专利名称：汽车凉棚的遮阳板的制造方法
技术领域：
本发明涉及汽车凉棚的遮阳板的制造方法，更具体地说，本发明涉及不仅使遮阳 板具有需要的强度，而且能减少材料费、使遮阳板变得更轻的制造方法。
背景技术：
汽车凉棚的遮阳板(sun shade)可开闭地设置在凉棚玻璃的下面，具有阻断通过 凉棚玻璃而进入汽车内部的直射光线、和隔热及吸音等作用，汽车凉棚的遮阳板的该作用 已在韩国专利704340等几篇文献中公开。韩国专利704340中公开的内容为在具有被膜层的内表面材料上喷涂发泡树脂 液，然后依次叠合短纤维毡片(Chop mat)和聚亚胺酯过滤部件及短纤维毡片，在该叠合体 上再次喷涂发泡树脂液，然后叠合具有聚酯被膜层的表面材料，通过热加压成型，使通过两 次喷涂的发泡树脂液渗透进入聚亚胺酯过滤部件的内部，从而得到重量又轻、强度又高的 遮阳板。但作为基板的聚亚胺酯过滤部件是密度为约12 18kg/m3的多孔材料，其本身的 强度达不到要求，要通过与渗透进入其内部的发泡树脂液一起成型才能满足要求，因此在 成型时需要大量的发泡树脂液，与此同时，由于发泡树脂液向聚亚胺酯过滤部件内的渗透， 而不能得到光滑的表面，还需采用具有聚酯被膜层的表面材料和内表面材料，所以需要大 量的材料费。同时，为使发泡树脂液在聚亚胺酯过滤部件内均勻渗透，需要较长的渗透时间；除 聚亚胺酯过滤部件以及上下短纤维毡片之外，还需要表面材料和内表面材料，因此增多了 制造工序，降低了作业效率，增加了材料费等，上述各种因素均引起了生产效率降低的问题。同时，由于聚亚胺酯过滤部件的密度小，需要大量的发泡树脂液，以及使用表面材 料和内表面材料等原因使产品的重量增加，无法满足产品轻量化的要求，而且密度小的聚 亚胺酯过滤部件也无法满足汽车凉棚的遮阳板所需要的强度。而且，发泡成型后其内表面，即室内一侧的表面需粘合内装材料才能形成完整的 形状；但由于需采用两面胶等材料进行粘合，又增加了生产工序，延长了作业时间，进一步 降低了生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供汽车凉棚的遮阳板的制造方法，该制造方法不仅能减少发 泡树脂液的需要量，而且即使不使用表面材料和内表面材料也能得到光滑的表面，从而极 大地减少材料费。该制造方法缩短了发泡树脂液的渗透时间，减少了因表面材料和内表面 材料而产生的生产工序，从而缩短了制造工艺，提高了生产效率。该制造方法还减少了发泡 树脂液的使用量，从而实现了产品的轻量化；并通过强化基础材料的强度，提高了产品的强 度；成型后内装材料的粘合也能通过少量的生产作业而迅速完成。
本发明的目的在于通过以下制造方法得到汽车用遮阳板在喷涂有发泡树脂液的 短纤维毡片上依次叠合聚亚胺酯过滤部件和短纤维毡片，从该叠合体的上部喷涂发泡树脂 液，然后热加压成型；成型后，在其内表面叠合附着有热熔性膜(hot-melt film)的内装材 料，并通过热加压而形成粘合。用于本发明的聚亚胺酯过滤部件20是密度约为20 35kg/m3的高密度材料，其 本身具有相当的强度，且发泡树脂液渗透进入该高密度的聚亚胺酯过滤部件20表面与内 表面的深度较浅，成型时使聚亚胺酯过滤部件20与短纤维毡片10、30形成一个整体，吸入 到聚亚胺酯过滤部件20内的发泡树脂液的量很少，其表面和内表面残留有大量发泡树脂 液，用于在发泡成型时防止短纤维毡片10、30的泄露，因而保持了光滑的外观，从而减少了 发泡树脂液的需要量，并省去了表面材料和内表面材料，从而减少了材料费；发泡树脂液渗 透进入聚亚胺酯过滤部件20的深度较浅，不需要太长时间，并省去了表面材料和内表面材 料，减少了制作工序，显著提高了生产效率。同时，渗透进入聚亚胺酯过滤部件20的发泡树脂液的量很少，省去了表面材料和 内侧面材料，从而减轻了产品的重量，实现了轻量化；而且所使用的聚亚胺酯过滤部件20 的密度高，其强度达到了相应的标准，因而发泡树脂液渗透于其表面与内表面10、30后成 型的制品的强度也更高，使遮阳板90具有充分的强度。接着，成型后，在其内表面叠合附着有热熔性膜70的内装材料80，通过热加压而 实现粘合固定，减少了因内装材料80而产生的人力作业和时间，缩短了作业时间，生产效 率得到了显著的提高。
图1是用于本发明的叠合材料的分解图。图2是通过本发明而得到的成型制品的局部截面视图。图3是本发明的成型制品和内装材料的底面分解图。图4是通过本发明而得到的遮阳板的底面视图。附图标记10、30:短纤维毡片 20:聚亚胺酯过滤部件40、50:发泡树脂层 60:成型制品70:热熔性膜80:内装材料90:遮阳板
具体实施例方式以下为根据附图而进行说明的本发明的最佳实施方式，但本发明的技术思想或前 景不能理解为仅限于此，本领域技术人员通过多种实施方式可实现的，均属于本发明的技 术范畴。本发明在短纤维毡片10上第一次喷涂发泡树脂液，在喷涂有发泡树脂液的短纤 维毡片10上依次叠合聚亚胺酯过滤部件20和短纤维毡片30，在叠合的短纤维毡片30上第 二次喷涂发泡树脂液，然后通过热加压而使其发泡成型，发泡成型后在由发泡树脂层40、50 立体形成的成型制品60的内表面叠合附着有热熔性膜70的内装材料80，通过热加压而粘合固定，得到遮阳板90。用于本发明的短纤维毡片10、30是通过把玻璃纤维切断为10 80mm，与粘合剂 混合后在平铺的状态下通过滚轴加压成型，成型后干燥并按照需要的规格进行裁断而得到 的。利用玻璃纤维，实现了光滑化，而且使得到的遮阳板90实现了轻量化，根据强度条件其 密度可以为100 300g/m3。而且用作基板的聚亚胺酯过滤部件20具有所有过滤部件都具有的多孔性，但其 密度为20 35kg/m3，可以裁断为所需要的规格来使用，因其密度较高，因此具有相当的强 度，同时降低了发泡树脂液的吸收率。同时，本发明在短纤维毡片10上喷涂发泡树脂液，在喷涂有发泡树脂液的短纤维 毡片10上依次叠合聚亚胺酯过滤部件20和短纤维毡片30，然后在短纤维毡片30上再次喷 涂发泡树脂液，那么通过两次喷涂的发泡树脂液通过短纤维毡片10、30而吸入到聚亚胺酯 过滤部件20里，此时聚亚胺酯过滤部件20的密度为20 35kg/m3的高密度，吸收率低，因 此发泡树脂液渗透到聚亚胺酯过滤部件20表面和内侧面的深度较浅，可以减少发泡树脂 液的需要量。尽管发泡树脂液在聚亚胺酯过滤部件20的表面上的渗透深度较浅，但所述发泡 树脂液足以使短纤维毡片10、30与聚亚胺酯过滤部件20成型为一个整体，且由于聚亚胺酯 过滤部件20的吸收率低，聚亚胺酯过滤部件20的表面和内侧面残留有大量发泡树脂液，在 发泡成型时叠合在聚亚胺酯过滤部件20的表面和内表面上的短纤维毡片10、30浸没于发 泡树脂层40、50内，因此，即使没有表面材料和内侧面材料也能使发泡树脂层40、50形成光 滑的外观。同时，聚亚胺酯过滤部件20的吸收率低，尽管发泡树脂液渗透到其表面的深度较 浅，但由于聚亚胺酯过滤部件20本身具有一定的强度，而且渗透到其表面和内表面的发泡 树脂层40、50以及因发泡树脂层40、50而与其形成一个整体的短纤维毡片10、30提高了其 强度，从而具备了遮阳板90所需的足够的强度。同时，聚亚胺酯过滤部件20的吸收率低，减少了发泡树脂液的需要量，而且不使 用表面材料和内表面材料，只由聚亚胺酯过滤部件20和上下短纤维毡片10、30构成，从而 减少了材料费，而且实现了轻量化。接着，在通过发泡树脂液的发泡而得到的成型制品60上粘合内装材料80时，附着 热熔性膜70，然后将内装材料80与成型制品60的内表面叠合到一起，热加压粘合，此时热 熔性膜70在120 180°C的温度下发挥粘合剂的作用，容易在成型制品60和内装材料80 上应用，而且相应的作业量少而且可以简单、迅速地完成；粘合内装材料80之前在两侧引 导部先附着用硅胶等材料制作的摩擦用垫子，使内装材料80裹住该摩擦用垫子，则该摩擦 用垫子也能坚固地粘合固定。
权利要求
一种汽车凉棚的遮阳板的制造方法，其特征在于，该制造方法包括以下步骤用于在短纤维毡片上第一次喷涂发泡树脂液的第一喷涂步骤；在喷涂有所述发泡树脂液的所述短纤维毡片上依次叠合聚亚胺酯过滤部件和短纤维毡片的叠合步骤；在该叠合体上第二次喷涂发泡树脂液的第二喷涂步骤；以及将喷涂有所述发泡树脂液的所述叠合体通过热加压而发泡成型，以得到成型制品的发泡成型步骤。
2.根据权利要求1所述的汽车凉棚的遮阳板的制造方法，其特征在于，该制造方法还 包括在所述发泡成型步骤之后，在所述成型制品的内表面叠合附着有热熔性粘接剂的内装 材料，并通过热加压而使该内装材料粘合固定的内装材料粘合步骤。
3.根据权利要求1所述的汽车凉棚的遮阳板的制造方法，其特征在于，所述聚亚胺酯 过滤部件的密度为20 35kg/m3的高密度。
全文摘要
本发明涉及汽车凉棚的遮阳板的制造方法，该方法为在喷涂有发泡树脂液的短纤维毡片(10)上依次叠合高密度且具有相当强度的聚亚胺酯过滤部件(20)和短纤维毡片(30)，在该叠合体的上部再次喷涂发泡树脂液，使发泡树脂液较浅地渗透入聚亚胺酯过滤部件(20)的表面和内表面并发泡成型，在使遮阳板(90)具有足够的强度的条件下实现减少材料费并缩短制造工序而提高生产效率，同时减少了发泡树脂液的需要量，在取消表面材料和内表面材料下也能得到光滑的外观、实现轻量化；通过将该成型制品(60)与附着有热熔性膜(70)的内装材料(80)叠合，热加压形成粘合，这样内装材料(80)的粘合也可以通过少的人力迅速而容易地完成。
文档编号B29C44/00GK101927684SQ20091016109
公开日2010年12月29日 申请日期2009年8月11日 优先权日2009年6月23日
发明者吴友成 申请人:三友Tcs株式会社;三河三友汽车部件有限公司