专利名称：机壳的制造方法及机壳的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种机壳的制造方法及机壳，特别是指一种以模内成形方式将壳体成形于薄膜及金属环上的机壳的制造方法及机壳。
背景技术：
市面上的电子产品(例如手机)的种类及品牌众多，若电子产品无特殊的外观或造型，通常很难吸引到消费者的目光。因此，制造商通常会针对电子产品外壳的造型、颜色或花样做变化，藉此，以促使消费者的购买欲望增加。目前电子产品的外壳常通过模内装饰成形法，使壳体与装饰薄膜一体成形，藉以改善电子产品外壳的美观。由于电子产品的外壳上通常会形成有穿孔(例如镜头孔、喇叭孔，或是与输出入端口位置相对应的插孔)结构，因此，对穿孔加以装饰以提升产品的美观与质感，是可进一步改善的地方。因此，需要提供一种机壳的制造方法及机壳以满足上述需求。
发明内容
本发明的一目的，在于提供一种机壳的制造方法，藉由模内成形的方式将壳体同时成形于薄膜，以及穿设在薄膜穿孔的金属环，藉此，能降低制造工时，并能提升机壳的美观与质感。本发明的目的及解决先前技术问题是采用以下技术手段来实现的，依据本发明所公开的机壳的制造方法，该机壳的制造方法包括下述步骤(A)穿设一金属环于一薄膜的一穿孔内，使该薄膜界定形成该穿孔的一内周壁卡合于该金属环外周面的一环槽内；(B)放置该薄膜及该金属环于一母模的一模穴内；(C)将一公模与该母模合模，使该公模的一模仁与该模穴相配合并形成一模腔；以及(D)注入熔融塑料于该模腔内，使该熔融塑料充填于该薄膜与该金属环上，并在固化后形成一体成形于该薄膜及该金属环上的壳体。本发明的目的及解决先前技术问题还可以采用以下技术手段进一步实现。机壳的制造方法还包含一位于步骤(A)之前的步骤(E)，提供薄膜，薄膜的穿孔是通过冲压成形方式成形而成的，内周壁是呈向内弯折的弯折状。在步骤(E)中，还提供金属环，金属环具有一抛光外端面，薄膜是以薄膜模内射出方式所制成。在步骤(B)中，母模的一凸设于模穴内的定位凸柱穿设并卡接于金属环的一贯孔内。在步骤(B)中，母模包括一界定形成模穴并可供薄膜抵靠的第一成形模面，定位凸柱包含一凸伸于第一成形模面且穿设并卡接于贯孔的柱体部，以及一由柱体部外表面径向朝外凸伸并且凸设于第一成形模面上的承载肩部，金属环的抛光外端面抵靠于承载肩部上。在步骤(D)中，高压注入模腔内的熔融塑料会压迫薄膜使其紧密贴合于第一成形模面与承载肩部外周面。在步骤(D)中，薄膜的内周壁会与环槽之间形成一空隙供熔融塑料充填于环槽内。在步骤(C)中，模仁包括一与第一成形模面位置相对应的第二成形模面，以及一凸伸于第二成形模面上的抵压凸柱，抵压凸柱抵压于柱体部及金属环的一内端面上。本发明的另一目的，在于提供一种机壳，藉由模内成形的方式将壳体同时成形于薄膜，以及穿设在薄膜穿孔的金属环，藉此，能降低制造工时，并能提升机壳的美观与质感。依据本发明所公开的机壳，该机壳包括一薄膜、一金属环，以及一壳体；该薄膜形成有一穿孔，以及一界定形成该穿孔的内周壁，该薄膜包括一内膜面；该金属环包括一外周面，以及一形成于该外周面的环槽，该金属环穿设于该穿孔且该内周壁卡合于该环槽内；该壳体以模内成形的方式成形于该薄膜的内膜面及该金属环的外周面上。本发明的目的及解决先前技术问题还可以采用以下技术手段进一步实现。内周壁是呈向内弯折的弯折状。金属环还包括一连接于外周面外端的外端面，薄膜还包括一间隔位于外端面外侧的外膜面。外端面为一经过表面抛光处理的抛光外端面。金属环还包括一内周面，内周面界定形成一贯孔，抛光外端面包含一与内周面相连接的导角部。金属环还包括一连接于外周面内端的内端面，壳体包括一间隔位于内端面内侧的内壳面。环槽是由外周面径向向内凹陷所形成，金属环还包括界定形成环槽的一第一槽面，以及一与第一槽面相间隔的第二槽面，第一槽面邻近于外端面，内周壁抵靠于第一槽面并与第二槽面相间隔。藉由上述技术手段，本发明机壳的优点及功效在于，藉由模内成形的方式将壳体同时成形于薄膜，以及穿设在薄膜的穿孔的金属环上，藉此，能降低机壳的制造工时，并能提升机壳的外观以及穿孔处的美观与质感。
图1是本发明机壳的一实施例的立体图；图2是本发明机壳的一实施例的立体分解图，说明薄膜、金属环以及壳体的组装关系;图3是沿图1中的1-1剖线所取的剖视示意图，说明壳体成形于薄膜及金属环上；图4是图3的局部放大图；图5是本发明机壳的一实施例的制造方法的流程图；图6是本发明机壳的一实施例的局部剖视示意图，说明薄膜与金属环分解时的状态；图7是本发明机壳的一实施例的局部剖视示意图，说明金属环穿设于薄膜的穿孔内；图8是本发明机壳的一实施例的俯视示意图，说明薄膜及金属环放置于母模的模穴内；图9是本发明机壳的一实施例的剖视示意图，说明薄膜及金属环放置于母模的模穴内；图10是图9的局部放大图；图11是本发明机壳的一实施例的俯视示意图，说明公模与母模合模；图12是沿图11中的I1-1I剖线所取的剖视示意图，说明公模与母模合模，金属环的外端面抵压于承载肩部，而内端面抵压于抵压凸柱；图13是图12的局部放大图，说明金属环的外端面抵压于承载肩部，而内端面抵压于抵压凸柱；图14是沿图11中的II1-1II剖线所取的剖视示意图，说明公模的模仁与母模的模穴相配合并形成模腔；图15是类似图14的剖视示意图，说明熔融塑料经由注浇道注入模腔内；图16是本发明机壳的一实施例的局部放大图，说明熔融塑料经由空隙充填于环槽内；以及图17是本发明机壳的一实施例的剖视示意图，说明熔融塑料固化后形成一体成形于薄膜及金属环上的壳体。主要组件符号说明: (本发明)27 外端缘100 机壳28 内端缘I薄膜3壳体11 穿孔31 内壳面12 内周壁41 母模13 内膜面410 模腔14 外膜面411 模穴2 金属环412 定位凸柱21 外周面413 第一成形模面22 环槽414 柱体部221 第一槽面415 承载肩部222 第二槽面42 公模223 空隙421 模仁23 外端面422 第二成形模面231 导角部423 抵压凸柱24 内端面424 注浇道25 内周面V 箭头26 贯孔30 熔融塑料91、92、93、94、95 步骤
具体实施例方式有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图的一个实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。通过具体实施方式
的说明，当可对本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附附图只是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。在本发明被详细描述之前，要注意的是，在以下的说明内容中，类似的组件是以相同的编号来表不。如图1所不，是本发明机壳的第一实施例，该机壳100是应用在电子产品(例如为移动电话、笔记本型计算机、平板计算机、个人数字助理等)上，在本实施例中，机壳100是以移动电话的电池盖为例作说明。如图2、图3及图4所不,机壳100包含一薄膜1、一金属环2,以及一壳体3。薄膜I形成有一穿孔11，以及一界定形成穿孔11的内周壁12，薄膜I包括一内膜面13。金属环2包括一外周面21，以及一形成于外周面21的环槽22，金属环2穿设于薄膜I的穿孔11，且薄膜I的内周壁12卡合于金属环2的环槽22内。壳体3是以模内成形(Insert molding)的方式成形于薄膜I的内膜面13以及金属环2的外周面21上。通过薄膜I成形有特殊的图案、花纹或颜色，以及金属环2使穿孔11呈现金属光泽的亮面效果，藉此，能提升机壳100外观以及穿孔11的美观与质感。以下将针对机壳100的制造方法进行说明，如图5所示，图5是本发明机壳100的一较佳实施例的制造方法流程图，图5所示的主要流程为:如图5及图6所示,如步骤91所示,提供薄膜I。薄膜I的穿孔11是通过冲头(图未示)由外朝内的冲压成形方式成形而成的，也就是冲头是由薄膜I的一外膜面14朝内膜面13方向进行冲压，因此，薄膜I被冲压后其内周壁12是呈向内弯折的弯折状(也就是指毛边是呈弯折状)。在本实施例中，薄膜I是以薄膜模内射出方式(MF)所制成，因此，薄膜I能呈现出特殊的图案、花纹或颜色。此外，在步骤91中还提供金属环2，金属环2是通过计算机数控(CNC)机床的加工所制成，金属环2还包括一连接于外周面21外端的外端面23，在本实施例中，外端面23为一经过表面抛光处理的抛光外端面，藉此，使得金属环2的外端面23能呈现出较为光亮的金属光泽。金属环2还包括一连接于外周面21内端的内端面24，以及一形成于外端面23与内端面24之间的内周面25，内周面25界定形成一贯穿外端面23与内端面24的贯孔26，在本实施例中，贯孔26为一与镜头(图未示)位置相对应的镜头孔，藉此，镜头可通过贯孔26撷取机壳100外部的影像。当然，随着机壳100应用在不同种类的电子产品上，贯孔26的功用也会随之改变，例如贯孔26也可为一与扬声器(图未不)位置相对应的喇ΠΛ孔、或是与输出入端口(图未示)位置相对应的插孔等。更具体地，金属环2的外端面23 (也就是抛光外端面)包含一与内周面25相连接呈倾斜状的导角部231，通过导角部231的设计，使得金属环2能显现多层次的层次感。如图5及图7所示，如步骤92所示，穿设金属环2于薄膜I的穿孔11内，使薄膜I界定形成穿孔11的内周壁12卡合于金属环2的外周面21的环槽22内。在组装金属环2的过程中，是通过组装人员将金属环2对准薄膜I的穿孔11，接着，沿箭头V方向将金属环2穿设于穿孔11内，当金属环2的外周面21触碰到薄膜I的内周壁12时，内周壁12会被向外撑开而产生变形。待金属环2移动到环槽22与内周壁12对齐的位置时，内周壁12通过复位弹力作用即可回复到初始位置并卡合于环槽22内。在本实施例中，环槽22是由外周面21径向向内凹陷所形成，金属环2还包括界定形成环槽22的一第一槽面221，以及一与第一槽面221相间隔的第二槽面222，第一槽面221邻近于外端面23，第二槽面222邻近于内端面24，第一槽面221与第二槽面222之间的宽度是大于内周壁12的厚度，使得薄膜I的内周壁12是可活动地卡合在环槽22内。如图5、图8、图9及图10所示,如步骤93所示,放置薄膜I及金属环2于一母模41的一模穴411内。为了使薄膜I及金属环2放置于模穴411后能稳固地定位在模穴411内而不会产生位移或晃动的情形，在本实施例中，母模41的一凸设于模穴411内的定位凸柱412穿设并卡接于金属环2的贯孔26内，通过定位凸柱412卡接于贯孔26内的设计方式，使得薄膜I及金属环2能稳固地定位在模穴411内而不会产生位移或晃动的情形。进一步地，母模41包括一界定形成模穴411并可供薄膜I抵靠的第一成形模面413，定位凸柱412包含一凸伸于第一成形模面413且穿设并卡接于贯孔26的柱体部414，以及一由柱体部414外表面径向朝外凸伸并且凸设于第一成形模面413上的承载肩部415。在本实施例中，贯孔26的孔径与定位凸柱412的柱体部414外径相当，使得柱体部414能穿设于贯孔26内并卡接于贯孔26。金属环2的抛光外端面23是抵靠于承载肩部415上，使得外端面23与外周面21相连接处的一外端缘27与第一成形模面413相间隔。此外，金属环2的外径与承载肩部415的外径相当，使得金属环2的外周面21能与承载肩部415外周面切齐。如图5、图11、图12及图13所示，如步骤94所示，将一公模42与母模41合模，使公模42的一模仁421与模穴411相配合并形成一模腔410。在本实施例中，模仁421包括一与母模41的第一成形模面413位置相对应的第二成形模面422，以及一凸伸于第二成形模面422上的抵压凸柱423，当公模42与母模41合模时，抵压凸柱423会抵压于母模41的柱体部414及金属环2的内端面24上。通过金属环2的外端面23抵靠于母模41的承载肩部415，以及抵压凸柱423抵压于金属环2的内端面24上，藉此，能限制金属环2向上或向下移动，以避免金属环2受到注入模腔410内的熔融塑料30(如图15所示)冲击影响而产生位移。如图5、图14、图15及图16所示，如步骤95所示，注入熔融塑料30于模腔410内，使熔融塑料30充填于薄膜I与金属环2上，并在固化后形成一体成形于薄膜I及金属环2上的壳体3。在本实施例中，经由公模42的一注浇道424高压注入熔融塑料30，熔融塑料30会经由注浇道424的导引而流入模腔410内，高压注入的熔融塑料30会压迫薄膜I使其紧密地贴合于母模41的第一成形模面413与承载肩部415外周面，以及内周壁12紧密地贴合于第一槽面221并与第二槽面222相间隔，藉此，薄膜I的内周壁12会与环槽22之间形成一空隙223使熔融塑料30充填于环槽22内。如图16及图17所示，当熔融塑料30完全充填满模腔410后，就停止灌注熔融塑料30，待熔融塑料30固化后，即形成一体成形于薄膜I的内膜面13及金属环2的外周面21上的壳体3。接着，将公模42与母模41分离，即可将制造完成的机壳100取出。如图3、图4及图17所示，由于在制造过程中，金属环2的外端面23是抵靠于承载肩部415上并与第一成形模面413相间隔一段距离，因此，机壳100在成形后其薄膜I的外膜面14会间隔位于金属环2的外端面23外侧，使得薄膜I能包覆住金属环2的外端缘27，藉此，以避免使用者在使用电子产品的过程中被金属环2的外端缘27割伤或刮伤。另一方面，由于金属环2的内端面24是抵靠于抵压凸柱423上并与第二成形模面422相间隔一段距离，因此，机壳100在成形后其壳体3的一内壳面31会间隔位于金属环2的内端面24内侧，藉此，能避免组装人员在组装机壳100时被金属环2的外周面21与内端面24相连接处的一内端缘28割伤或刮伤。归纳上述,本实施例的机壳100,藉由模内成形的方式将壳体3同时成形于薄膜I,以及穿设在薄膜I的穿孔11的金属环2上，藉此，能降低机壳100的制造工时，并能提升机壳100的外观以及穿孔11处的美观与质感，故确实能达到本发明所诉求的目的。惟以上所述者，仅为本发明的实施例而已，应当不能以此限定本发明实施的范围，即凡是根据本发明权利要求书的范围及发明说明书内容所作的简单的等同变化与修饰，皆仍属本发明专利涵盖的范围内。
权利要求
1.一种机壳的制造方法，该机壳的制造方法包括下述步骤: (A)穿设一金属环于一薄膜的一穿孔内，使该薄膜界定形成该穿孔的一内周壁卡合于该金属环外周面的一环槽内； (B)放置该薄膜及该金属环于一母模的一模穴内； (C)将一公模与该母模合模,使该公模的一模仁与该模穴相配合并形成一模腔；以及 (D)注入熔融塑料于该模腔内，使该熔融塑料充填于该薄膜与该金属环上，并在固化后形成一体成形于该薄膜及该金属环上的壳体。
2.根据权利要求1所述的机壳的制造方法，该机壳的制造方法还包括一位于该步骤(A)之前的步骤(E)，提供该薄膜，该薄膜的穿孔是通过冲压成形方式成形而成的，该内周壁是呈向内弯折的弯折状。·
3.根据权利要求2所述的机壳的制造方法，其中，在该步骤(E)中，还提供该金属环，该金属环具有一抛光外端面，该薄膜是以薄膜模内射出方式所制成。
4.根据权利要求3所述的机壳的制造方法，其中，在该步骤(B)中，该母模的一凸设于该模穴内的定位凸柱穿设并卡接于该金属环的一贯孔内。
5.根据权利要求4所述的机壳的制造方法，其中，在该步骤(B)中，该母模包括一界定形成该模穴并可供该薄膜抵靠的第一成形模面，该定位凸柱包括一凸伸于该第一成形模面且穿设并卡接于该贯孔的柱体部，以及一由该柱体部外表面径向朝外凸伸并且凸设于该第一成形模面上的承载肩部，该金属环的抛光外端面抵靠于该承载肩部上。
6.根据权利要求5所述的机壳的制造方法，其中，在该步骤(D)中，高压注入该模腔内的该熔融塑料会压迫该薄膜使其紧密贴合于该第一成形模面与该承载肩部外周面。
7.根据权利要求6所述的机壳的制造方法，其中，在该步骤(D)中，该薄膜的内周壁会与该环槽之间形成一空隙供该熔融塑料充填于该环槽内。
8.根据权利要求7所述的机壳的制造方法，其中，在该步骤(C)中，该模仁包括一与该第一成形模面位置相对应的第二成形模面，以及一凸伸于该第二成形模面上的抵压凸柱，该抵压凸柱抵压于该柱体部及该金属环的一内端面上。
9.一种机壳,该机壳包括: 一薄膜，该薄膜形成有一穿孔，以及一界定形成该穿孔的内周壁，该薄膜包括一内膜面； 一金属环，该金属环包括一外周面，以及一形成于该外周面的环槽，该金属环穿设于该穿孔且该内周壁卡合于该环槽内；以及 一壳体，该壳体以模内成形的方式成形于该薄膜的内膜面及该金属环的外周面上。
10.根据权利要求9所述的机壳，其中，该内周壁是呈向内弯折的弯折状。
11.根据权利要求10所述的机壳，其中，该金属环还包括一连接于该外周面外端的外端面，该薄膜还包括一间隔位于该外端面外侧的外膜面。
12.根据权利要求11所述的机壳，其中，该外端面为一经过表面抛光处理的抛光外端面。
13.根据权利要求12所述的机壳，其中，该金属环还包括一内周面，该内周面界定形成一贯孔，该抛光外端面包括一与该内周面相连接的导角部。
14.根据权利要求11所述的机壳，其中，该金属环还包括一连接于该外周面内端的内端面，该壳体包括一间隔位于该内端面内侧的内壳面。
15.根据权利要求11所述的机壳，其中，该环槽是由该外周面径向向内凹陷所形成，该金属环还包括界定形成该环槽的一第一槽面，以及一与该第一槽面相间隔的第二槽面，该第一槽面邻近于该外端面，·该内周壁抵靠于该第一槽面并与该第二槽面相间隔。
全文摘要
一种机壳的制造方法及机壳。该机壳的制造方法包括下述步骤(A)穿设一金属环于一薄膜的一穿孔内，使该薄膜界定形成该穿孔的一内周壁卡合于该金属环外周面的一环槽内；(B)放置该薄膜及该金属环于一母模的一模穴内；(C)将一公模与该母模合模，使该公模的一模仁与该模穴相配合并形成一模腔；以及(D)注入熔融塑料于该模腔内，使该熔融塑料充填于该薄膜与该金属环上，并在固化后形成一体成形于该薄膜及该金属环上的壳体。藉由模内成形的方式将壳体同时成形于薄膜，以及穿设在薄膜穿孔的金属环，藉此，能降低制造工时，并能提升机壳的美观与质感。
文档编号B29C45/14GK103072237SQ20111032928
公开日2013年5月1日 申请日期2011年10月26日 优先权日2011年10月26日
发明者郑香育, 陈东毅 申请人:启碁科技股份有限公司