专利名称：以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法
技术领域：
本发明是关于以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽之方法。
背景技术：
按目前习知的制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，如图1所示为第一种方法流程，其包含 不饱和聚脂人造石原料1 ，由比例r 1为20 % 60 %的不饱和聚脂，添加比例r2为80 % 40 %的添加剂、硬化剂与填充料混合构成。 成型模具2，该模具为一种常温成型模具2，所谓常温，即以成型模具2所在现场的环境温度为准。 如此，将前述不饱和聚脂人造石原料1填入前述成型模具中，让前述不饱和聚脂人造石原料1自行硬化并成型后，一般自然硬化成型的时间约在1 2小时之间，即可制成由不饱和聚脂人造石原料1的习知洗脸台盆或水槽者。
次，如图2所示为第二种方法流程，其包含 复合压克力人造石原料1A，由比例r3为10% 50%的不饱和聚脂，添加比例r4为5% 20X的压克力树脂，再混合比例r5为85% 30%的添加剂、硬化剂与填充料所构成。 成型模具2，该模具为一种常温成型模具2，所谓常温，即系以成型模具2所在现场的环境温度为准。 如此，将前述复合压克力人造石原料1A填入前述成型模具中，让前述复合压克力人造石原料1A自行硬化并成型后，一般自然硬化成型的时间约在1 2小时之间，即可制成由复合压克力人造石原料1A的习知洗脸台盆或水槽。
其缺点为 以常温成型的习知洗脸台盆或水槽，会残留化学成分，且成品的孔隙大、易变形、耐候性差。
次者，以常温制成习知洗脸台盆或水槽，硬化成型的时间长，经济效益差。
制月斜随 本发明的目的在于提供一种以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其主要是以高温高压聚合干燥成型的人造石的洗脸台盆或水槽，藉以提高洗脸台盆或水槽的结构强度与美感。 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案 本发明的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其中该压克力人造石原料，以比例Rl为20 % 60 %的压克力树脂，与比例R2为80 % 40 %的填充料与添加剂互相混合组成。 本发明的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其中该成型模具，为一种高温高压模具，所谓高温T是介于摄氏80 130度的高温，所谓高压G则是介于40 60万吨的模具锁合压力。 本发明的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其中将压克力人造 石原料填入成型模具内部，并经以高温高压聚合干燥成型，即可制成压克力人造石的洗脸 台盆或水槽。 本发明的优点是洗脸台盆或水槽的结构强度高，又美观，而且硬化时间短，提高产 效率。
图1是习知者第一种制造方法的流程图。图2是习知者第二种制造方法的流程图。图3是本发明制造方法的流程图。图4是本发明的以成型模具制造洗脸台盆或水槽成型时的剖视图。图5是以本发明方法制造的洗脸台盆或水槽视图。符号说明压克力人造石原料3、比例R1、比例R2、成型模具4、局温T、高压G、公模座40、母模座41、模槽42、洗脸台盆或水槽具体实施例方式
为使贵审查员可充分了解本发明，兹依附图式解说如下 如图3所示，为本发明制造方法流程图，本发明以压克力树脂制造人造石的洗脸 台盆或水槽的方法，包含 压克力人造石原料3，以比例Rl为20 % 60 %的压克力树脂，与比例R2为80 % 40%的填充料与添加剂互相混合组成；且其中以比例Rl为40%的压克力树脂混合比例R2 为60%的填充料与添加剂所组成的压克力人造石原料最适合。 填充料，可以由氢氧化铝或石英砂构成。利用氢氧化铝或是石英砂的目的，乃是提
高洗脸台盆或水槽成品的耐火、耐燃与结构强度，确保使用者的安全，不易碎裂。 添加剂，则是由硬化剂、色膏与改质剂组成，如此，得利用硬化剂，让压克力人造石
原料于高温高压成型模具中迅速聚合干燥成型，以完成洗脸台盆或水槽的制造。 色膏，则是提供洗脸台盆或水槽的最后成型的颜色。 改质剂，则是用以改良压克力人造石原料的品质与结构强度，让洗脸台盆或水槽 成品表面光滑与不易碎裂。
至于添加剂与填充料两者各自的比例，视实际需求而定，因此，只要两者组成后的 比例R2为压克力人造石原料3的80% 40%即可。 成型模具4，为一种高温高压成型模具，其高温T介于摄氏80 130度，其高压G 则是介于40 60万吨。当然高温T为摄氏100度，而高压G为50万吨最适合。
所谓高压，是属于成型模具的公模座40与母模座41闭合后的锁模压力。
所谓高温则是成型模具本身所被加温的状态。 如此，如图4所示，得将前述压克力人造石原料填入成型模具4的公模座40与母 模座41所形成的模槽42中，并经以高温高压聚合干燥成型，即可制成人造石的洗脸台盆或 水槽5。 前述洗脸台盆或水槽5的形状；或外观是由前述成型模具4的公模座40与母模座 41结合后，所构成的模槽42以决定之，因此，并不限于图5的外观，图5仅是一种参考图。
缘此，综上指陈，本发明是以压克力人造石原料为原料，该种类的压克力人造石原 料实际上就是一种人造石材，因此，得以本方法制造出各式颜色与类似人造石外观的洗脸 台盆或水槽5，让生活空间更具自然与美感，为本案的组成。
权利要求
一种以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于包含压克力人造石原料，以比例R1的压克力树脂，与比例R2的填充料与添加剂互相混合组成；成型模具，由公模座与母模座组成，于公模座与母模座之间并设模槽，是一种高温为T，模具锁合的高压压力为G的成型模具；将前述压克力人造石原料填入成型模具的模槽中，并经以高温高压聚合干燥成型，即可制成人造石的洗脸台盆或水槽。
2. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于压克力树脂的比例Rl为20% 60%。
3. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于填充料与添加剂的比例R2为80% 40%。
4. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于压克力树脂的比例Rl为40%，及填充料与添加剂的比例R2为60%。
5. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于填充料可由氢氧化铝构成。
6. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于填充料可由石英砂构成。
7. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于添加剂是由硬化剂、色膏与改质剂组成。
8. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于成型模具，为一种高温高压模具，其高温T介于摄氏80 130度的高温，高压G则是介于40 60万吨的公母模座的闭合关模压力。
9. 根据权利要求1所述的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其特征在于成型模具，为一种高温高压模具，其高温T是以摄氏100度的高温，高压G则是50万吨的公母模座的闭合关模压力。
全文摘要
本发明以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，包含压克力人造石原料，以比例R1为20％～60％的压克力树脂，与比例R2为80％～40％的填充料与添加剂互相混合组成压克力人造石原料；成型模具，为一种高温高压模具，其高温是介于摄氏T为80～130度的高温，其模具的锁合高压压力G则是介于40～60万吨；如此，将前述压克力人造石原料填入成型模具内部，并经以高温高压方法聚合干燥成型，即可制成压克力人造石的洗脸台盆或水槽。
文档编号B29C43/58GK101786296SQ20091000853
公开日2010年7月28日 申请日期2009年1月23日 优先权日2009年1月23日
发明者翁博灿 申请人:灿博实业股份有限公司