树脂片的制造方法

专利名称：树脂片的制造方法
技术领域：
本发明涉及表面具有形状的树脂片的制造方法。
背景技术：
作为制造表面具有形状的树脂片(表面形状转印树脂片)的方法，已知使用挤压机，在加热熔融状态下将树脂从模具挤出而制造连续的树脂片(连续树脂片)，使用转印模而将转印模的形状转印于连续树脂片的表面的方法(例如参照日本特开2009-220555号公报)。在该方法中，在片的厚度方向上分开的第1挤压辊与第2挤压辊之间夹入连续树脂片而进行挤压，将形成于第2挤压辊的表面的转印模的形状转印于连续树脂片。近年来，就表面施加有形状的树脂片而言，要求的是高度相对于单元形状的间距 (配置间隔)的比率即纵横比较大的形状。但是，在一直以来的树脂片的制造方法中，相对于转印模的深度，树脂并未充分地进入，转印于树脂片的形状的高度也不一定充分。因此， 需要提高转印于树脂片的表面形状的最大高度H’相对于转印模的槽深H的比率即转印率 (H， /H)。

发明内容
本发明是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够实现提高转印率的树脂片的制造方法。本发明提供树脂片的制造方法，其具备将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出而制造连续树脂片的片制造工序，和使用在周面形成有转印模的形状辊在连续树脂片的片表面转印转印模的转印工序，其特征在于，转印工序包括如下工序转印开始工序，用挤压辊和形状辊将由片制造工序制造的连续树脂片夹持挤压， 从而开始将形状辊的转印模的形状转印于连续树脂片，搬运工序，将转印开始工序中片表面转印有转印模的形状的连续树脂片与形状辊的周面密合地进行搬运，和剥离工序，将搬运工序中搬运的连续树脂片从形状辊的周面剥离；由片制造工序制造的连续树脂片是在片的厚度方向上具有多层的多层结构，至少具备如下2层在转印开始工序中配置于形状辊侧的构成片表面的形状转印层(A)、和邻接于形状转印层的背面侧的主层(B)，形状转印层㈧的MFR相对于主层⑶的MFR(以JISK7210为标准，在温度200°C、 荷重49N下测定的测定值)的比率为1.5以上。根据这种本发明的树脂片的制造方法，能够使树脂片成为多层结构，能够使构成形状转印层(A)的树脂(a)的流动性高于构成主层(B)的树脂(b)的流动性。据此，可很好地使树脂(a)进入转印模内，可实现转印率的提高。通过在构成表面层(A)的树脂(a) 中使用高流动树脂，从而能够实现提高形状转印率。
此处，转印工序包括如下工序预压工序，用预压辊和挤压辊夹入由片制造工序制造的连续树脂片从而进行挤压，预备搬运工序，将预压工序挤压得到的的连续树脂片与挤压辊的周面密合地进行搬运；在转印开始工序中，优选用挤压辊和形状辊将由预备搬运工序搬运的连续树脂片夹持挤压。据此，通过用预压辊和挤压辊夹入的预压工序，能够同时调节连续树脂片的厚度和片温度，能够实现提高形状转印率。另外，将构成形状转印层㈧的树脂(a)的玻璃化转变温度设为Tg(a)时，优选即将与形状辊的周面相接的形状转印层(A)的表面温度在(Tg(a)+50)°C (Tg(a)+150)°C 的范围，刚刚从形状辊的周面剥离的形状转印层㈧的表面温度在(Tg(a)-10)°C (Tg(a)+40) °C 的范围。另外，优选形状转印层㈧的厚度相对于主层⑶的厚度的比率在1/200 1/10 的范围。若在转印形状之前，树脂片的厚度比率(形状转印层(A)/主层(B))在1/200 1/10的范围，则能够进一步实现提高转印率。另外，优选在即将进行转印开始工序之前，具备将与挤压辊的周面密合地进行搬运的连续树脂片的形状转印层(A)的表面加热的加热工序。另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部的配置间隔P为200 μ m 500 μ m。另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部等间隔地配置。另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部的深度H为100 μ m 500 μ m。另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，槽部的深度H相对于多个槽部的配置间隔P的比率即纵横比H/P为0. 3以上。另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，槽部的垂直于形状辊的周方向的剖面形状为近似半圆形状、近似半椭圆形状或者棱形。另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，槽部的垂直于形状辊的周方向的剖面形状为使之适应于能形成光学透镜的形状。转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部的配置间隔P为200μπι 500μπι且为等间隔，槽部的深度H为ΙΟΟμπι 500μπι，纵横比(Η/Ρ)为0.3以上，槽部的垂直于形状辊的周方向的剖面形状为近似半圆形状、近似半椭圆形状或者棱形；若为使之适应于能形成光学透镜的形状，则用一直以来的制造方法难以制成高转印率的表面形状转印树脂片。若使用基于本发明的树脂片的制造方法，则即使在上述那种高转印难度的转印模中也能够制成高转印率的表面形状转印树脂片。另外，优选构成形状转印层㈧的树脂(a)是苯乙烯系树脂或者丙烯酸系树脂，构
5成主层(B)的树脂(b)是苯乙烯系树脂或者丙烯酸系树脂。


[图1]是表示本发明的实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。[图2]是表示本发明的第2实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。[图3]是表示本发明的第3实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。[图4]是表示本发明的第4实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。[图5]是表示本发明的第5实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。[图6]是表示本发明的实施方式所述的树脂片的层构成的剖面模式图。[图7]是表示本发明的实施方式所述的树脂片的构成的立体模式图。[图8]是表示形成于转印模的凹部以及形成于树脂片的凸状部的剖面模式图。[图9]是表示本发明的实施方式所述的树脂片的制造方法的顺序的流程图。[图10]是表示本发明的其他实施方式所述的树脂片的层构成的剖面模式图。[图11]是表示本发明所述的具备导光板的透过型图像显示装置的一种实施方式的构成的剖面模式图。[图12]是表示本发明所述的具备导光板的面光源装置的一种实施方式的构成的背面模式图。[图13]是表示本发明所述的具备导光板的面光源装置的其他实施方式的构成的背面模式图。[图14]是表示本发明所述的具备导光板的面光源装置的一种实施方式的构成的正面模式图。[图15]是表示本发明所述的导光板的其他实施方式的构成的立体模式图。[图16]是表示本发明所述的具备光扩散板的透过型图像显示装置的一种实施方式的构成的侧面模式图。[图17]是图16所示的透过型图像显示装置的立体模式图。[图18]是由本发明的一种实施方式所述的树脂片构成的光扩散板的立体模式图。[图19]是显示光扩散板的安装状态的灯箱的主要部分放大剖面图。[图20]是表示本发明的第6实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。[图21]是安装于第2挤压辊(形状辊)的凹版转印模的主要部分放大剖面图。[图22]是表示凹版转印模的第1变形例(近似半圆形状)的图。[图23]是表示凹版转印模的第2变形例(近似棱形)的图。
具体实施例方式下面参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，对相同或者相当的要素施用相同的符号，省略重复的说明。附图的尺寸比率未必与说明的物体一致。(树脂片的制造装置)图1是表示本发明的实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。树脂片制造装置50是能够用于本发明的实施方式所述的树脂片的制造方法的装置。树脂片制造装置50具备将加热熔融状态的树脂连续地挤出而得到连续树脂片60的模具51，和从厚度方向的两侧挤压从模具51挤出的连续树脂片60的第1挤压辊(本发明中的挤压辊)52A以及第2挤压辊(本发明中的形状辊)52B。另外，树脂片制造装置50具备用于投入作为原料的树脂的树脂投入口 57和用于挤出从树脂投入口 57投入的树脂的挤压机58。使本实施方式所述的树脂片制造装置50成为能够制造在厚度方向上层叠有多层结构的树脂片60的构成，在本实施方式中对制造图 10所示的那种2层结构的连续树脂片60的情况进行说明。使第1挤压辊52A以及第2挤压辊52B成为能够围绕相互平行的旋转轴旋转的构成。第1挤压辊52A以及第2挤压辊52B分开地配置于树脂片60的厚度方向上，相互的周面彼此的间隔根据树脂片60的厚度进行设定。如图8、图21、图22以及图23所示，与转印于树脂片60的凹凸形状对应的的转印模53形成于第2挤压辊52B的周面。后面进行详细地叙述。(树脂片的制造装置的变形例)图2是表示本发明的第2实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。图2所示的树脂片制造装置50B与图1所示的树脂片制造装置50 的不同点为，在第2挤压辊(本发明中的形状辊)52B的后段具备第3挤压辊52C。第3挤压辊52C是与第1挤压辊(本发明中的挤压辊)52A相同的构成。在第3挤压辊52C与第 2挤压辊52B之间夹入连续树脂片60而进行挤压。图3是表示本发明的第3实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。图3所示的树脂片制造装置50C与图1所示的树脂片制造装置50的不同点为，在第1挤压辊(本发明中的挤压辊)52A的前段具备预压辊52D。预压辊52D是与第1挤压辊52A相同的构成。在预压辊52D与第1挤压辊52A之间夹入连续树脂片60而进行挤压。图4是表示本发明的第4实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。图4所示的树脂片制造装置50D与图2所示的树脂片制造装置50B的不同点为，在第3挤压辊52C 后具备第4挤压辊(后挤压辊)52E。其他部分的构成与图2所示的树脂片制造装置50B相同。在第4挤压辊52E与第3挤压辊52C之间夹入连续树脂片60而进行挤压。以形状转印层61与第4挤压辊52E密合的状态搬运连续树脂片60。图5是表示本发明的第5实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。图5所示的树脂片制造装置50E与图3所示的树脂片制造装置50C的不同点为，在第2挤压辊(本发明中的形状辊)52B后具备第3挤压辊(后挤压辊)52C。其他部分的构成是与图3所示的树脂片制造装置50C相同的构成。在第3挤压辊52C与第2挤压辊52B间夹入连续树脂片60而进行挤压。以非形状转印层与第3挤压辊52C密合的状态搬运连续树脂片60。如图1 图3所示，多个辊可以为在上下方向上邻接地进行配置的构成；如图4及图5所示，多个辊可以为水平方向上邻接地进行配置的构成。另外，多个辊可以为在相对于水平方向而倾斜的方向上邻接地进行配置的构成。在图5所示的树脂片制造装置50E中， 由于在配置于第三位的第2挤压辊(本发明中的形状辊)的后段配置有第3挤压辊52C，所以能够使树脂与第2挤压辊52B的上侧半部(180度部分)密合。另外，通过使连续树脂片与第3挤压辊52C密合，从而能够调整连续树脂片的温度。图20是表示本发明的第6实施方式所述的树脂片制造装置的概要构成图。图20 所示的树脂片制造装置50F与图3所示的树脂片制造装置50C的不同点为，在即将用第1 挤压辊52A和第2挤压辊52B夹入连续树脂片60时，具备对连续树脂片60的形状转印层
761侧的片表面进行加热的加热器59。树脂片制造装置50F具备将原料树脂挤出为片状而成型的片成型机M、用于通过挤压将挤出的连续树脂片60而成型的一组挤压辊组(52D，52A，52B)和用于拉取连续树脂片60的一对拉取辊组(52G、52H)。片成型机M具备用于将形状转印层㈧61的原料树脂(a)加热熔融的第1挤压机(副挤压机)58A、用于将主层(B)62的原料树脂(b)加热熔融的第2挤压机(主挤压机)58B、供给在第1以及第2挤压机58A、58B中熔融的树脂的给料套管(feed block) 55和用于在片状态下挤出给料套管阳内的树脂的模具51。作为第1以及第2挤压机58A、58B，例如可以使用单轴挤压机、双轴挤压机等公知的挤压成型机。第1以及第2挤压机58A、58B安装有用于向挤压机的滚筒内投入树脂的料斗(树脂投入口)57。作为给料套管55，只要是能够向模具51供给2种以上的树脂，能够以层叠的状态共挤压的型式，就没有特别的限定，例如可以使用2种3层分配型、2种2层分配型等公知的
给料套管。作为模具60，只要是共挤压用的模具，则没有特别的限制。可使用通常的用于挤压成型法的金属制T模具等。模具60的口(模具口 60a)的宽度根据目标连续树脂片60的宽度而进行选择，例如为300mm 3000mm。预压辊52D、第1挤压辊52A以及第2挤压辊52B分别由圆柱状的金属制(例如不锈钢制、铁钢制等)辊制成，是具有调节其周面温度(表面温度)功能的冷却辊。第2挤压辊52B的周面设置有用于在连续树脂片60上形成半椭圆凸状部35以及凹槽3 (参照图 18、图19)的凹版转印模53。如图21所示，在该凹版转印模53中，作为与半椭圆凸状部35相反型的槽部的半椭圆凹槽70沿着第2挤压辊52B的周方向形成为许多条纹状。即，在凹版转印模53中，半椭圆凹槽70与相邻的半椭圆凹槽70之间的凸条71沿着第2挤压辊52B的轴方向交互地配置。半椭圆凹槽70垂直于其长度方向(周方向)的剖面具有近似半椭圆形状的轮廓。 半椭圆凹槽70的深度H比半椭圆凸状部35的高度H’略大，例如为100 μ m 500 μ m,优选为100 μ m 300 μ m。若深度H过大，则高流动性聚苯乙烯树脂(构成形状转印层61的树脂(a))难以进入到半椭圆凹槽70的前端。另外，相邻的半椭圆凹槽70的中心彼此的距离(间距P)根据半椭圆凸状部35 的形状来适当地确定，例如为200μπι 500μπι，优选为250μπι 450μπι，进一步优选为 300 μ m 400 μ m。间距P不足200 μ m时，存在树脂与第2挤压辊53接触而立刻固化的可能，其结果存在构成形状转印层(A)61的树脂(a)未进入到半椭圆凹槽70的前端而无法得到目标的转印形状的可能。另一方面，间距P超过500 μ m时，存在用肉眼就可在液晶屏上观察到间距的条纹的可能，或存在出现对液晶屏10、光学膜41等的干涉条纹图案的可能。另外，由半椭圆凹槽70的高度H相对于间距P的比率(H/P)表示的纵横比例如为 0. 3以上，优选为0. 5 0. 7。此外，半椭圆凸状部35的高度H’与半椭圆凹槽70的深度H 的差起因于凹版转印模53转印于连续树脂片60而形成半椭圆凸状部35时的转印率(H’/ H(% )。
另外，发动机(未图示)分别连接于各挤压辊(52D、52A、52B)的旋转轴。预压辊 52D以及第2挤压辊52B能够逆时针地旋转，第1挤压辊52A能够顺时针地旋转。即，挤压辊(52D、52A、52B)按自上到下顺序为“能够逆时针地旋转”、“能够顺时针地旋转”、“能够逆时针地旋转”。据此，能够以全部辊(52D、52A、52B)夹持连续树脂片60的状态进行同时旋转。另外，通过适当地调节挤压辊(52D、52A、52B)的旋转速度，能够调整树脂片60的搬运速度。各挤压辊(52D、52A、52B)的直径为例如IOOmm 500mm。另外，使用金属制辊作为挤压辊(52D、52A、52B)时，可以在其表面实施例如镀铬、镀铜、镀镍、镀Ni-P等镀敷处理。另外，在第1挤压辊52A附近设置有用于将在第1挤压辊52A上搬运的树脂片60 的形状转印层61的表面(转印侧的表面)加热的加热器59。加热器59以与第1挤压辊 52A的周面分开的方式相对配置，从形状转印层61的片表面侧对搬运的连续树脂片60进行加热。作为加热器59，例如可以使用红外加热器等公知的加热器。另外，加热器59可以是设置于搬运连续树脂片60的路线上的嵌入线式加热器，也可以是使操作人员可以手持进行测定的手提式加热器。一对拉取辊组(52G、52H)含有从厚度方向两侧夹入连续树脂片60的一对拉取辊 52G、52H。拉取辊52G、52H分别由圆柱状的金属制(例如不锈钢制、铁钢制等)辊制成，以使下侧的拉取辊52H的上端以处于与第2挤压辊(形状辊)52B的下端相同的高度位置的方式进行相对设置。据此，由于能够在刚刚送出的高度下支持从第2挤压辊52B送出的连续树脂片60地进行水平搬运，所以能够使搬运阻力变小。(连续树脂片)接下来，对利用本发明的实施方式所述的制造方法制造的连续树脂片进行说明。图10是表示本发明的实施方式所述的连续树脂片的层构成的剖面图。图 10是在连续树脂片的连续方向(χ方向)与垂直方向(y方向、ζ方向)上切出的剖面，显示出表面形状被转印前的状态。连续树脂片60具有在片的厚度方向(ζ方向)上层叠有多层的多层结构，具备构成片表面60a的形状转印层(A)61和主层(B)62。例如将表面形状转印于具有片表面60a 的形状转印层(A)61。主层(B)62在片的厚度方向上邻接于转印形状而得的形状转印层 (A) 61的背面侧进行配置。连续树脂片60可以为如图10所示的2种2层的构成(形状转印层㈧/主层⑶)； 也可以为如图6所示的2种3层(形状转印层(A)/主层(B)/背面层)。图6所示的连续树脂片60具备构成片表面60a的形状转印层(A)61、构成片表面60b的背面层63，和夹于这些形状转印层(A) 61以及背面层63的主层(B) 62。在为2种3层时，构成形状转印层61 与背面层63的树脂是相同的树脂。图7是表示本发明的实施方式所述的树脂片的构成的立体模式图。图7表示将连续树脂片60切断为规定的尺寸而形成的树脂片30。树脂片30能够用作搭载于后述的透过型图像装置1，IB (参照图11、图16)的面光源装置(背光)20、20B的导光板30或者光扩散板30C。作为面光源装置(背光)20、20B，将LED等光源配置于导光板30的侧面33，能够用作将从导光板30的侧面33射入的光向正面侧射出的边缘灯(工7 7，4卜)型。此外， 可以对树脂片的侧面33配置光源而用作导光板，也可以对树脂片的背面32配置光源而用作光扩散板(后面进行详细地叙述)。
将树脂片用作导光板30时，通常对树脂片的背面32实施使从侧面射入的光漫反射的反射加工。作为进行反射加工的印刷的方法，除了丝网印刷以外，可以进行喷墨印刷。 或者作为反射加工的方法，可以不印刷，而是利用激光照射而赋予圆点形状的凹凸。在树脂片30的表面31形成有延设于第1方向(χ轴方向)并且并列配置于垂直于该第1方向的第2方向(y轴方向)的多个凸状部35。具有形成于表面31的凸状部35 的凹凸形状由后述的转印工序而形成。(导光板的使用例)接下来，参照图11对导光板的具体的使用例进行说明。图11 是表示本发明所述的具备导光板的透过型图像显示装置的一种实施方式的构成的剖面模式图。图11分解地表示出透过型图像显示装置1。(透过型图像显示装置)透过型图像显示装置1具备透过型图像显示部10和在图 11中配置于透过型图像显示部10的背面侧的面光源装置20。如图11所示，面光源装置20 与透过型图像显示部10的排列方向称为ζ方向(板厚方向)，垂直于ζ方向的2个方向且相互垂直的2个方向称为χ方向及y方向。作为透过型图像显示部10，例如可举出将直线偏振片12、12配置于液晶单元11的两面的液晶显示屏。此时，透过型图像显示装置1是液晶显示装置(或者液晶电视)。液晶单元11、偏振片12、12可以使用的是一直以来用于液晶显示装置等透过型图像显示装置1 中的元件。作为液晶单元11可例示出TFT型、STN型等公知的液晶单元。(面光源装置)图12是表示本发明所述的具备导光板的面光源装置的一种实施方式的构成的背面模式图，图13是表示本发明所述的具备导光板的面光源装置的其他实施方式的构成的背面模式图，图14是表示本发明所述的具备导光板的面光源装置的一种实施方式的构成的正面模式图。如图11 图14所示，面光源装置20具备导光板(光学片)30、与导光板30的侧面33相对地配置的LED光源(点状光源)22。此外，在导光板30 的正面侧，在导光板30与透过型图像显示部10之间，可以是配置有各种膜41的构成。作为各种膜41，可举出扩散膜、棱镜膜、亮度增强膜等。(光源)LED光源22作为面光源装置20的点状光源而发挥作用，如图12所示，与延设于导光板30的y轴方向的侧面33、33相对地配置。多个LED光源22沿着侧面33的长度方向(y轴方向)，离散地进行配置。LED光源22的配置间隔通常为5mm 20mm。点状光源可以以与导光板30的4边相对的方式进行配置，可以在χ轴方向相对的2边(参照图12)、在y轴方向相对的2边进行配置，可以为仅在1边进行配置的构成(参照图13及图14)。另外，点状光源不限于LED光源，可以是其他的点状光源。进而，光源不限于点状光源，可以是配置有线状光源(冷阴极管)的构成。LED光源22可以是白色LED，也可以在一处配置多个LED而构成一个光源单元。例如作为一个光源单元，可以将红色、绿色、蓝色不同的三色的LED靠近并列地进行配置。而且，具有多个LED的光源单元沿着上述的配置方向离散地进行配置。这种情况下，优选不同 LED彼此尽可能地靠近地进行配置。作为LED光源，能够使用具有各种各样的出光分布的光源，LED光源的法线方向(ζ 轴方向)的发光强度是最大的，优选具有发光强度分布的半值宽度为40度 80度的出光分布的光源。另外，作为LED光源的类型，具体而言，可举出朗伯(Lambertian)型、炮弹型、 侧向发射型等。
(导光板)如图12 图14所示，导光板30形成长方形，平面视形状的尺寸以适合于目标透过型图像显示装置10的画面尺寸的方式进行选择，垂直的2边的长度(L1XL2) 通常为250mmX 440mm以上，优选为500mmX 800mm以上的大型尺寸。导光板30的平面视形状不限于长方形，可以是正方形，但是下面若没有特别的限定，则以长方形进行说明。导光板30由透光的透光性树脂形成，并形成板状。此外，导光板30可以是片状， 也可以是膜状。优选导光板30的厚度T为1. Omm 4. 5mm。导光板30具备在ζ轴方向(厚度方向)相对的一对主面(31，32)、在X轴方向相对的一对侧面33、33以及在Y轴方向相对的一对侧面34、34。主面(31，32)在与侧面(33， 34)交差的方向上形成。在ζ轴方向相对的一对主面中的一个主面(31)作为能够射出面状的光的射出面 31而发挥作用。射出面31配置于透过型图像显示部10侧，另一方的主面(背面3 配置于与透过型图像显示部10相反侧。另外，在与背面32对面的位置，施加有使导光板30内的光向射出面31侧反射的反射片42。(反射加工)另外，如图12及图13所示，对导光板30的背面32实施使光漫反射的反射加工(例如丝网印刷)。作为进行反射加工的印刷的方法，除了丝网印刷以外，可以进行喷墨印刷。或者，作为反射加工的方法，可以不是印刷，而是利用激光照射赋予圆点形状的凹凸。在本实施方式的导光板30中，作为反射加工，印刷的是圆点图案。在圆点图案的印刷中，使用的是具有使光扩散的扩散粒子的油墨。另外，构成圆点图案的各圆点38(印刷圆点)的直径以伴随着从光源侧分开而变大的方式协调变化。例如，使距光源近的区域的侧部附近的区域的圆点直径为516 μ m左右，使距光源最远的区域的屏中央附近的区域的圆点直径为904 μ m左右，使两者中间区域的圆点直径为7 μ m左右。(凹凸形状)图7是表示本发明所述的导光板的一种实施方式的构成的立体模式图，图15是表示本发明所述的导光板的其他实施方式的构成的立体模式图。在射出面31形成有作为向ζ轴方向的外侧凸出的多个凸状部35。凸状部35延设于χ轴方向(一方向)， 多个并列配置于y轴方向。另外，作为凸状部35的形状，可举出棱镜形状、近似半圆形状、近似椭圆形状等， 优选在1个凸状部35 (形状单元)中连续地变化的形状，例如半圆形状或者半椭圆形状比棱镜形状更优选。此外，优选凸状部35的延设方向与来自光源的光的射出方向平行。另外， 可以在凸状部35邻接的方向(y轴方向)上，在邻接的凸状部35、35之间形成有平面部。另外，作为凸状部的形状，除此以外，可以为光学透镜形状。图8是表示图7中的凸状部在χ轴方向上的放大图。此处，凸状部35满足HXT/ P彡0.23... (1)即可。其中，P为邻接的凸状部35、35的间隔(μ m)，H为凸状部35的高度 (μπι)，Τ为片厚度(mm)。如图8所示，间隔P是邻接的凸状部35的顶点3fe、3fe之间的距离。凸状部35的高度H是凸状部35的下端3 与顶点3 之间的距离。片厚度T为凸状部35的顶点3 与背面32的距离。(导光板的构成材料)导光板30由透光性树脂形成。透光性树脂的折射率通常为 1.49 1.59。作为导光板30所使用的透光性树脂，主要使用甲基丙烯酸树脂。作为导光板30所使用的透光性树脂，可以使用其他的树脂，可以使用苯乙烯系的树脂。作为透光性树脂，能够使用丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、碳酸酯树脂、环状烯烃树脂、MS树脂(丙烯酸与苯乙烯的共聚物)等。将导光板应用于液晶显示装置(透过型图像显示装置1)，可以在导光板30中添加光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、光聚合稳定剂等添加剂。(光扩散板的使用例)接下来，参照图16，对光扩散板的使用例进行说明。图16 是表示本发明所述的具备光扩散板的透过型图像显示装的一种实施方式的构成的侧面模式图。图17是图16所示的透过型图像显示装置的立体模式图。(透过型图像显示装置)透过型图像显示装置IB具备透过型图像显示部10、在图 16中配置于透过型图像显示部10的背面侧的面光源装置20B。如图16所示，将面光源装置20B与透过型图像显示部10的排列方向称为ζ方向(板厚方向)，垂直于ζ方向的2个方向且相互垂直的2个方向称为χ方向及y方向。作为透过型图像显示部10，例如可举出直线偏振片12、12配置于液晶单元11的两面的液晶显示屏。此时，透过型图像显示装置1是液晶显示装置(或者液晶电视)。液晶单元11、偏振片12、12可以使用的是一直以来用于液晶显示装置等透过型图像显示装置1中的元件。作为液晶单元11，可例示出TFT型、STN型等公知的液晶单元。面光源装置(背光系统)20B具备具有四角板状的后壁23以及从后壁23的周边向前方(正面侧)一体地设立的四角框状的侧壁M并且前面侧开放的薄型箱状的树脂制灯箱25，设置于灯箱25内的多个线状光源22B，和将灯箱25的开放面26 (前面)遮挡的光扩散板30C。S卩，就箱状的灯箱25而言，其开放面沈的轮廓由四角框状的侧壁M分区，在由侧壁M以及后壁23包围的空间内设有线状光源22B。在灯箱25的后壁23内面，例如整体地安装有用于使从线状光源22B向后壁23侧射入的光向箱的开放面沈侧反射的反射板 42 (参照图11)。(光源)线状光源22B例如是直径为2mm 4mm的圆筒状灯。多个线状光源22B 以对光扩散板22B的背面32而空开一定间隔的状态，相互平行地空开相等的间隔而进行配置。从省电的观点出发，优选相邻的线状光源22B的中心彼此的间隔Q为30mm 60mm。另外，从薄型化的观点出发，优选光扩散板30C的背面32 (例如背面32的中央部) 与线状光源22B的中心的距离R为IOmm 20mm。另外，优选间隔Q相对于距离R的比率 (Q/R)为2. 5 4. 0。特别优选间隔Q为40mm 55_，距离R为13mm 17_。另外，线状光源22B的数目必然由灯箱25的尺寸(透过型图像显示装置IB的画面尺寸)以及间隔Q 而决定，而例如在32型的液晶显示装置1中，优选6 10根。此外，在图16以及图17中， 为了易于进行图解而仅用5根来表示线状光源22B。另外，作为线状光源22B，例如可使用荧光灯(冷阴极管)、卤素灯、钨灯等公知的筒形灯。另外，作为面光源装置20B的光源，可以代替线状光源22B而使用发光二极管(LED) 等点状光源等。(光扩散板)图18是由本发明的一种实施方式所述的树脂片形成的光扩散板的立体模式图。图19是表示光扩散板的安装状态的灯箱的主要部分放大剖面图。如图18所示，光扩散板30C形成为与灯箱25的侧壁M的框形状基本相同的四角的板状。光扩散板30C是在厚度方向Z上至少层叠有2层树脂层而得的光透过性多层光扩散板，其具备由高流动性树脂形成的形状转印层(A)(前面层)61和由低流动性树脂形成的主层(B)(背面层)62。另外，在光扩散板30C中根据需要可以含有光扩散剂(光扩散粒子)。作为光扩散剂，只要为折射率与构成光扩散板30C的透光性树脂不同且能够扩散透射光的粒子，就没有特别的限制，例如作为无机系的光扩散剂，可举出碳酸钙、硫酸钡、氧化钛、氢氧化铝、二氧化硅、玻璃、滑石、云母、白炭墨、氧化镁、氧化锌等。它们可以是用脂肪酸等实施了表面处
理的产物。另外，例如作为有机系的光扩散剂，可举出苯乙烯系聚合物粒子、丙烯酸系聚合物粒子、硅氧烷系聚合物粒子等，优选可举出重均分子量为50万 500万的高分子量聚合物粒子、溶解于丙酮时的凝胶分率为10质量％以上的交联聚合物粒子。上述光扩散剂可以单独地使用或者将2种以上并用。光扩散板30C含有光扩散剂时，光扩散剂的配合比例相对于透光性树脂100重量份为0. 001 1重量份，优选为0. 001 0. 01重量份。另外，光扩散剂可以用作与上述透光性树脂的母体胶料。另外，从光扩散性的观点出发，透光性树脂的折射率与光扩散剂的折射率的差的绝对值通常为0. 01 0. 20，优选为0. 02 0. 15。另外，在光扩散板30C中，根据需要例如可添加紫外线吸收剂、热稳定剂、抗氧化齐U、耐候剂、光稳定剂、荧光增白剂、加工稳定剂等各种添加剂。作为紫外线吸收剂，没有特别的限定，例如可举出水杨酸苯酯系紫外线吸收剂、二苯甲酮系紫外线吸收剂、三嗪系紫外线吸收剂、苯并三唑系紫外线吸收剂等。在添加紫外线吸收剂时，优选相对于透光性树脂100重量份添加紫外线吸收剂0. 1 3重量份。只要在上述的范围，就能够抑制向紫外线吸收剂的表面的渗出，能够良好地维持光扩散板的外观。作为热稳定剂，没有特别的限制，例如可举出锰化合物、酮化合物等。在添加热稳定剂时，优选在添加紫外线吸收剂的同时，相对于透光性树脂中的紫外线吸收剂1重量份， 以2重量份以下的比例添加热稳定剂，更优选相对于透光性树脂中的紫外线吸收剂1重量份，添加热稳定剂0. 01 1重量份。另外，作为抗氧化剂，没有特别地限制，例如可举出受阻酚化合物、受阻胺化合物等。在添加抗氧化剂时，优选相对于透光性树脂100重量份添加抗氧化剂0. 1 3重量份。而且，如图19所示，在半椭圆凸状部35与灯箱25内的线状光源22B平行的位置， 使光扩散板30C的背面32与灯箱25的侧壁M抵接，而将其固定于灯箱25。据此，灯箱25 的开放面沈由光扩散板30C遮挡。(树脂片的构成材料)由树脂片形成的导光板或者光扩散板由透光性树脂形成。 透光性树脂的折射率通常为1. 49 1. 59。作为导光板或光扩散板所使用的透光性树脂，主要可使用甲基丙烯酸树脂。作为导光板或光扩散板所使用的透光性树脂，可以使用其他的树脂，可以使用苯乙烯系树脂。作为透光性树脂，能够使用丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、碳酸酯树脂、环状烯烃树脂、MS树脂(丙烯酸与苯乙烯的共聚物)等。另外，图10所示的树脂片60由形状转印层(A)61与主层(B)62构成，构成形状转印层(A)的树脂(a)的MFR(a)相对于构成主层(B)的树脂(b)的MFR(b)的比率(MFR(a)/ MFR(b))为1.5以上。MFR(a)以及MFR(b)是以JISK7210为标准，在温度200°C、49N荷重条件下测定的测定值(MFR:Melt flow rate)。该比率优选10以下，如果超过它，则表层的
13厚度变得不恒定，或容易产生流痕(flow mark)作为构成形状转印层(A)的树脂(a)，通常可举出利用加热而成为熔融状态的热塑性树脂。优选树脂(a)为苯乙烯系树脂或者丙烯酸系树脂。树脂(a)可以是其他的树脂， 可以是碳酸酯树脂、环状烯烃树脂、MS树脂(丙烯酸与苯乙烯的共聚物)等。上述树脂可以添加光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、抗静电剂等添加剂。作为构成主层(B)的树脂(b)，通常可举出利用加热而成为熔融状态的热塑性树脂。优选树脂(b)为苯乙烯系树脂或者丙烯酸系树脂。树脂(b)可以是其他的树脂，可以是碳酸酯树脂、环状烯烃树脂、MS树脂(丙烯酸与苯乙烯的共聚物)等。上述树脂可以添加光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、抗静电剂等添加剂。(MFR值的例子)在构成形状转印层㈧的树脂(a)以及构成主层⑶的树脂(b) 均为苯乙烯系树脂时,可使MFR (a)为5g/10min 15g/10min，使MFR(b)为0. 5g/10min 2. 0g/mino另外，在构成形状转印层㈧的树脂(a)以及构成主层⑶的树脂(b)均为丙烯酸系树脂时，可使 MFR (a)为 0. 4g/10min 3. 0g/10min，使 MFR(b)为 0. lg/10min 2. Og/
mirio(树脂片的制造方法)对本发明的实施方式所述的树脂片的制造方法进行说明。 图9是表示本发明的实施方式所述的树脂片的制造方法的顺序的流程图。本实施方式的树脂片的制造方法例如能够使用图1 图5以及图20所示的树脂片制造装置50来实施。如图9所示，本实施方式的树脂片的制造方法具备将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出而将连续树脂片成型的片制造工序(Si)，和使用形成于周面的转印模(形状辊)而将转印模转印于连续树脂片的转印工序(S2)。(片制造工序)在片制造工序中，以加热熔融状态将树脂从模具51连续地挤出而制造连续树脂片60。作为本发明的制造方法所使用的树脂可举出利用加热而成为熔融状态的热塑性树脂。作为以加热熔融状态将上述树脂连续地挤出的模具51，可使用与通常的挤出成型法所使用的相同的金属制的T模具等。对以加热熔融状态将树脂从模具51挤出而言，与通常的挤出成型法相同，可使用挤压机58。挤压机58可以是单轴挤压机，可以是双轴挤压机。 树脂在挤压机58内进行加热，以熔融的状态送入模具51而进行挤出。从模具51挤出的树脂连续地成为片状而被挤出，成为连续树脂片60。上述连续树脂片60为多层结构，因而向模具51供给2种以上的树脂，以层叠的状态进行共挤出。对于将2种以上的树脂以层叠的状态进行共挤出而言，例如使用公知的2 种3层分配型给料套管，经由该套管向模具51供给树脂。此外，连续树脂片60的厚度根据所得的片的用途进行适当地调整即可。例如将连续树脂片60用作导光板30或者光扩散板30C时，片厚度优选的范围是1. Omm 4. 5mm。(转印工序)转印工序(S2)包括如下工序转印开始工序(S； )，通过以第1挤压辊(挤压辊)52A和第2挤压辊(形状辊)52B 将由片制造工序(Si)制造的连续树脂片60夹持而进行挤压，搬运工序(S4)，使转印开始工序(S； )中挤压而得的连续树脂片60与形状辊52B 的周面密合地进行搬运，
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剥离工序(S5)，将搬运工序(S4)中搬运的连续树脂片60从形状辊52B的周面(转印模53)剥离。(转印开始工序)如图1所示，利用转印开始工序(S3)，以第1挤压辊52A和第2 挤压辊52B从片的厚度方向的两侧同时将上述片制造工序(Si)中所得的连续树脂片60夹持而进行挤压。此时，将构成形状转印层㈧的树脂(a)的玻璃化转变温度设为Tg(a)时，即将接连于第2挤压辊52B的连续树脂片60的表面温度优选为(Tg(a)+50°C) (Tg (a)+150°C ) 的范围。表面温度的调整可以通过挤压机58的设定温度的变更、模具51的设定温度的变更而进行调整。此外，连续树脂片60的表面温度可以使用红外线温度计而进行计测。另外，在即将进行转印开始工序时，可以实行对与第1挤压辊52A的周面密合地进行搬运的连续树脂片60的形状转印层61的片表面进行加热的加热工序。在该转印开始工序(S； )中，将基于形成于第2挤压辊(形状辊)52B的表面的转印模53的形状转印于连续树脂片60。此外，在本发明中，具备转印模的第2挤压辊52B也称为转印辊。上述转印辊表面具备的转印模挤撞到连续树脂片60的表面，以反模将其表面形状转印于连续树脂片60。作为第1以及第2挤压辊52A，52B，通常使用不锈钢、钢铁等由金属构成的金属制辊，它们的直径通常为IOOmm 500mm。使用金属制辊作为这些第1以及第2挤压辊52A， 52B时，其表面例如可以实施镀铬、镀铜、镀镍、镀镍-磷等的镀敷处理。另外，第1挤压辊 52A的表面(周面)可以是镜面，也可以是实施有压花等凹凸的转印面。(搬运工序)搬运工序(S4)是以使连续树脂片60与第2挤压辊52B的周面密合的状态，跟随第2挤压辊52B的旋转而进行搬运的工序。(剥离工序)剥离工序(S5)是将连续树脂片60从第2挤压辊52B的周面剥离的工序。此时，相对于构成形状转印层(A)的树脂(a)的玻璃化转变温度Tg(a)，优选刚刚从第2挤压辊52B剥离的连续树脂片60的树脂(a)的表面温度为(Tg(a)-10) °C (Tg(a)+40) °C的范围。树脂(a)的表面温度比该范围低时，生产效率不再变高。在树脂(a) 的表面温度比上述的温度范围高时，转印于连续树脂片60的形状由于热而容易返回到原来的状态，因此转印率容易变差。刚刚从第2挤压辊52B剥离的树脂(a)的表面温度更优选的范围是(Tg(a)-5)°C (Tg(a)+10)°C的范围。另外，将构成主层(B)的树脂(b)的玻璃化转变温度设为Tg(b)时，构成表面层 (A)的树脂(a)的玻璃化转变温度 Tg (a)可以在(Tg (b)+2) 0C < Tg (a) 0C < (Tg (b)+20) °C 的范围。另外，在从第2挤压辊52B剥离后，形状转印层(A)的厚度相对于主层(B)的厚度的比率为1/200 1/10的范围。在厚度比率比1/200小以及厚度比率比1/10大时，转印率的提高不充分。(转印模)图8是表示形成于转印模的凹部以及形成于树脂片的凸状部的剖面模式图。转印模53由设于形状辊52B的表面的多个凹部形成。例如，凹部是在形状辊52B 的周方向上连续地形成的。凹部的间距通常为30 μ m以上，优选为50 μ m以上，但在本发明的制造方法以及制造装置中，优选凹部的间距间隔为200 μ m 500 μ m,凹部的槽深H为ΙΟΟμπι 500μπι。凹部的间距间隔(P)是指邻接的凹部的槽部之间(底部彼此)的距离， 凹部的槽深(H)是指从形状辊52Β的表面圆周上开始到凹部的槽部(底部)为止的距离。另外，凹部的槽深(H)相对于凹部的间距间隔⑵的比率即纵横比(Η/Ρ)例如为 0.3以上，优选为0.4 0.7。另外，作为转印模53的凹部的剖面形状，可举出半圆形状、半椭圆形状等。另外， 可以是具有棱镜形状所对应的锐角部的V字型形状。作为上述转印模的制作方法，在对由上述不锈钢、钢铁等形成的转印辊的表面实施例如镀铬、镀铜、镀镍、镀镍-磷等的镀敷处理后，有时对该镀敷面进行使用金刚石刀片、 金属磨刀石等的除去加工、激光加工或者化学蚀刻，从而对形状进行加工，但并不特别限于这些方法。另外，在形成了上述转印模后，例如以不损害表面形状的精度的水平，转印辊的表面可以实施镀铬、镀铜、镀镍、镀镍-磷等的镀敷处理。为了更精密地、重现性良好地形成上述转印模的槽形状，优选为车床与金刚石刀片的组合，在铜上实施的镀铬的厚度优选为5μπι以下，进一步优选为2μπι以下。(树脂片的制造方法的变形例)作为制造方法的变形例，例如可以在搬运工序 (S4)后，实施第2挤压工序。第2挤压工序能够使用图2所示的树脂片制造装置50Β来实施。在第2挤压工序中，通过以第2挤压辊(形状辊)52Β和第3挤压辊52C夹持由搬运工序(S4)搬运的连续树脂片60而进行挤压。将第2挤压工序中挤压而得的连续树脂片60 从第2挤压辊剥离(剥离工序)，与第3挤压辊52C的周面密合地进行搬运后，从第3挤压辊52C的周面剥离。另外，作为制造方法的其他的变形例，例如可以在转印开始工序(S3)之前，实施预先挤压的预压工序。预压工序能够使用图3所示的树脂片制造装置50C而实施。在预压工序中，通过以预压辊52D与第1挤压辊52Α将由片制造工序(Si)制造的连续树脂片60 夹持而预先进行挤压。挤压而得的连续树脂片60与第1挤压辊52Α的周面密合地进行搬运(预备搬运工序)，利用第1以及第2挤压辊52Α、52Β来实行转印开始工序(S3)，对提高转印率有效果，优选使用该制造方法。另外，在第1挤压辊52Α的附近，可以设置用于对在第1挤压辊52Α上搬运的连续树脂片60的表面进行加热的加热器。加热器以与第1挤压辊52Α的周面分开的方式相对配置，从表面侧对搬运的连续树脂片进行加热。作为加热器，例如可使用红外线加热器等公知的加热器。(作用)在本发明的树脂片的制造方法中，通过仅使形状转印层为比较良好的流动性，而使主层为较低的流动性，从而使基于树脂(a)的表层部易于流入转印模的凹部形状，从转印模53剥落后仍易于保持流入转印模53的凹部形状的树脂的形状。据此，能够使形状转印率提高。因此，能够在树脂片上形成纵横比高的表面形状。(实施例)以下举出实施例1 4对本发明进行更为详细地说明，但本发明并不限于这些实施例。(实施例1、比较例1)使用图3所示的树脂片制造装置50C来制作实施例1以及比较例1所述的片。以下示出所使用的制造装置50的条件。将挤压机58的螺杆直径设为 40mm，将基于挤压机58的挤出量设为^cg/小时。将线(，< > )速度设为0. 32m/分钟，将片宽(Y方向的长度)设为25cm。作为第2挤压辊52B的转印模的形状，将间距P设为 600 μ m、深度H设为300 μ m。将辊温度(预压辊52D/第1挤压辊52A/第2挤压辊52B)设为 80 °C /80 °C /80 °C。在实施例1中，通过挤出成型(片制造工序)来制作片厚度4mm的PMMA板。在实施例1中，使用2种的树脂来制作3层结构的树脂片(参照图6)。在构成表面层㈧的树脂(a)中使用甲基丙烯酸甲酯与丙烯酸甲酯的共聚物。树脂(a)的规格如下所示。重量比甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸甲酯=98/2MFR (a) :1.5g/10 分钟(200°C、49N 荷重条件)玻璃化转变温度Tg (a) :107 °C厚度(单侧)0.Imm此外，在230°C、37N(3. 8kgf)荷重条件下测定树脂(a)的MFR,为9. 4g/10分钟。在构成主层⑶的树脂(b)中，使用甲基丙烯酸甲酯与丙烯酸甲酯的共聚物。树脂(b)的规格如下所示。重量比甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸甲酯=94/6MFR(b) :0. 24g/10 分钟(200°C、49N 荷重条件)玻璃化转变温度Tg (b) :102 °C厚度3.8mm此外，在230°C、37N(3. 8kgf)荷重条件下测定树脂(b)的MFR,为1. 5g/10分钟。表面层(A)与主层⑶的厚度的比率为1/38。在比较例1中，使用上述的树脂(b)来制作单层结构的树脂片。除了使3层结构变为单层结构以外，与上述的实施例相同。在实施例1中，刚刚从第2挤压辊52B剥离的树脂片的表面温度为105°C，此时的形状高度H’为183 μ m,形状转印率(=H’ /H)为61 %。在比较例1中，刚刚从第2挤压辊52B剥离的树脂片的表面温度为105°C，此时的形状高度H，为168μπι，形状转印率(= H，/H)为 56%。下表1表示实施例1以及比较例1的试验条件以及试验结果。将形状转印率为 60%以上的情况判定为合格。[表1]
权利要求
1.一种树脂片的制造方法，具备将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出而制造连续树脂片的片制造工序，和使用在周面形成有转印模的形状辊在所述连续树脂片的片表面转印所述转印模的转印工序，其中，所述转印工序包括如下工序转印开始工序，以挤压辊和所述形状辊将由所述片制造工序制造的所述连续树脂片夹持挤压，从而开始将所述形状辊的所述转印模的形状转印于所述连续树脂片，搬运工序，使所述转印开始工序中所述片表面转印有所述转印模的形状的所述连续树脂片与所述形状辊的周面密合地进行搬运，和剥离工序，将所述搬运工序中搬运的所述连续树脂片从所述形状辊的周面剥离；由所述片的制造工序制造的所述连续树脂片是在片的厚度方向具有多层的多层结构， 至少具备如下2层在所述转印开始工序中配置于所述形状辊侧的构成所述片表面的形状转印层A、和邻接于所述形状转印层的背面侧的主层B，所述形状转印层A的所述MFR相对于所述主层B的MFR的比率为1. 5以上，其中，所述 MFR是以JISK7210为标准，在200°C、荷重49N条件下测定的测定值。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述转印工序包括如下工序预压工序，用预压辊和所述挤压辊夹入由所述片制造工序制造的所述连续树脂片从而进行挤压，和预备搬运工序，使在所述预压工序中挤压的所述连续树脂片与所述挤压辊的周面密合地进行搬运；在所述转印开始工序中，以所述挤压辊和所述形状辊将由所述预备搬运工序搬运的所述连续树脂片夹持挤压。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，将构成所述形状转印层A的树脂a的玻璃化转变温度设为Tg(a)时，即将与所述形状辊的所述周面相接的所述形状转印层A的表面温度在(Tg(a)+50)°C (Tg(a)+150)°C的范围，刚刚从所述形状辊的所述周面剥离的所述形状转印层A的表面温度在(Tg(a)-10)°C (Tg(a)+40) °C的范围。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的方法，其中，所述形状转印层A的厚度相对于所述主层B的厚度的比率为1/200 1/10的范围。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的方法，其中，在即将进行所述转印开始工序之前，具备将与所述挤压辊密合而搬运的所述连续树脂片的所述形状转印层A的表面加热的加热工序。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的方法，其中，所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并设有多个在所述形状辊的周方向上连续的槽部，多个所述槽部的配置间隔P ^ 200 μ m ~ 500 μ m。
7.根据权利要求1 6中任一项所述的方法，其中，所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并设有多个在所述形状辊的周方向上连续的槽部，多个所述槽部等间隔地配置。
8.根据权利要求1 7中任一项所述的方法，其中，所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并设有多个在所述形状辊的周方向上连续的槽部，多个所述槽部的深度H为 100 μ m 500 μ m。
9.根据权利要求1 8中任一项所述的方法，其中，所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并设有多个在所述形状辊的周方向上连续的槽部，作为所述槽部的深度H相对于多个所述槽部的配置间隔P的比率的纵横比H/P为0. 3以上。
10.根据权利要求1 9中任一项所述的方法，其中，所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并设有多个在所述形状辊的周方向上连续的槽部，所述槽部的垂直于所述形状辊的周方向的剖面形状为近似半圆形状、近似半椭圆形状或者棱形。
11.根据权利要求1 10中任一项所述的方法，其中，所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并设有多个在所述形状辊的周方向上连续的槽部，所述槽部的垂直于所述形状辊的周方向的剖面形状是使之适应于能形成光学透镜的形状。
12.根据权利要求1 11中任一项所述的方法，其中，构成所述形状转印层A的树脂a 是苯乙烯系树脂或者丙烯酸系树脂，构成所述主层B的树脂b是苯乙烯系树脂或者丙烯酸系树脂。
全文摘要
本发明提供一种能够实现提高转印率的树脂片的制造方法。该制造方法具备将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤压而制造连续树脂片的制造工序。由片制造工序制造的连续树脂片是在片的厚度方向上具有多层的多层结构，且至少具备配置于形状辊侧的构成片表面的形状转印层(A)和邻接于形状转印层的背面侧的主层(B)2层。形状转印层(A)的MFR(以JISK7210为标准，在200℃、荷重49N条件下测定的测定值)与主层(B)的MFR的比率为1.5以上。
文档编号B29K33/04GK102310560SQ20111019104
公开日2012年1月11日 申请日期2011年7月1日 优先权日2010年7月1日
发明者城本征治, 滨松丰博, 角谷英则 申请人:住友化学株式会社