专利名称：一种封屏面板的制作方法、封屏面板及电视机的制作方法
技术领域：
本发明属于显示电子产品领域，尤其涉及一种封屏面板的制作方法、封屏面板及电视机。
背景技术：
一些大型的消费类显示电子产品(如电视机)为达到良好的外观效果，面壳(有时含中框)通常采用封屏面板注塑工艺制造，该类产品在生产、运输和使用等方面有一些特殊的性能要求和外观效果要求，如耐磨、防刮花、防雾、防静电和高透光性、无彩虹纹、多种颜色装饰等。为获得满足这些要求的封屏面板，现有的技术多采用双色注塑和UV涂装的方式来实现，但是这种方式在较大面积封屏面板的制造过程中存在以下明显的问题第一、 表面质量方面，大面积封屏面板一般需要加硬，目前多采用UV涂装工艺对封屏面板的成型件进行加硬，这种方法容易污染面板表面，加硬后表面容易产生尘点、龟裂、橘皮、积油等现象，表面质量不稳定；第二、制造成本方面，产品生产周期长、生产率低、制造成本过高，不利于批量生产。由于这些因素存在，导致现有的工艺制造的封屏面板质量较差、生产成本较尚O
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种封屏面板的制作方法，旨在解决现有工艺制造的封屏面板表面质量差、量产成本较高的问题。本发明实施例是这样实现的，一种封屏面板的制作方法，所述方法包括下述步骤采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件；对所述封屏面板注塑件的外表面进行UV固化处理；对所述封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，获得封屏面板。本发明实施例的另一目的在于提供一种采用上述方法制作的封屏面板。本发明实施例的另一目的在于提供一种包括上述封屏面板的电视机。本发明实施例采用IMR成型工艺制作封屏面板的注塑件，可以通过一次IMR成型工序同时实现立体成型与外观装饰的效果，减少了后加工的环节，制造工序得到精简及缩短，生产自动化程度高，量产成本低。本发明实施例对注塑件的外表面进行UV固化处理，可以大幅度提高封屏面板的表面硬度，使之具有很高的耐磨性，有效防止表面被划伤，并避免了采用传统的UV涂装方法造成的表面质量不良，良品率低等问题。本发明实施例对注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，使封屏面板具有较好的防雾和防静电性能，进一步改善了封屏面板的质量。并且防雾、防静电处理步骤是在UV固化步骤之后，对加硬后的注塑件进行防雾、防静电处理也可以保护产品不会被划伤。
图1是本发明第一实施例提供的封屏面板的制作方法流程图；图2是本发明第二实施例提供的待制作封屏面板的主视结构示意图；图3是本发明第二实施例提供的待制作封屏面板的侧视结构示意图；图4是本发明第二实施例提供的与待制封屏面板等大的印刷图层示意图；图5是本发明第二实施例提供的IMR膜片印刷图层的结构示意图；图6是本发明第二实施例提供的IMR膜片的结构示意图；图7是本发明第三实施例提供的注塑装置结构示意图；图8是本发明第三实施例提供的注塑装置的浇口结构示意图；图9是本发明第三实施例提供的注塑装置的工作状态示意图；图10是本发明第四实施例提供的封屏面板注塑件的剖面结构示意图；图11是本发明第五实施例提供的封屏面板的剖面结构示意图。
具体实施例方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本发明实施例采用IMR成型工艺制作封屏面板，尤其是电视机等产品的较大面积的封屏面板，并且对封屏面板进行UV固化和防雾、防静电处理，有效改善了封屏面板的质量，同时节约了制作工序，降低了量产成本。本发明实施例提供了一种封屏面板的制作方法，该方法包括下述步骤采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件；对封屏面板注塑件的外表面进行UV固化处理；对封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，获得封屏面板。本发明实施例还提供了一种采用上述方法制作的封屏面板。
本发明实施例还提供了一种包括上述封屏面板的电视机。本发明实施例采用IMR成型工艺制作封屏面板的注塑件，可以通过一次IMR成型工序同时实现立体成型与外观装饰的效果，减少了后加工的环节，生产自动化程度高，量产成本低。对注塑件的外表面进行UV固化处理，可以大幅度提高封屏面板的表面硬度，使之具有很高的耐磨性，有效防止表面被划伤，并避免了采用传统的UV涂装方法造成的表面质量不良，良品率低等问题。对注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，使封屏面板具有较好的防雾和防静电性能，进一步改善了封屏面板的质量。并且防雾、防静电处理步骤是在UV 固化步骤之后，对加硬后的注塑件进行防雾、防静电处理也可以保护产品不会被划伤。以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述实施例一图1示出了本发明第一实施例提供的封屏面板的制作方法流程图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。该封屏面板的制作方法包括以下步骤在步骤SlOl中，采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件。
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在步骤S102中，对封屏面板注塑件的外表面进行UV固化处理。在步骤S103中，对封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，获得封屏面板。本发明实施例采用IMR成型工艺制作封屏面板的注塑件，通过一次IMR成型工序同时实现立体成型与外观装饰的效果，减少了后加工的环节，制造工序得到精简及缩短，生产自动化程度高，量产成本低；并且，采用IMR成型工艺时印刷图案可随时变更而无须更换模具，增加了图文、色彩等设计的自由度，能够较好的适应大尺寸(如电视机)封屏面板的较复杂的外观造型的要求。本发明实施例对注塑件的外表面进行UV固化处理，可以大幅度提高封屏面板的表面硬度，使之具有很高的耐磨性，有效防止表面被划伤，并避免了采用传统的UV涂装方法造成的表面质量不良，良品率低等问题。本发明实施例对注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，使封屏面板具有较好的防雾和防静电性能，进一步改善了封屏面板的质量。并且防雾、防静电处理步骤是在UV固化步骤之后，对加硬后的注塑件进行防雾、防静电处理也可以保护产品不会被划伤。实施例二 图2示出了本发明第二实施例提供的待制作的封屏面板的主视结构示意图，图3 示出了本发明第二实施例提供的待制作的封屏面板的侧视结构示意图，图4示出了本发明第二实施例提供的与待制封屏面板等大的印刷图层示意图(图中省略了相应的LOGO、产品型号、触摸按键标识等图案)，图5示出了本发明第二实施例提供的IMR膜片印刷图层的结构示意图，图6示出了本发明第二实施例提供的IMR膜片的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。在本发明实施例中，采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件可以通过下述步骤完成首先，制作IMR膜片；然后，采用IMR注塑模具和注塑机注塑形成封屏面板的注塑件。本发明实施例中的IMR膜片主要包括膜片基材和附着于基材表面的印刷图层，该印刷图层是根据预生产的封屏面板的结构、外观和色彩设计制作的印刷图层。该印刷图层具体可以包括多层不同色彩的油墨层，比如产品LOGO蒸镀层，产品型号、触摸按键标识图
案层等等。进一步的，本发明实施例对“制作IMR膜片”的步骤进行进一步的详细说明。参考附图2、3，以制作电视机的封屏面板为例。封屏面板中间为视窗区11、旁边为非视窗区12，视窗区11的边缘与非视窗区12的外周轮廓边缘之间采用圆弧面13过渡。具体的，非视窗区12最外周轮廓厚度可约为2. 0mm，视窗区11厚度可为4. 0mm，在面板外观体现产品的LOGO、型号、文字等图案和非视窗区的黑色丝印效果。封屏面板的外表面下边可以设有一长条凹槽14，面板加工完成后，该凹槽14粘贴装饰条。并且，从外观上不能看到面板与中框之间有螺钉或其它明显机械连接的现象，以满足产品的美观要求。制作上述的封屏面板的IMR膜片可以通过以下具体方法实现。首先，为保证IMR膜片的印刷图层边缘到侧面分模线在产品成型时全部被覆盖， 需要在IMR膜片的前期印刷图纸上对该部分和圆弧型过渡面进行平面展开。同时，考虑材料收缩和注塑时的印刷图层定位误差、尺寸偏差，使印刷图层的外周边缘在所需封屏面板尺寸的基础上增加一段丝印宽度(如附图5中虚线以外的部分，该宽度可以是18 22mm， 优选20mm)，此外，相关图案大小、位置尺寸也相对最终产品外观进行适当调整，得到示意图 5所示的IMR膜片的印刷图层(图中省略了相应的LOGO、产品型号、触摸按键标识等图案)。然后，根据IMR注塑模具的型腔边缘到模具外侧的尺寸、印刷图层51的尺寸及印刷图层定位的因素，在IMR膜片5的基材52上对印刷图层51进行排布，形成承载多个印刷图层的IMR膜片，参考附图6 (图中省略了相应的LOGO、产品型号、触摸按键标识等图案)。 在此步骤中需要合理设定相邻印刷图层51的边缘间距(可以约为133mm)，保证每次注塑时印刷图层51可以与模具型腔准确对位。作为本实施例的进一步改进，为了精确定位IMR膜片5的位置，每个印刷图层51 的四个顶点外侧一对一的设置有4个定位标志53，以进一步保证IMR膜片5的印刷图层51 准确地附着在塑胶件上。经过上述的操作过程获得批量的IMR膜片，卷起包装运输，以便后续生产使用。实施例三图7示出了本发明第三实施例提供的注塑装置结构示意图，图8示出了本发明第三实施例提供的注塑装置的浇口结构示意图，图9示出了本发明第三实施例提供的注塑装置的工作状态示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。本发明实施例对“采用IMR注塑模具和注塑机注塑形成封屏面板的注塑件”的步骤进行进一步的详细说明。结合附图7，在本发明实施例中，IMR注塑模具优选采用IMR蒸汽模具，包括动模71 和定模72，动模71固定于动模板73上，定模72通过铁方74固定于定模板75上。动模71 具有型腔，定模72具有浇口 721。采用IMR蒸汽模具可以保证产品的高光效果和注塑材料有良好的流动性，进而保证IMR膜片表面的油墨印刷图层均勻的转印到注塑材料表面，进而改善封屏面板的质量。该注塑材料优选PMMA原材料。作为本发明实施例的进一步改进，该IMR蒸汽模具的浇口 721可以设置为单点热流道扇形浇口(参考附图8)，以避免大面积封屏面板的注塑件存在残余内应力使产品容易开裂、外观上容易产生彩虹纹等现象，进而保证注塑件无注塑缺陷，改善封屏面板的制造品质。作为本发明实施例的进一步改进，为了保证注塑时IMR膜片5很好地吸附在动模型腔内壁，在动模71上设置了通孔711，通过通孔711抽出IMR膜片和型腔、密封圈之间的空气以形成失压，使IMR膜片5可以紧密的贴合在型腔内壁，以获得外形较好的成型件。作为本发明实施例的进一步改进，可以在IMR注塑模具上安装送膜机，在送膜机上设置CCD光纤传感器，用于准确检测IMR膜片5上的定位标志53，以保证IMR膜片5准确运送，使相应印刷图层51与型腔精确对位。参考附图7、9，以下对封屏面板的注塑件的制造过程进行详细说明。第一步，对IMR膜片5进行定位，使IMR膜片的印刷图层51与IMR注塑模具的型腔对位。即将IMR注塑模具的动模71和定模72打开，通过送膜机将IMR膜片5传送到准确位置，使相应印刷图层51与型腔对位，此时IMR膜片5贴近型腔边缘(如附图7)。
第二步，将动模71和定模72合模(如附图9)。此时，IMR膜片5与型腔内壁、空气密封圈形成一个封闭空间。第三步，使IMR膜片5贴合于注塑模具的型腔内壁。通过动模71上的通孔711抽出IMR膜片5和型腔之间的空气，形成接近真空状态， 使膜片紧密的贴合在动模一侧的型腔的内壁。第四步，向型腔内填充注塑材料，并填满型腔，形成封屏面板的注塑件。通过注塑机的料筒78中的螺杆781的旋转动作将熔化的注塑材料782(可以是 PMMA树脂)通过喷嘴挤压进入定模72、定模板75和铁方74之间的热流道板76中的热流道77。同时，热流道77中的阀针771向右运动，浇口 721打开，熔化的注塑材料782进入浇口，挤压IMR膜片5，同时填充型腔，在IMR膜片5的背面成型。待熔化的注塑材料冷却后， 即可打开模具，通过剪切机构712将浇口 721与面板切断，取出封屏面板的注塑件。该封屏面板的注塑件主要包括基材，UV油墨层，LOGO蒸镀层，产品型号、触摸按键标识等图案层，粘接层和塑胶材料层等。在本发明实施例中，还可采用普通封屏面板注塑模具和带压缩功能的低压注塑机配合生产。无论采用哪种方式，生产时都要求生产区域净化处理，避免周围存在漏油、漏气等污染，模具不能使用脱模剂。实施例四图10示出了本发明第四实施例提供的封屏面板注塑件的剖面结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。本发明实施例对“对封屏面板注塑件的外表面进行UV固化处理”的步骤进行进一步的详细说明。首先，将封屏面板注塑件最外层的基材101剥离(基材101即为IMR膜片的基材经过加工后形成的)。保留UV油墨层102，LOGO蒸镀层103，产品型号、触摸按键标识等图案层104，粘接层105和塑胶材料层106。然后，将剥去基材的注塑件送入UV固化机，对注塑件的外表面进行UV固化。经过UV固化后的注塑件的表面铅笔硬度可提高到5-6H，远远高于传统注塑面板的表面硬度2-3H，表面的UV油墨层固化后具有很高的耐磨性，可以有效防止表面被划伤。 该注塑件经过上述处理，保证了封屏面板的表面质量，避免了传统注塑面板采用UV涂装工艺造成的表面质量不良、不稳定，良品率低等问题。实施例五图11示出了本发明第五实施例提供的封屏面板的剖面结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分。本发明实施例对“对封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理”的步骤进行进一步的详细说明。第一步，对封屏面板注塑件的视窗区的内表面进行清洁；可以在面板内表面的非视窗区贴上遮挡纸再对视窗区进行清洁，以免对非视窗区
产生影响。第二步，采用水性透明防雾涂料对视窗区的内表面进行精细喷涂；第三步，对喷涂后的注塑件进行干燥处理，从而在注塑件的内表面形成一层均勻的透明防雾涂料层107。该水性透明防雾涂料具有高透光率、高流平性和可返工处理的优点，具有较好的防静电性能，因此经过上述处理后，封屏面板的内表面具有较好的防雾和防静电效果，并具有较好的透光性和平整性。该水性透明防雾涂料优选成像级的水性透明防雾涂料，其防雾和透光性更好。喷涂后的注塑件可以放置在约50°C的烤箱中烘干约15-20min，必要时可进行多次喷涂和烘干处理，使封屏面板具有更好的防雾、防静电性能。在本发明实施例中，对封屏面板注塑件进行防雾、防静电处理后，可将非视窗区上的遮挡纸揭开，使用双面胶带在封屏面板的背面粘贴中框，安装上显示屏和相关元器件后， 粘贴外表面装饰条，整机装配包装。本发明实施例采用IMR成型工艺制造封屏面板的注塑件，通过一次IMR成型工序同时实现立体成型与外观装饰的效果，减少了后加工的环节，制造工序得到精简及缩短，生产自动化程度高，量产成本低；采用IMR成型工艺时印刷图案可随时变更而无须更换模具， 增加了图文、色彩等设计的自由度，能够较好的适应大尺寸(如电视机)封屏面板的较复杂的外观造型的要求。对注塑件的外表面进行UV固化处理，可以大幅度提高封屏面板的表面硬度，使之具有很高的耐磨性，有效防止表面被划伤，并避免了采用传统的UV涂装加硬方法造成的表面质量不良，良品率低等问题。对注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，使封屏面板的内表面具有较好的防雾和防静电性能，进一步改善了封屏面板的质量。并且防雾、 防静电处理步骤是在UV固化步骤之后，对加硬后的注塑件进行防雾、防静电处理也可以保护产品不会被划伤。进一步的，采用IMR蒸汽模具可以保证产品的高光效果和注塑材料有良好的流动性，进而保证IMR表面的油墨印刷图层均勻的转印到注塑材料表面。将IMR蒸汽模具的浇口设置为单点热流道扇形浇口，可避免大面积封屏面板的注塑件存在残余内应力使产品容易开裂、外观上容易产生彩虹纹等现象，进而保证注塑件无注塑缺陷，改善封屏面板的制造品质。在送膜机上设置CXD光纤传感器以检测IMR膜片上的定位标志，可以保证IMR膜片准确运送和定位。采用水性透明防雾涂料对注塑件进行防雾、防静电处理，使得封屏面板的内表面具有较好的防雾和防静电效果，并具有较好的透光性和平整性。在产品的实际加工过程中，因在车间中有时难免会有一些油污、微尘、杂物等颗粒污染面板表面，因此本发明的实施尽可能选择在无尘净化环境进行，尽可能在同一地点实现更多的工序，以防装配、包装、运输等造成不必要的损耗，以减少不必要的管理环节和费用。同时，由于UV固化处理提高了产品的表面硬度和耐磨性，因此在满足透光性、注塑成型工艺等性能要求的前提下，可选用一些价格便宜、性价比较高的塑胶原材料，可以有效降低成本。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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权利要求
1.一种封屏面板的制作方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤 采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件；对所述封屏面板注塑件的外表面进行UV固化处理；对所述封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，获得封屏面板。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件的步骤具体为制作IMR膜片；采用IMR注塑模具和注塑机注塑形成封屏面板注塑件。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述IMR膜片包括膜片基材和附设于所述膜片基材表面的若干个印刷图层；所述印刷图层的外周边缘在待制作封屏面板的尺寸的基础上向外扩张18 22mm。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述采用IMR注塑模具和注塑机注塑形成封屏面板注塑件的步骤具体为对所述IMR膜片进行定位，使所述IMR膜片的印刷图层与所述IMR注塑模具的型腔对位；将所述IMR注塑模具的动模和定模合模； 使所述IMR膜片贴合于所述型腔的内壁； 向所述型腔内填充注塑材料，形成封屏面板注塑件。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，使所述IMR膜片贴合于所述型腔的内壁的步骤具体为通过开设于动模内部并连通所述型腔和外界的通孔抽出所述IMR膜片和型腔内壁之间的空气，使所述IMR膜片贴合于所述型腔的内壁。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，向所述型腔内填充注塑材料，形成封屏面板注塑件的步骤具体为采用所述注塑机将其承装的注塑材料通过所述定模的浇口填充到型腔内并充满型腔；待所述注塑材料冷却后分开所述动模和定模，获取封屏面板注塑件。
7.如权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于，所述IMR注塑模具为蒸汽注塑模具。
8.如权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于，对所述封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，获得封屏面板的步骤具体为对所述封屏面板注塑件的视窗区的内表面进行清洁； 采用水性透明防雾涂料对所述视窗区的内表面进行喷涂；对喷涂后的封屏面板注塑件进行干燥处理，在其内表面形成均勻的透明防雾涂料层。
9.一种采用权利要求1至8任一项所述的方法制作的封屏面板。
10.一种包括权利要求9所述的封屏面板的电视机。
全文摘要
本发明适用于显示电子产品领域，提供了一种封屏面板的制作方法、封屏面板及电视机，该方法包括下述步骤采用IMR成型工艺制作封屏面板注塑件；对封屏面板注塑件的外表面进行UV固化处理；对封屏面板注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，获得封屏面板。本发明采用IMR成型工艺制作封屏面板的注塑件，生产自动化程度高，量产成本低。对注塑件的外表面进行UV固化处理，可以避免采用传统UV涂装方法造成的表面质量不良，良品率低等问题。对注塑件的内表面进行防雾、防静电处理，进一步改善了封屏面板的质量。并且防雾、防静电处理步骤是在UV固化步骤之后，对加硬后的注塑件进行防雾、防静电处理也可以保护产品不会被划伤。
文档编号B29C45/14GK102179897SQ20111007203
公开日2011年9月14日 申请日期2011年3月24日 优先权日2011年3月24日
发明者凌维业, 陈国良 申请人:深圳创维－Rgb电子有限公司