专利名称：大型型材拉挤式生产工艺及其装置的制作方法
技术领域：
本发明属于大型复合型材的生产技术及设备领域，具体的涉及一种FRP复合 大型型材的拉挤式生产工艺及萁装置。
背景技术：
纤维增强复合材料FRP是近年来在土木桥梁工程中应用日益广泛的一种新 型结构材料。FRP具有高强度、轻质、耐腐蚀等优点。目前已经在桥梁等结构 的加固补强、围护防腐等方面得到了很好的应用。随着FRP材料的优越性能逐 渐为工程界所认可，国外许多桥梁工程开始将它应用于心间的桥梁中，尤其是 大跨度桥梁。从上世纪70年代开始，FRP材料就开始在桥梁工程中尝试应用。 英国、美国和以色列最先应用这种新型材料作为建筑结构和桥梁结构中的主要 构件，当时大多采用的是GFRP (玻璃纤维复合材料)，即玻璃钢。
由于纤维增强复合材料FRP的质量轻、强度高，目前已经开发出该材料的 桥梁用型材。其主要是用于分段的横向支撑体。本案发明人曾经发明了一种中 空型梁，其整体采用纤维增强复合材料FRP，中空型梁的内部具有沿型梁长度 方向延伸的多个中孔。该中空为具有沿型梁的长度方向设置有多个中孔的型梁 结构，所述中空型梁的内腔设置有两纵和两横向交叉分布的筋板，筋板和中空 型梁的外壁形成多个方形中孔。而在中空型梁一侧的外壁转角处设置凸部，另 一侧外壁设置与之配合的凹部，当两个中空型梁左右并列设置时，所述一中空 型梁的凹部与另一相邻中空型梁的凸部配合嵌装，由此组成桥梁的承重结构主 体。
该中空型梁的最佳长度为等于或者大于使用其的桥梁的长度，因此生产出 数千米甚至更长的中空型梁才能够满足需要，而如何控制合理的中空型梁的长 度并且能够便于运输成为制造该中空型梁的重点技术问题。本案发明人同时公开了一种往复式复合型材挤出生产工艺和生产装置，该生产工艺包括复合纤维 的浸浆及预成型、挤压模具成型工序，挤压磨具成型时采用热模成型工艺，并 用连续挤压牵引机对基础的型材进行拉伸畅行，然后使用自动切割锯在型材拉 伸过程中进行切割。该生产装置包括沿型材延伸方向依次设置的浸浆及预成型 设备、热模挤出成型机、牵引机、自动切割机，牵引机包括一主车和一副车， 主车和副车通过液压油缸与型材的外表面垂直固定，并沿型材的延伸方向往复
配合运行。
该往复式复合型材挤出生产工艺和装置能够实现满足长度需要的大型FRP 型材，满足大跨度桥梁建设需要，但是该生产工艺中仍然会不时产生部分废料。 同时长度达到3千米左右的大型型材的牵引和搬运工作比较困难，同时型材在 生产过程中会因为牵引机的主车和副车的拉力差异造成型材品质的不均衡性。 如何能够实现较为便捷的大型型材的生产成为有待解决的问题。
发明内容
本发明提供了 一种设计合理，消除大型型材在长度较大时难以搬运缺陷的 大型型材拉挤式生产工艺及其装置。该生产工艺及其装置采用挤出设备进行延 伸移动的方式，实现了大型型材的现场生产和较为稳定的品质控制，生产快速 便捷，避免了运输难题，并可节省大型型材的切割不当的浪费。 本发明所采用的技术方案如下
一种大型型材拉挤式生产工艺，用于FRP复合型材的生产，其特征在于该 生产工艺包括
采用一拉挤牵引移动工具，所述拉挤牵引移动工具上承载固定型材挤出生
产装置；
当该型材挤出生产装置进行型材挤出生产时，该拉挤牵引移动工具沿与型 材的挤出方向反向移动。
具体地讲，所述拉挤牵引移动工具为一拉挤牵引车，该拉挤牵引车上承载 固定浸浆及预成型设备、热模挤出成型设备。
在一可实施方式中，所述该生产工艺进一步包括
在拉挤牵引移动工具的一侧设置牵引装置，该牵引装置为固定或者移动式
5牵引车。
在另一可实施方式中，所述该生产工艺具体包括-
采用一拉挤牵引移动工具，所述拉挤牵引移动工具上承载固定型材挤出生
产装置；
该型材挤出生产装置包括浸浆及预成型设备、热模挤出成型设备；
当该型材挤出生产装置进行型材挤出生产时，该拉挤牵引移动工具沿与型 材的挤出方向反向移动，该型材相对于地面静止；
在拉挤牵引移动工具的一侧设置牵引装置，该牵引装置拉伸牵引热模挤出 成型设备挤出的FRP复合型材。
一种大型型材拉挤式生产装置，用于FRP复合型材的生产，其特征在于该 生产装置包括 一拉挤牵引移动工具，其上承载固定型材挤出生产装置；该型 材挤出生产装置包括浸浆及预成型设备、热模挤出成型设备。
具体地讲，所述拉挤牵引移动工具为一拉挤牵引车，该拉挤牵引车上还进 一步包括一切割设备。
一种可实施方式中，所述大型型材拉挤式生产装置进一步包括一玻璃纤维 缠绕纱架，该玻璃纤维缠绕纱架设置在浸浆及预成型设备一侧。
另一可实施方式中，所述热模挤出成型机的出模口端设置有用于内部具有 贯穿通孔的型材成型的塑型模具。
再一可实施方式中，所述拉挤牵引移动工具为设置在一直线轨道上的拉挤 牵引车。
该大型型材拉挤式生产工艺采用拉挤牵引移动工具承载固定型材挤出生产 装置，使得大型型材的生产具备可移动方式，如此再进行大型型材拉挤式生产 时，挤出的大型型材与地面保持静止，而拉挤牵引移动工具带动固定型材挤出 生产装置进行与型材生产速度保持同步的速度，使得型材的生产可以根据使用 场地进行现场生产，大型型材的拉挤式生产可以根据其使用长度进行精确控制， 减少了大型型材的搬运环节。
该大型型材拉挤式生产装置所采用的拉挤牵引移动工具可以为无轨式卡车 类的拉挤牵引车，还可以为轨道式拉挤牵引车，通过将拉机式生产装置生产的 型材的一端进行固定后，可以通过调节拉挤牵引车的移动速度和拉伸强度对型材进行拉伸控制和品质控制，提高了型材的品质稳定性，并降低了不符合长度 要求型材的产生。
本发明的有益效果在于，本发明设计合理，消除大型型材在长度较大时难 以搬运缺陷。该生产工艺及其装置采用挤出设备进行延伸移动的方式，实现了 大型型材的现场生产和较为稳定的品质控制，生产快速便捷，避免了运输难题， 并可节省大型型材的切割不当的浪费。
图1是本发明具体实施方式
中大型型材拉挤式生产装置的结构示意图。
具体实施例方式
如图1所示，该大型型材拉挤式生产装置可用于FRP大型复合型材的现场 生产，该大型型材拉挤式生产装置包括一拉挤牵引移动工具，该拉挤牵引移动 工具为一拉挤牵引卡车40，卡车具有一长于常规车体的平台，平台上依次设置 玻璃纤维缠绕纱架IO、浸浆及预成型设备20、热模挤出成型机30。
在进行FRP复合型材生产时，首先形成型材的玻璃纤维骨架模型，然后浸 浆及预成型，形成所需型材的基本结构，然后采用热模成型工艺挤出，并用连 续拉挤牵引机对挤出的型材50进行拉伸成型，生产出的型材的一端固定在一固 定机构60上，然后沿与型材的挤出方向反向直线开动拉挤牵引卡车，该拉挤牵 引卡车的移动速度与型材的挤出速度保持一致，并可根据设定参数通过调整拉 挤牵引卡车的移动速度产生对型材的拉伸成型作用。为了便于控制拉挤牵引卡 车的运行方向，可以将控制拉挤牵引卡车设置在一直线轨道上运行。当拉挤牵 引卡车的移动距离符合型材的所需长度时，即可切断型材，拉挤牵引卡车转向 后，可继续进行另一型材的生产。
权利要求
1.一种大型型材拉挤式生产工艺，用于FRP复合型材的生产，其特征在于该生产工艺包括采用一拉挤牵引移动工具，所述拉挤牵引移动工具上承载固定型材挤出生产装置；当该型材挤出生产装置进行型材挤出生产时，该拉挤牵引移动工具沿与型材的挤出方向反向移动。
2. 根据权利要求1所述的大型型材基拉挤式生产工艺，其特征在于所述拉 挤牵引移动工具为一拉挤牵引车，该拉挤牵引车上承载固定浸浆及预成型设备、 热模挤出成型设备。
3. 根据权利要求1所述的大型型材基拉挤式生产工艺，其特征在于所述该 生产工艺进一步包括在拉挤牵引移动工具的一侧设置牵引装置，该牵引装置为固定或者移动式牵引车。
4. 根据权利要求1所述的大型型材基拉挤式生产工艺，其特征在于所述该 生产工艺具体包括采用一拉挤牵引移动工具，所述拉挤牵引移动工具上承载固定型材挤出生 产装置；该型材挤出生产装置包括浸桨及预成型设备、热模挤出成型设备； 当该型材挤出生产装置进行型材挤出生产时，该拉挤牵引移动工具沿与型材的挤出方向反向移动，该型材相对于地面静止；在拉挤牵引移动工具的一侧设置牵引装置，该牵引装置拉伸牵引热模挤出成型设备挤出的FRP复合型材。
5. —种大型型材拉挤式生产装置，用于FRP复合型材的生产，其特征在于 该生产装置包括 一拉挤牵引移动工具，其上承载固定型材挤出生产装置；该 型材挤出生产装置包括浸桨及预成型设备、热模挤出成型设备。
6. 根据权利要求5所述的大型型材拉挤式生产装置，其特征在于所述拉挤牵引移动工具为一拉挤牵引车，该拉挤牵引车上还进一步包括一切割设备。
7. 根据权利要求5所述的大型型材拉挤式生产装置，其特征在于所述大型 型材拉挤式生产装置进一步包括一玻璃纤维缠绕纱架，该玻璃纤维缠绕纱架设 置在浸浆及预成型设备一侧。
8. 根据权利要求5所述的大型型材拉挤式生产装置，其特征在于所述热模 挤出成型机的出模口端设置有用于内部具有贯穿通孔的型材成型的塑型模具。
9. 根据权利要求5所述的大型型材拉挤式生产装置，其特征在于所述拉挤 牵引移动工具为设置在一直线轨道上的拉挤牵引车。
全文摘要
大型型材拉挤式生产工艺及其装置，该生产工艺包括采用一拉挤牵引移动工具，所述拉挤牵引移动工具上承载固定型材挤出生产装置；当该型材挤出生产装置进行型材挤出生产时，该拉挤牵引移动工具沿与型材的挤出方向反向移动。本发明设计合理，消除大型型材在长度较大时难以搬运缺陷。该生产工艺及其装置采用挤出设备进行延伸移动的方式，实现了大型型材的现场生产和较为稳定的品质控制，生产快速便捷，避免了运输难题，并可节省大型型材的切割不当的浪费。
文档编号B29C70/04GK101564900SQ200910147959
公开日2009年10月28日 申请日期2009年6月12日 优先权日2009年6月12日
发明者悦 袁 申请人:北京海博思强桥梁新技术有限公司