出部222均为环状，然而在实际运用上并不限于此，只要两者形状互相配合，亦 可为其它形状。 图6为本发明的第二实施例的模具内成型结构的示意图。请参照图2与图6，在本 实施例中，模具内成型结构300更包括一模具310，模具310中具有一公模312、一母模314 与四个导柱316，图2所示的模具内成型结构设200置于公模312上，待加工对象P放置于 母模314上。 首先可利用一机械手臂320夹持铜钉230，使铜钉230的凹槽232与杆件220的突 出部220互相卡合，以将铜钉230固定于杆件220上。铜钉230固定完成后，操作公模312 沿着导柱316往母模314移动，使套筒210位于待加工对象P上预定设置塑料柱体240的 位置。套筒210就定位后填入塑料材料，在待加工对象P上形成塑料柱体240。当塑料柱体 240冷却成型后，铜钉230便会埋设于塑料柱体240中，此时操作公模312沿着导柱316离 开母模314，带动套筒210与杆件220离开塑料柱体240， 一并完成设置塑料柱体240与在 塑料柱体240中埋设铜钉230的加工。 综上所述，本发明的模具内成型结构中，可在塑料材料注入套筒之前先将铜钉固
定于杆件上。塑料成型之后，铜钉即埋设于塑料柱体中。因此，只需要完成将铜钉固定于杆
件上的一个步骤，即可在塑料柱体成形时一并完成埋设铜钉的步骤，大幅减少加工时需要
的人力与工时。并且加工的品质相当稳定，可提升生产效率并且改善产品品质。 虽然本发明已以实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何所属技术领域
中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更动与润饰，故本发明
的保护范围当以权利要求所界定的为准。
权利要求
一种模具内成型结构，适用于将一铜钉埋设于一塑料柱体中，该模具内成型结构包括一套筒；一杆件，配设于该套筒内部，该杆件的一端具有一突出部；该铜钉在相对于该杆件的另一侧具有一延长部，便于夹持该铜钉，该铜钉固定于该杆件的该端，使该铜钉位于该套筒与该杆件之间的一间隙中，且该铜钉具有一凹槽，位于相对于该杆件的一顶面上，该凹槽与该突出部互相卡合。
2. 如权利要求1所述的模具内成型结构，其特征在于，该铜钉在垂直于该顶面的侧面 上具有一纹路，当该塑料柱体成型后，塑料材料包覆该纹路，使该铜钉固定于该塑料柱体 中。
3. 如权利要求1所述的模具内部成型结构，其特征在于，该突出部与该凹槽为环状。
4. 如权利要求1所述的模具内成型结构，其特征在于，还包括一模具，具有一公模、一 母模与至少一导柱，该些导柱设置于该公模与该母模之间，该套筒位于该公模上， 一待加工对象位于该母模上，该公模沿着该些导柱往该母模移动，使该套筒位于该待加工对象上预 定设置该塑料柱体的位置，再填入塑料材料，在该塑料材料冷却形成该塑料柱体后，该铜钉 便埋设于该塑料柱体中，该公模沿着该些导柱离开该母模，带动该套筒与该杆件离开该塑 料柱体。
5. —种模具内成型结构的操作方法，包括将一铜钉固定于一杆件的一端，其中该杆件位于一套筒内且具有一突出部，该铜钉具 有一凹槽，而该凹槽与该突出部互相卡合；将该套筒放置于一定位，并注入塑料材料，注入的该塑料材料包覆该铜钉，并且在该套 筒与该杆件之间的间隙形成一塑料柱体；塑料柱体冷却成型后移除该套筒，使该铜钉脱离该杆件，该铜钉即埋设于该塑料柱体中。
6. 如权利要求5所述的一种模具内成型结构的操作方法，其特征在于，更包括 在该铜钉垂直于该顶面的一侧面上设置一纹路，当该塑料柱体成型后，该塑料材料包覆该纹路，使该铜钉固定于该塑料柱体中。
7. 如权利要求5所述的一种模具内成型结构的操作方法，其特征在于，更包括 在该铜钉与该杆件上设置环状的该凹槽与该突出部，使该凹槽与该突出部能够互相卡
全文摘要
本发明公开了一种模具内成型结构与其操作方法，适用于将一铜钉埋设于一塑料柱体中，该模具内成型结构包括一套筒、一杆件与铜钉。杆件配设于套筒内部，杆件的一端具有一突出部。铜钉在相对于杆件的另一侧具有一延长部，便于夹持铜钉。铜钉固定于杆件的一端，使铜钉位于套筒与杆件之间的一间隙中，且铜钉具有一凹槽，位于相对于杆件的一顶面上，凹槽与突出部互相卡合。
文档编号B29C33/12GK101774237SQ20091000295
公开日2010年7月14日 申请日期2009年1月9日 优先权日2009年1月9日
发明者杨大儒, 江太华 申请人:英业达股份有限公司