专利名称：一种机铰直压锁模机构的制作方法
技术领域：
本发明涉及注塑成型机械及压铸成型机械领域，更具体地说，尤其涉及ー种注塑成型机械及压铸成型机械的机铰直压锁模机构。
背景技术：
传统的机铰式锁模机构是依靠机铰伸直产生カ的放大从而获得锁模カ，这种锁模力的大小很难控制，也难以精确按需要设定锁模力，且此锁模カ和脱模カ是由油缸カ放大产生，其所需的油缸カ较大导致油缸直径较大，在做快速移模时就需要更多的动カ液压油參与从而产生高能耗；由于各机铰及模板的加工公差累积使得夹持模具的模板之间的平行度不高导致机器精度不高，由于受カ不均使机铰磨损加剧而又没有补偿装置会进ー步降低机器的精度，开合模的过程为了克服动模板的移动摩擦阻力特别是在产生锁模カ时机铰内钢套与销轴在锁模カ的载荷下所产生的重大旋转摩擦阻力而使得机铰内钢套与销轴有相对转动的地方需设大量润滑从而对机器产生润滑油污染，锁模拉杆的受カ不均可能导致锁模拉杆的断裂，螺纹调模因受カ不均容易导致调模不顺甚至螺纹烧死；传统的液压直压机需要太多液压油參与工作，能耗高且效率低，如要提高效率需要提高配置导致成本高；传统的液压ニ板机由于动作多导致循环周期长，效率低，液压控制复杂导致机器稳定性不足；传统锁模机构的定模板的变形量不能形成自补偿容易导致注塑制品的飞边。
发明内容
本发明的目的在于提供一种移模可实现高速高效且能耗更低、调模更加顺畅、锁模精度高、制品精度大大提高的机铰直压锁模机构。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下—种机铰直压锁模机构，它包括锁模油缸组件、定模板、锁模拉杆、动模板、机铰组件、尾板、螺纹调模组件、移模执行组件；所述的锁模油缸组件固定安装在定模板外侧，所述的螺纹调模组件安装在尾板外侧，所述的动模板设在尾板和定模板之间并且该动模板通过机铰组件与尾板连接，所述的锁模拉杆一端穿过尾板与螺纹调模组件形成螺纹连接，锁模拉杆另一端穿过所述定模板以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件形成动配合连接并形成锁模油缸，所述的移模驱动执行组件安装在尾板上并与机铰组件形成动连接；所述的定模板的码模面从中心往外侧方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。在上述的一种机铰直压锁模机构中，所述的锁模油缸组件固定安装在定模板的拉杆孔外侧的拉杆孔角位的面上，所述的螺纹调模组件安装在尾板的拉杆孔外侧的角位面上，所述的锁模拉杆一端穿过所述尾板的拉杆孔与螺纹调模组件形成螺纹连接，锁模拉杆另一端穿过所述定模板的拉杆孔以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件形成动配合连接并形成锁模油缸。在上述的一种机铰直压锁模机构中，所述移模驱动执行组件是油缸驱动执行组件。
在上述的一种机铰直压锁模机构中，所述移模驱动执行组件是伺服电机带动滚珠丝杆组件。在上述的一种机铰直压锁模机构中，所述的定 模板包括位于定模板的中部的码模区一部以及位于码模区一部以外的码模区二部，所述的定模板的码模区二部的码模面从中心往外侧方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。在上述的一种机铰直压锁模机构中，所述定模板具有四个角位且在每ー个角位设有拉杆孔角位，拉杆孔角位的面比码模区二部的码模面低，所述的定模板的码模区二部的码模面是从中心往外侧的四个角位方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。在上述的一种机铰直压锁模机构中，其还包括线性导轨组件，在所述动模板两侧边沿下方延伸有动模板与线性导轨组件的支撑部位，所述动模板通过支撑部位可与所述线性导轨组件连接并使动模板可沿着该线性导轨组件长度方向移动。在上述的一种机铰直压锁模机构中，所述动模板包括位于动模板中部的动模板码模面，所述动模板码模面上、下两侧从中心往外侧依次铣低微小尺寸形成微小台阶面；动模板设有A字型铰耳架。在上述的一种机铰直压锁模机构中，在所述动模板的四个角上设有圆弧槽。本发明在采用上述结构后，其具有的有益效果如下本发明利用机铰组件伸直后定模板与动模板之间的空间用来安装模具。锁模拉杆一端由螺纹调模组件连接锁住，锁模拉杆另一端以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件形成动配合连接并形成锁模油缸，锁模油缸靠近定模板侧的油腔起高压完成直压锁模力，此锁模力的大小与液压油的压カ成正比；锁模油缸行程与调模行程及移模行程都无关，所以此锁模油缸起高压的油液厚度很薄，起高压引起的油液压缩量非常小，起高压的响应时间短，能耗低；由于是直压锁模，模板的平行度很高，锁模拉杆受カ完全均衡；调模为螺纹调模，由于锁模拉杆的一端连接着锁模油缸，每个锁模油缸为并联设计，所以调模时可以确保每根拉杆的调模螺纹受カ都是ー样的，从而使调模非常顺畅；此移模过程不产生锁模力，移模阻カ很小，实现高速移模时能耗更低；因为移模过程不产生锁模力，机铰组件内的钢套与销轴有相对转动的地方因载荷很低从而对润滑的需求大大降低，减少润滑油污染；定模板的码模面从中心往四个角位方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面从而使其变形量可以自补偿而降低对模具的影响，模具的受カ更均匀，制品精度大大提高；此机构既具有机铰机构的高速高效特性，又具有液压直压机和液压两板机的高精度特性且更节能更洁净。综上所述，本发明的有益效果为I.移模可实现高速高效且能耗更低，移模所需时间更短。2.锁模カ由锁模油缸直接提供，可以实现精确设定和控制锁模力，锁模拉杆及各机铰的受力均衡，整机寿命提高、锁模精度高；由于锁模油缸的自补偿功能使得夹持模具的模板平行度可以随模具的平行度进行自补偿，所以模板平行度更高，机器可以实现高精度的特性。3.锁模油缸起高压的油液厚度很薄，起高压和泄压的响应时间短，能耗低。4.锁模拉杆与锁模油缸相连，调模时各锁模拉杆受カー样，可实现调模平稳可靠，机器稳定性提闻。5.机铰运动负载低对润滑的需求降低，减少润滑油污染，机器更加洁净。
6.定模板码模面设置微小台阶面可以自行抵消定模板码模面的变形，所以成型的制品精度很高，定模板的材料成本降低。7.因为移模阻力小，所需移模驱动执行组件提供的动カ也小，小动カ的移模驱动执行组件精度更高更易于控制。在结合附图阅读本发明的实施方式的详细描述后，本发明的特点和优点将变得更加清楚。
图I是本发明的实施方式的立体图；图2为图I所示的定模板的立体图；图3为图I所示的动模板的立体图。图中I.锁模油缸组件；2.定模板；21.码模区一部；22.码模区二部；23.拉杆孔；24.拉杆孔角位；3.锁模拉杆；4.动模板；41.动模板支撑座；42. A字型铰耳架；43.圆弧槽；44.动模板码模面；45.微小台阶面；5.机铰组件；6.尾板；7.螺纹调模组件；8.移模驱动执行组件；9.模具；10.线性导轨组件。
具体实施例方式下面以ー个实施方式对本发明作进ー步详细的说明，但应当说明，本发明的保护范围不仅仅限于此。參阅图I至图3，一种机铰直压锁模机构，它包括锁模油缸组件I、定模板2、锁模拉杆3、动模板4、机铰组件5、尾板6、螺纹调模组件7、移模执行组件8。所述的锁模油缸组件I固定安装在定模板2的拉杆孔23外侧的拉杆孔角位24的面上，所述的螺纹调模组件7安装在尾板6的拉杆孔(未图示)外侧的角位面上；所述的动模板4设在尾板6和定模板2之间并且该动模板4通过机铰组件5与尾板6连接；所述的锁模拉杆3 —端穿过所述尾板6的拉杆孔与螺纹调模组件7形成螺纹连接，锁模拉杆3另一端穿过穿过所述定模板2的拉杆孔23以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件I形成动配合连接并形成锁模油缸；所述的移模驱动执行组件8安装在尾板6上并与机铰组件5形成动连接，移模驱动执行组件8可以是油缸驱动执行组件或是是伺服电机带动滚珠丝杆组件等；所述的定模板2的码模面从中心往外侧方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。作为对本实施方式的进ー步改进，所述的定模板2包括位于定模板2的中部的码模区一部21以及位于码模区一部21以外的码模区二部22，定模板2有四个角位，所述的定模板2的码模区二部22的码模面是从中心往外侧的四个角位方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面，所述定模板2的四个角位都设有拉杆孔角位24，拉杆孔角位24的面比码模区 二部22的码模面低。具体来说，码模区一部21和码模区二部22都属于定模板2的码模区域，定模板2的码模区一部21在受额定锁模カ时变形量很小，属于极低变形区域，定模板2的码模区一部21在安装模具9时就会与模具9接触，定模板2的码模区二部22因为其远离中心从而在受额定锁模カ时变形量较大，但是，码模区二部22的码模面从中心往外侧的四个角位方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面只有受到足够锁模力产生足够的变形后才会与模具接触，从而降低其变形对注塑制品的影响。作为对本实施方式的进ー步改进，其还包括线性导轨组件10，在所述动模板4两侧边沿下方延伸有动模板4与线性导轨组件10的支撑部位41，所述动模板4通过支撑部位41可与所述线性导轨组件10连接并使动模板4可沿着该线性导轨组件10长度方向移动。由于在动模板4产生锁模カ时，动模板4两侧边变形更小，所以在所述动模板4两侧边沿下方延伸有动模板4与线性导轨组件10的支撑部位41就无需承受锁模力产生的巨大弯曲变形力，所以对线性导轨组件10的承载カ要求大大降低。作为对本实施方 式的进ー步改进,所述动模板4包括位于动模板4中部的动模板码模面44，所述动模板码模面44上、下两侧从中心往外侧依次铣低微小尺寸形成微小台阶面45 ;动模板4设有A字型铰耳架42。其中，该动模板4利用A字型铰耳架42结构使得锁模カ可以从A字型铰耳架42传到动模板码模面44靠中心的区域从而降低动模板码模面44的弯曲变形和弯曲应力，动模板码模面44上、下两侧从中心往外侧依次铣低微小尺寸形成微小台阶面45从而进一步抵消动模板4的变形使模具在受锁模力时受到动模板4变形的影响降到最低点。另外，在动模板4的四个角上还设有圆弧槽43，圆弧槽43可以使动模板4在移动时不与锁模拉杆3接触，动模板4可实现无润滑油污染，从而实现锁模机构的高洁净特性。本实施方式的调模工作原理锁模油缸封油使得锁模拉杆3可以被固定，螺纹调模组件7旋转运动可以推拉尾板6、机铰组件5、动模板4 一起整体移动从而改变动模板4与定模板2之间夹持模具9的距离，距离合适后螺纹调模组件7停止旋转，调模完成。本实施方式的锁模工作原理通过移模驱动执行组件8推机铰组件5并带动动模板4往定模板2方向运动进行合摸，当机铰组件5伸直后形成自锁，此时模具合拢，螺纹调模组件7锁住锁模拉杆3的一端，通过锁模油缸靠近定模板2侧的油腔起高压使锁模拉杆3带动螺纹调模组件7、尾板6、机铰组件5、动模板4 一起整体往定模板2夹紧模具形成锁模カ；开模前锁模油缸先泄压，通过移模驱动执行组件8拉机铰组件5并带动动模板4往尾板6方向运动进行开模。虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是本领域的技术人员可以在所附权利要求的范围之内作出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种机铰直压锁模机构,它包括锁模油缸组件(I)、定模板(2)、锁模拉杆(3)、动模板(4)、机铰组件(5)、尾板(6)、螺纹调模组件(7)、移模执行组件(8);其特征在于所述的锁模油缸组件(I)固定安装在定模板(2)外侧，所述的螺纹调模组件(7)安装在尾板(6)外侧，所述的动模板(4)设在尾板(6)和定模板(2)之间并且该动模板(4)通过机铰组件(5)与尾板(6)连接，所述的锁模拉杆(3)—端穿过尾板(6)与螺纹调模组件(7)形成螺纹连接，锁模拉杆(3)另一端穿过所述定模板(2)以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件(I)形成动配合连接并形成锁模油缸，所述的移模驱动执行组件(8)安装在尾板(6)上并与机铰组件(5)形成动连接；所述的定模板(2)的码模面从中心往外侧方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。
2.如权利要求I所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在于所述的锁模油缸组件(I)固定安装在定模板(2)的拉杆孔(23)外侧的拉杆孔角位(24)的面上，所述的螺纹调模组件(7)安装在尾板￠)的拉杆孔外侧的角位面上，所述的锁模拉杆(3) —端穿过所述尾板(6)的拉杆孔与螺纹调模组件(7)形成螺纹连接，锁模拉杆(3)另一端穿过所述定模板(2)的拉杆孔(23)以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件(I)形成动配合连接并形成锁模油缸。
3.如权利要求2所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在于所述移模驱动执行组件(8)是油缸驱动执行组件。
4.如权利要求2所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在于所述移模驱动执行组件(8)是伺服电机带动滚珠丝杆组件。
5.如权利要求I或2所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在于所述的定模板(2)包括位于定模板(2)的中部的码模区一部(21)以及位于码模区一部(21)以外的码模区二部(22)，所述的定模板(2)的码模区二部(22)的码模面从中心往外侧方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。
6.如权利要求5所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在干所述定模板(2)具有四个角位且在每一个角位均具有拉杆孔角位(24)，拉杆孔角位(24)的面比码模区二部(22)的码模面低，所述的定模板(2)的码模区二部(22)的码模面是从中心往外侧的四个角位方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。
7.如权利要求5所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在于其还包括线性导轨组件(10)，在所述动模板(4)两侧边沿下方延伸有动模板(4)与线性导轨组件(10)的支撑部位(41)，所述动模板(4)通过支撑部位(41)可与所述线性导轨组件(10)连接并使动模板(4)可沿着该线性导轨组件(10)长度方向移动。
8.如权利要求7所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在于所述动模板(4)包括位于动模板(4)中部的动模板码模面(44)，所述动模板码模面(44)上、下两侧从中心往外侧依次铣低微小尺寸形成微小台阶面(45);所述动模板(4)设有A字型铰耳架(42)。
9.如权利要求8所述的ー种机铰直压锁模机构，其特征在干在所述动模板(4)的四个角上设有圆弧槽(43)。
全文摘要
本发明公开一种机铰直压锁模机构，包括锁模油缸组件、定模板、锁模拉杆、动模板、机铰组件、尾板、螺纹调模组件、移模执行组件；锁模油缸组件固定安装在定模板外侧，螺纹调模组件安装在尾板外侧，动模板设在尾板和定模板间且动模板通过机铰组件与尾板连接，锁模拉杆一端穿过尾板与螺纹调模组件形成螺纹连接，锁模拉杆另一端穿过定模板以锁模油缸活塞杆的形式与锁模油缸组件形成动配合连接并形成锁模油缸，移模驱动执行组件安装在尾板上并与机铰组件形成动连接；定模板的码模面从中心往外侧方向依次铣低微小尺寸形成微小台阶面。本发明的机铰直压锁模机构使移模可实现高速高效且能耗更低、调模更加顺畅、锁模精度高、制品精度大大提高。
文档编号B29C45/66GK102642285SQ20121011184
公开日2012年8月22日 申请日期2012年4月16日 优先权日2012年4月16日
发明者叶廷璧, 饶启琛 申请人:博创机械股份有限公司, 叶廷璧