专利名称：柔性多层板的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种柔性多层板的制造方法，特别是涉及可防止外观不良和提高尺寸稳定性的耐热性柔性多层板的制造方法。
背景技术：
作为用于手机等电子设备中的印刷电路板，一般使用通过在聚酰亚胺薄膜等耐热性薄膜的至少一面粘合铜箔等金属箔而构成的柔性多层板。在电子电气设备的制造工序·中，由于在焊锡软熔等中柔性多层板处于高温中，所以，柔性多层板需要具有足够的耐热性和高温时的尺寸稳定性。现有技术中，柔性多层板一般通过用热硬性树脂等热硬性粘接剂粘合耐热性薄膜与金属箔而制造。然而，近年来，从耐热性和耐久性的观点出发，使用聚酰亚胺系粘接剂对耐热性薄膜与金属箔进行热层压而制造的柔性多层板引人注目。使用上述聚酰亚胺系粘接剂通过热层压制造的柔性多层板与上述热硬性的粘接剂相比耐热性优良。另外，在将柔性多层板用于折叠式手机的折叠部的铰链的部位的场合，使用热硬性粘接剂的柔性多层板可折叠约3万次，而使用聚酰亚胺系粘接剂的柔性多层板可折叠约10万次，所以，耐久性优良。作为耐热性粘接薄膜，一般使用设置了玻化温度(Tg)大于等于200°C的粘接层的聚酰亚胺薄膜。因此，为了热层压耐热性粘接薄膜与金属箔，需要按比耐热性粘接薄膜中的粘接层的Tg高的、例如大于等于300°C的温度进行热层压。通常热层压机为了缓和热层压时的压力的不均匀性，在用于热层压的辊的至少一方使用橡胶辊。然而，使用橡胶辊按大于等于300°C的高温进行热层压非常困难。图4为现有技术中的双带压力机的一例的概略截面图。作为粘合耐热性粘接薄膜13与金属箔12的方法，具有使用图4所示双带压力机的方法。该方法在加热部8由金属带14对保护膜11、金属箔12、及耐热性粘接薄膜13进行热层压后，在冷却部9进行冷却，此后剥离保护膜11，制造柔性多层板15。这样的方法公开于日本特开2001-129919。然而，在日本特开2001-129919中，关于本发明中重要的耐热性粘接薄膜的缓冷工序的内容一点也没有公开。另一方面，在使用具有一对金属辊的热层压机的场合，与使用双带压力机的场合相比，维护不费事，另外，设备成本也低廉。然而，在使用一对金属辊进行热层压的场合，与使用橡胶辊的场合不同，难以保持热层压时的压力的均匀性，另外，热层压时急剧地成为高温，所以，在柔性多层板的外观发生折皱，存在柔性多层板的外观变差的问题。图5为现有技术中的热层压机的一例的概略截面图。如图5所示那样，通过将由聚酰亚胺薄膜等构成的保护膜11夹入到金属辊4与金属箔12间进行热层压，从而可减少发生于柔性多层板15的外观的折皱(例如日本特开2001-129918号公报)。在该方法中，通过使用保护膜11，可将保护膜11作为缓冲材料，保持由金属辊4进行热层压时的压力均匀性。另外，通过隔着保护膜11，可获得金属辊4的表面也能够得到保护的效果，以及通过用保护膜固定多层板，从而可获得抑制加热导致的急剧的材料的膨胀、抑制折皱的发生这样的效果。在这里，保护膜11在与耐热性粘接薄膜13和金属箔12 —起热层压后，从由耐热性粘接薄膜13和金属箔12构成的柔性多层板15剥离。在记载于日本特开2001-129918号公报的方法中，通过使热层压时的压力变得均匀，从而可减少热层压时发生的折皱。然而，记载于日本特开2001-129918号公报的方法未考虑热层压后的冷却工序的条件。由记载于日本特开2001-129918号公报的方法虽然可改善柔性多层板的外观，但期望在更严格的评价条件下的外观的改善。另外，期望进一步提高了尺寸特性的柔性多层板
发明内容
·为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种可防止折皱或起伏等外观不良并且可提高尺寸稳定性的耐热性柔性多层板的制造方法。本发明涉及一种柔性多层板的制造方法，该柔性多层板通过在耐热性粘接薄膜(A)的至少一面粘合金属箔(B)而构成；其特征在于包含热层压工序、缓冷工序、及分离工序;该热层压工序在大于等于一对的金属辊间隔着保护膜对耐热性粘接薄膜(A)与金属箔(B)进行热层压；该缓冷工序对由耐热性粘接薄膜(A)、金属箔(B)、及保护膜构成的多层体进行缓冷;该分离工序分离保护膜。缓冷工序最好通过设置加热机构进行，该加热机构设定为比金属辊的表面温度低的温度，特别是最好加热机构包含缓冷辊。在本发明中，“缓冷辊”指用于防止多层体急冷的辊，该辊通过将辊表面温度设定得比进行热层压的金属辊低，并使其与热层压后的多层体接触，从而防止多层体急冷。在本发明使用缓冷辊的场合，该缓冷辊的表面温度最好设定得比金属辊的表面温度低50°C 250°C。特别是最好将缓冷辊的表面温度设定在150°C 350°C的范围内。在缓冷工序中，最好多层体的冷却速度设定在50°C /min 300°C /min的范围内。本发明涉及一种柔性多层板的制造方法，该柔性多层板通过在单面或双面由热熔接性树脂构成的、I层或大于等于2层的耐热性粘接薄膜(A)的至少一面粘合金属箔(B)而构成；其特征在于包含热层压工序、缓冷工序、及分离工序；该热层压工序在大于等于一对的金属辊间隔着保护膜对耐热性粘接薄膜(A)与金属箔(B)进行热层压；该缓冷工序按小于等于300°C /min的冷却速度，将由该耐热性粘接薄膜(A)、该金属箔(B)、及保护膜构成的多层体的表面温度冷却到该热熔接性树脂的玻化温度以下；该分离工序分离保护膜。
在该场合，最好设置至少I个设定为热熔接性树脂的玻化温度的缓冷辊。另外，缓冷工序也最好通过设置包含缓冷辊的多个加热机构进行。按照本发明，通过对热层压后的柔性多层板进行缓冷，从而可提供一种折皱、起伏等外观不良得到减少、尺寸稳定性也优良的耐热性柔性多层板。
图I为示出用于本发明的热层压机的优选一例的概略截面图。图2为用于本发明的多层体的示意放大截面图。图3为按照本发明制造的柔性多层板的示意放大截面图。图4为现有技术中的双带压力机的一例的概略截面图。图5为现有技术中的热层压机的一例的概略截面图。图中，附图标记1、11表示保护膜，附图标记2、12表示金属箔，附图标记3、13表示耐热性粘接薄膜，附图标记4表示金属辊，附图标记5、15表示柔性多层板，附图标记6表示缓冷辊，附图标记7表示多层体，附图标记8表示加热部，附图标记9表示冷却部，附图标记·14表示金属带。
具体实施例方式本发明的特征在于，由大于等于一对的金属辊对热层压的多层体进行缓冷。本发明者发现，如不进行温度管理地在生产线中使在高温下进行了热层压的柔性多层板进行自然冷却，则随部位不同，冷却速度产生差异，在柔性多层板产生温度不均，有时冷却收缩的变形使保护膜部分地从柔性多层板剥离。特别是在连续制造的场合，由于时常在柔性多层板施加卷取张力，所以，该温度不均产生容易受到张力影响的部位和不易受到张力影响的部位。另外，如柔性多层板在充分受到冷却之前从保护膜剥离，则不由保护膜固定，所以，发生急剧的冷却收缩。这些原因有时在获得的柔性多层板产生折皱、起伏等外观异常。因此，通过设置缓冷工序，可防止多层体受到急冷导致的温度不均的发生和保护膜的剥离，防止折皱或起伏等外观不良和尺寸特性的恶化的发生。在本发明中，缓冷工序指，在由大于等于一对的金属辊热层压保护膜、金属箔、及耐热性粘接薄膜后、剥离保护膜之前的期间主动地设置的、用于防止温度急剧下降的工序。作为缓冷的单元，最好设置被设定为比金属辊的表面温度低的温度的加热机构。另外，加热机构最好特别是包含缓冷辊。通过使用缓冷辊，可更良好地确保特别是多层体的宽度方向的冷却速度的均匀性。下面参照附图进行说明。图I为用于本发明的热层压机的优选一例的概略截面图，图2为用于本发明的多层体的示意放大截面图，图3为按照本发明制造的柔性多层板的示意放大截面图。图I的热层压机包含一对金属棍4和缓冷棍6,该一对金属棍4隔着保护膜I对金属箔2和耐热性粘接膜3进行热层压。在该热层压机中，由一对金属辊4对保护膜I、金属箔2、及耐热性粘接薄膜3进行热层压。热层压后，制造粘合了保护膜I、金属箔2、及耐热性粘接薄膜3的由图2的放大截面图示出的多层体7，最好一边缓慢地冷却多层体7，一边由多个辊输送。然后，通过从多层体7剥离保护膜1，从而制造图3的放大截面图所示的柔性多层板5。作为耐热性粘接薄膜，最好使用由热熔接性树脂构成的单层薄膜、在不表现出热熔接性的芯层的单面或双面形成热熔接性树脂层的多层薄膜等。作为保护膜，最好使用可承受热层压温度的薄膜，该薄膜在热层压时由较弱的密接力与柔性多层板形成多层体，在分离工序中可容易地从柔性多层板剥离。特别是从耐热性、耐久性等的平衡优良这一点出发，最好使用由非热塑性的聚酰亚胺构成的保护膜。另夕卜，为了充分获得热层压时的缓冲效果，最好保护膜的厚度大于等于75 ym。 在本发明中，大于等于一对的金属辊一边对耐热性粘接薄膜、金属箔、及保护膜进行加压，一边加热，通过保护膜对耐热性粘接薄膜与金属箔进行热层压。此时，为了不在柔性多层板发生折皱、起伏、卷曲等，需要金属辊在宽度方向的压力和温度的均匀性。例如在金属辊自身存在温度不均匀的场合，金属辊的膨胀率的不同使得产生中央部与端部的辊径的差异，即所谓温度凸起。这样，在金属辊产生变形，有时作用于柔性多层板的压力变得不均匀。如将金属辊的中央部与端部的温度差设定为小于等于10°c，则可按所期望的程度确保压力和温度的均匀性。金属辊的表面温度最好为比耐热性粘接薄膜的热熔接性树脂的玻化温度高50°C或其以上的温度，为了提高热层压速度，最好为比热熔接性树脂的玻化温度高100°C或其以上的温度。作为金属辊的加热方式，例如具有载热体循环方式、热风加热方式或感应加热方式等。由耐热性粘接薄膜、金属辊、保护膜构成的多层体在由金属辊进行热层压后，由缓冷棍缓冷。缓冷棍的表面温度设定得比金属棍的表面温度低。金属棍与缓冷棍的表面温度的差最好设定在大于等于50°C、小于等于250°C的范围内，特别是大于等于50°C、小于等于150°C的范围内。如缓冷辊与金属辊的表面温度的差大于等于50°C，则经过热层压用的金属辊的柔性多层板在到达保护膜的分离单元之前可充分地冷却到低温，所以，可防止剥离时的外观不良。另外，如缓冷辊与金属辊的表面温度的差小于等于250°C，则没有柔性多层板被急冷的危险性，可有效地防止折皱、起伏、卷曲等的发生。缓冷辊的表面温度最好被设定在大于等于150°C、小于等于350°C的范围内，特别是大于等于200°C、小于等于300°C的范围内。如大于等于150°C，则可防止多层体的急冷，有效地防止收缩不均。另外，如小于等于350°C，则缓冷辊被设定为比热层压温度低的温度，所以，可达到缓冷工序的目的。在缓冷工序设置了多个缓冷单元的场合，最好各个的缓冷温度(在使用缓冷辊的场合，为缓冷辊的表面温度)设定在大于等于150°C、小于等于350°C的范围内，特别是大于等于200°C、小于等于300°C的范围内。缓冷工序的多层体的冷却速度最好设定为大于等于50°C /min、小于等于300°C /min，如设定为大于等于150°C /min、小于等于250°C /min，则更理想。如冷却速度大于等于50°C /min，则生产效率良好，如小于等于300°C /min，则不存在多层体被急冷的危险，可防止柔性多层板的温度不均或保护膜的剥离导致的外观不良的发生。在缓冷工序设置了多个缓冷单元的场合，各个缓冷单元的冷却速度最好设定在大于等于50°C /min、小于等于300°C /min的范围内，特别是大于等于200°C /min、小于等于300°C /min的范围内。冷却速度可根据刚热层压后的多层体实际温度与缓冷工序后的多层体实际温度的差以及多层体在两温度测定位置间流过所需要的时间计算。在缓冷工序设置了多个缓冷单元的场合，例如可根据第一缓冷工序后的多层体的实际温度与第二缓冷工序后的多层体实际温度的差，或最终缓冷工序后的多层体实际温度与保护膜即将剥离前的多层体实际温度的差，以及在两温度测定位置间流动所需要的时间，计算出冷却速度。从由金属辊的表面温度进行管理的热层压温度到热熔接性树脂的玻化温度的多层体的冷却速度的最大值最好设定为小于等于300°C /min。通过将冷却速度的最大值设定成处于上述范围内，从而可控制在缓冷工序中不产生多层体受到急冷的部位，防止不均匀的收缩。在本发明的缓冷工序中，除了上述缓冷辊以外，还可与缓冷辊组合地使用I个或大于等于2个的加热机构。作为加热机构，例如可列举出远红外加热器、近红外加热器、力口热炉等。这些加热器最好设置成使由该加热器加热的部位的多层体的最高温度例如比金属辊的表面温度低50 100°C的温度。另外，缓冷辊虽然仅为I级即可，但也可设置大于等于2级。在缓冷辊设置大于等于2级的场合，最好按多层体通过的顺序逐渐降低表面温度地设定。但是，如相邻的缓冷辊间的温度差过小，则要设置多级辊，生产线超出必要地变长。为此，相邻的缓冷辊的温度差大于等于50°C从生产效率这一点看较理想。在该场合，当例如将热层压温度设定得大于等于300°C时，通过设置2 5级左右的缓冷辊，可将多层体冷却·到所期望的温度。缓冷辊虽然也可各由I根辊构成，但也可构成为成对的辊。缓冷辊表面的材质虽然不特别限定，但在例如缓冷辊的表面温度被设定得大于等于200°C的场合，难以使用一般得到使用的橡胶辊，所以，最好为金属辊。作为优选的材质，可列举出不锈钢、铝等。出于提高辊表面的硬度、改善耐磨性的目的，最好镀铬等。多层体的冷却速度随耐热性粘接薄膜、金属箔、保护膜的种类和厚度、金属辊的表面温度、缓冷辊的表面温度、其它加热机构的设定温度和设置场所、生产线速度等而改变，所以，通过适当地对其进行调整而设定到所期望的范围内即可。从由上述方法缓冷后的多层体由例如剥离单元等分离单元将保护膜分离。在使用包含热熔接性树脂的耐热性粘接薄膜的场合，保护膜的剥离时的多层体的温度最好设定为小于等于该热熔接性树脂的Tg。如设定为比Tg低50°C或低50°C以上的温度，则更理想，如设定为比Tg低100°C或低100°C以上的温度，则更为理想。如在冷却到室温的时刻从柔性多层板剥离保护膜，则最为理想。当以比热熔接性树脂的Tg高的温度剥离保护膜时，耐热性粘接薄膜容易变形，所以，存在柔性多层板发生折皱、容易产生外观不良的倾向。在保护膜的剥离时，最好使保护膜与柔性多层板的密接强度例如处于0. I 3N/cm的范围地进行设定。在该场合，没有在设定的剥离时间之前剥离保护膜与柔性多层板的危险性，而且，可有效地防止剥离时的剥离不良，所以，可获得没有外观不良的柔性多层板。在本发明中，在热层压温度大于等于300°C (最好大于等于350°C)的场合，发现特别优良的效果。按照以上的方法，制造本发明的柔性多层板。剥离了的保护膜可反复使用。在热层压用的金属辊的前后设置柔性多层板的送出 卷取装置的场合当然可反复使用，除此以外，通过并设保护膜用的送出 卷取装置，由卷取装置卷取已在热层压中一度使用的保护膜，再次设置到送出侧，也可再利用保护膜。卷取时，也可设置端部位置检测装置和卷取位置修正装置，按良好的精度使保护材料的端部对齐地卷取。<耐热性粘接薄膜> 用于本发明的耐热性粘接薄膜为了适合于电子电气设备用途最好具有绝缘性。在本发明中，耐热性粘接薄膜的“耐热性”意味着具有可承受热层压时的高温的特性。另外，本发明的耐热性粘接薄膜的“粘接”意味着由热层压时的高温的薄膜表面的熔接性(热熔接性)与金属箔粘合，不需要如所谓粘性密封(夕y々 '>一>)那样在室温下薄膜表面时常具有粘接性(粘着性)。作为耐热性粘接膜，可使用由热熔接性树脂构成的单层膜、在不表现出热熔接性的芯层的单面或双面形成热熔接性树脂层的多层薄膜等。在这里，作为热熔接性树脂，最好为由热塑性聚酰亚胺成分构成的树脂，例如可使用热塑性聚酰亚胺、热塑性聚酰胺-酰亚胺、热塑性聚醚酰亚胺、热塑性聚酯酰亚胺等。其中，特别是最好使用热塑性聚酰亚胺和热塑性聚酯酰亚胺。在热熔接性树脂层中，也可为了提高粘接性等除了上述热熔接性树脂以外还含有环氧树脂、丙烯树脂等热硬性树脂等。另一方面，作为不表现出热熔接性的芯层，例如可使用非热塑性聚酰亚胺薄膜、芳族聚酰胺薄膜、聚醚醚酮薄膜、聚醚砜薄膜、多芳化树脂了 -J >一卜)薄膜或聚苯二甲酸乙酯等。在这里，“非热塑性”不意味着所谓的“热硬性”，而是还包含由于分解温度比玻化温度(Tg)低等原因不能明确地观测到玻化或熔融的性质的场合。在本发明中，从电特性·(绝缘性)的观点出发，最好使用非热塑性聚酰亚胺薄膜。在该场合，芯层不容易由热层压时的加热而软化或熔融，表示出可充分保持形状的特性。另外，对于仅在没有热熔接性的芯层的单面形成热熔接性树脂层的多层薄膜的场合，为了防止层叠金属箔后的翘曲，也可在未形成热熔接性树脂层的一方的面设置衬里层。耐热性粘接薄膜的制造方法不特别限定，也可采用各种制造方法。例如，在由热熔接性树脂构成的单层薄膜的场合，可通过皮带浇注法、挤压法等制造。另外，在将热熔接性树脂层形成于没有热熔接性的芯层的单面或双面的多层薄膜的场合，可列举出通过每次单面或双面同时地将热熔接性树脂涂覆到没有热熔接性的芯层的单面或双面进行制造的方法，及通过在构成该芯层的薄膜的单面或双面粘合仅由热熔接性树脂构成的单层的薄膜从而制造多层薄膜的方法等。在将热熔接性树脂层形成于没有热熔接性的芯层的双面的多层薄膜的制造方法中，特别是使用热塑性聚酰亚胺作为热熔接性树脂的场合，也可采用按聚酰胺酸的状态涂覆于芯层，然后一边使其干燥一边进行酰亚胺化的方法，或直接涂覆可溶性聚酰亚胺树脂，使其干燥的方法。除此以外，还可列举出将热熔接性树脂/不具有热熔接性的树脂/热熔接性树脂成为该顺序的层构成地一起挤出，一次制造由这些树脂构成的3层构造的耐热性粘接薄膜的方法。<保护膜>本发明中使用的保护膜需要可承受热层压温度。保护膜的线膨胀系数最好小于等于50ppm/°C。在保护膜的线膨胀系数大于50ppm/°C的场合，热层压时的加热和热层压后的冷却，使保护膜的尺寸产生比柔性多层板大的变化，有时在柔性多层板产生折皱。另外，保护膜的厚度最好大于等于75 u m,如大于等于100 u m,则更理想，如大于等于125 u m,则最为理想。在保护膜的厚度不到75 y m的场合，保护膜的厚度过薄，保护膜不能承受冷却导致的柔性多层板的收缩，存在柔性多层板产生折皱的倾向。随着保护膜的厚度成为大于等于100 u m、大于等于125 u m地变厚，保护膜可承受冷却导致的柔性多层板的收缩，不易在柔性多层板产生折皱。
另外，如保护膜在由金属辊进行热层压后还可保持与柔性多层板轻微地密接的状态，则不必要特别实施表面处理等。相反，在保护膜不能保持轻微地与柔性多层板密接的状态的场合，可对保护膜侧实施轻微密接的那样的表面处理，或对柔性多层板侧的金属箔实施同样的表面处理，或对保护膜侧、柔性多层板侧的金属箔双方实施表面处理。另外，即使为出于防止柔性多层板的金属箔表面的氧化的目的实施的防锈处理等出于其它目的实施的表面处理，只要为如保护膜与柔性多层板轻微地密接那样的处理，则也可实施表面处理。在保护膜自身不成为与柔性多层板轻微地 密接的状态的场合，最好在保护膜的整体或至少表面形成常温下不表现出粘着性、在热层压温度下表现出粘着性的材料。在这里，作为常温下不表现出粘着性、热层压时的温度使其表现出粘着性的材料，例如可考虑在热层压温度附近具有Tg的热熔接性树脂。通常制造耐热性柔性多层板时的层压温度为大于等于200°C的高温，作为可承受该温度的材料，最好为热塑性聚酰亚胺树脂、热塑性聚酰胺树脂、热塑性聚酰胺-酰亚胺树脂等耐热性的热塑性树脂。最好使用在单面具有这些在热层压温度下呈现出粘着性的材料的保护膜。在保护膜的单面形成具有上述粘着性的材料的方法，如为可获得预定的树脂构成的方法，则不特别限定，可使用在保护膜的单面进行具有上述粘着性的材料的涂覆 干燥的方法，预先形成具有上述粘着性的材料的薄膜、此后与保护膜粘合而制作的方法，以及在保护膜的制作的同时在其单面还形成具有上述粘着性的材料的层的方法等。表现出上述粘着性的材料的厚度不特别限定，但在过厚的场合，当与金属箔剥离时表现出上述粘着性的材料可能发生凝聚破坏，转印到金属箔，所以，最好为小于等于10 u m的厚度,如小于等于5 y m,则更理想。<金属箔>作为本发明的金属箔，例如可使用铜箔、镍箔、铝箔或不锈钢箔等。金属箔可由单层构成，也可由在表面形成了防锈层或耐热层(例如由铬、锌、镍等的镀覆处理形成的层)的多个层构成。另外，作为铜箔的种类，例如具有轧制铜箔、电解铜箔、或HTE铜箔等。另外，由于金属箔的厚度越薄，则越可将印刷电路板中的电路图形的线宽变细，所以，金属箔的厚度最好小于等于35 u m,如小于等于18 ii m则更理想。在本发明中，为了更有效地防止外观不良，也可设置以下那样的工序。例如，在热层压之前，从避免急剧的温度上升、防止保护膜的膨胀折皱的发生的观点出发，也可对保护膜、金属箔和耐热性粘接薄膜实施预备加热。在这里，预备加热例如通过使保护膜、金属箔、及耐热性粘接薄膜接触于热辊而进行。在这里，最好将保护膜的温度设定在从比金属辊的表面温度低10°C的温度到金属辊的表面温度的范围内。另外，保护膜接触于热辊的时间最好大于等于I秒，如大于等于10秒则更理想，特别是大于等于15秒时最为理想。如对应于该接触时间适当地选择辊径，例如通过使保护膜在热辊的一部分按大于等于1/4周、大于等于1/2周的距离围住热辊，从而可加热保护膜。这样，保护膜在将要热层压之前达到预定的温度，可在没有保护膜的膨胀折皱的状态下热层压耐热性粘接薄膜和金属箔，制作没有折皱的柔性多层板。另外，最好在热层压之前设置除去保护膜、金属箔、及耐热性粘接薄膜的异物的工序。作为异物，例如可列举出PET屑、聚酯纤维屑等。特别是为了再利用保护膜，反复地使用，除去附着于保护膜的异物很重要。作为除去异物的工序，例如具有使用水或溶剂等的清洗处理和由粘着橡胶辊进行的异物除去等。其中，使用粘着橡胶辊的方法从设备简便这一点出发较理想。粘着橡胶辊的材质最好为异丁橡胶、硅酮橡胶等。为了防止异物从环境取入到保护膜、金属箔、及耐热性粘接薄膜，最好设置在热层压之前除去保护膜、金属箔、及耐热性粘接薄膜的静电的手段。作为除去静电的手段，可列举出使用除电空气等方法。另外，将制作柔性多层板的环境保持清洁的方法也有效。具体地说，可列举出在洁净室内制作的方法、由洁净容器围住热层压装置的方法、及用洁净容器围住洁净室内的热层压装置的方法等。另外，金属辊的热层压时的压力(线压)最好大于等于49N/cm、小于等于490N/cm，如大于等于98N/cm、小于等于294N/cm,则更理想。在热层压时的线压不到49N/cm的场合，线压过小，存在金属箔与耐热性粘接膜的密接性减弱的倾向，在比490N/cm大的场合，线压过大，在柔性多层板产生变形，用作产品时金属箔除去后的柔性多层板的尺寸变化可能增大。作为金属棍的加压方式，例如有液压方式、气压方式或间隙间压力方式等。另外,热层压速度最好大于等于0. 5m/min,如大于等于lm/min,则更理想。如热层·压速度大于等于0. 5m/min，则外观和金属箔除去后的尺寸稳定性得到了改善的柔性多层板存在特别是可提闻生广率的倾向。(实施例)<柔性多层板的制造>(实施例I 3)使用图I所示热层压机制造柔性多层板。作为保护膜1，分别使用厚125 pm的非热塑性聚酰亚胺薄膜(钟渊化学工业株式会社制“阿皮卡鲁(了 C力>)125NPI”)，作为金属箔2，使用厚18 y m的铜箔，作为耐热性粘接薄膜3，使用厚25 y m的耐热性粘接薄膜(钟渊化学工业株式会社制“PIXEO HC-142”，玻化温度240°C)。使卷绕了保护膜I、金属箔2、耐热性粘接薄膜3的辊回转，进行除电、异物的除去后，在使保护膜I在一对金属辊4围住1/2周并进行了预热的状态下，按温度360°C、生产线速度I. 5m/min、层压压力196N/cm对金属箔2和耐热性粘接薄膜3进行热层压,将金属箔和保护膜按该顺序粘合到耐热性粘接薄膜的双面制作五层构造的多层体7。然后，通过成为表I所示多层体的温度地设定的缓冷辊6对多层体7进行缓冷，从多层体7剥离保护膜1，制造柔性多层板。缓冷辊设置到紧接金属辊后方的位置，具体地说，金属辊的中心轴与缓冷辊的中心轴的水平间距离为Im的位置。缓冷辊的温度为250°C。测定热层压部、缓冷辊接触部、及剥离部的多层体的实际温度，根据各温度测定位置的温度差和多层体在各温度测定位置间流动所需要的时间，计算出多层体的冷却速度。结果示于表I。另外，保护膜与柔性多层板的密接强度为2N/cm。对获得的柔性多层板按后述的方法进行外观和尺寸稳定性(MD方向、TD方向)的评价。结果示于表I。表I
权利要求
1.一种柔性多层板的制造方法，该柔性多层板通过在耐热性粘接薄膜(A)的至少一面粘合金属箔(B)而构成；所述柔性多层板的制造方法包含热层压工序、缓冷工序、及分离工序; 该热层压工序在大于等于一对的金属辊间隔着保护膜对上述耐热性粘接薄膜(A)与上述金属箔(B)进行热层压； 该缓冷工序对由上述耐热性粘接薄膜(A)、上述金属箔(B)、及上述保护膜构成的多层体进行缓冷； 该分离工序分离保护膜； 其特征在于上述缓冷工序是被主动地设置在上述热层压工序和分离保护膜的上述分离工序之间的时常对柔性多层板施加卷取张力的工序。
2.根据权利要求I所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于上述缓冷工序通过设置加热机构进行，该加热机构的温度设定为比上述金属辊的表面温度低的温度。
3.根据权利要求2所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于上述加热机构包含缓冷辊。
4.根据权利要求3所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于上述缓冷辊的表面温度设定得比上述金属辊的表面温度低50°C 250°C。
5.根据权利要求3所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于将上述缓冷辊的表面温度设定在150°C 350°C的范围内。
6.根据权利要求I所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于在上述缓冷工序中，上述多层体的冷却速度设定在50°C /min 300°C /min的范围内。
7.—种柔性多层板的制造方法，该柔性多层板通过在单面或双面由热熔接性树脂构成的、I层或大于等于2层的耐热性粘接薄膜(A)的至少一面粘合金属箔(B)而构成；其特征在于包含热层压工序、缓冷工序、及分离工序； 该热层压工序在大于等于一对的金属辊间隔着保护膜对上述耐热性粘接薄膜(A)与上述金属箔(B)进行热层压； 该缓冷工序按小于等于300°C /min的冷却速度，将由上述耐热性粘接薄膜(A)、上述金属箔(B)、及保护膜构成的多层体的表面温度冷却到上述热熔接性树脂的玻化温度以下； 该分离工序分离保护膜； 上述缓冷工序是被主动地设置在上述热层压工序和分离保护膜的上述分离工序之间的时常对柔性多层板施加卷取张力的工序。
8.根据权利要求7所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于设置设定为上述热熔接性树脂的玻化温度的缓冷辊。
9.根据权利要求I 8中任何一项所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于上述缓冷工序通过设置包含缓冷辊的多个加热机构进行。
10.根据权利要求I所述的柔性多层板的制造方法，其特征在于该缓冷工序仅通过单个缓冷辊或远红外线加热器或近红外线加热器或加热炉或其组合进行。
全文摘要
本发明提供一种可防止折皱和起伏等外观不良并且可提高尺寸稳定性的耐热性柔性多层板的制造方法。在柔性多层板的制造方法中，该柔性多层板通过在耐热性粘接薄膜(A)的至少一面粘合金属箔(B)而构成；其特征在于包含热层压工序、缓冷工序、及分离工序；该热层压工序在大于等于一对的金属辊间隔着保护膜热层压该耐热性粘接薄膜(A)与金属箔(B)；该缓冷工序对由该耐热性粘接薄膜(A)、该金属箔(B)、及该保护膜构成的多层体进行缓冷；该分离工序分离保护膜。缓冷工序最好通过设置被设定为比金属辊的表面温度低的温度的加热机构特别是缓冷辊进行。缓冷辊的表面温度最好设定得比金属辊的表面温度低50℃～250℃。
文档编号B29C65/02GK102785447SQ20121023321
公开日2012年11月21日 申请日期2004年12月20日 优先权日2003年12月26日
发明者菊池刚, 辻宏之 申请人:株式会社钟化