专利名称：内包骨架的橡胶卡箍的生产方法及橡胶硫化模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种内包骨架的橡胶卡箍的生产方法及橡胶硫化模具，属于卡箍技术领域。
背景技术：
通常的卡箍是一种用两根钢丝环绕成环状的机械紧箍装置，主要用于车辆、船舶、机床、消防等各种机械设备，但这种卡箍的金属骨架直接暴露在外面，存在锈蚀、导电、有异味等缺点，在一些特定的机械上无法应用。为了克服这种缺点，采取在卡箍的金属骨架外包覆一层橡胶，形成包胶卡箍。原始的该类型包胶卡箍，采用橡胶套管方式，利用简单的工器具将橡胶套管套在金属骨架上形成包胶结构。然而由于橡胶套管与金属骨架难以紧密贴合，当卡箍弯曲或扭动时，橡胶套管与金属骨架之间存在较大缝隙，当产品规格较小时，橡胶套管在金属骨架上变形大，在圆弧段容易变成三角形，产品外观及使用性能差。 因此，现有的内包骨架的橡胶卡箍的生产技术方案和装置还是不理想。
发明内容
本发明的目的在于提供一种内包骨架的橡胶卡箍的生产方法及橡胶硫化模具，以克服现有技术的不足。为实现本发明的目的，本发明的内包骨架的橡胶卡箍的生产方法，包括内包金属骨架的橡胶卡箍的生产方法，其中，在加工内包金属骨架的橡胶卡箍时，使用一种橡胶硫化模具，其生产方法包括以下步骤
步骤I :橡胶硫化模具加热到一定温度后，将在橡胶硫化段涂有粘接剂的金属骨架安放在橡胶硫化模具的下模板的定位槽中，并使金属骨架上的孔与下模板的定位孔通过定位钉准确定位；
步骤2 :盖上上模板，在加料腔加入适量胶料，压入注塞；
步骤3 :将整个装置推入橡胶硫化压力机硫化；
步骤4 :胶料在一定温度、压力下通过主流导进入型腔，并在金属骨架外包裹形成橡胶套管，并保持一定时间成型；
步骤5:产品成型后将模具移出压力机，打开注塞，清除胶边，利用下模板的起子口使上下模板分开，取下产品，清洁模具。要实现本发明的内包骨架的橡胶卡箍的生产方法，本发明还提供了一种橡胶硫化模具，包括上模板和下模板，以及端头有孔的金属骨架，其中，所述上模板上方设有注塞，在上模板中部设有的加料腔，上模板底部设有半圆形的凹形面，加料腔通过圆锥漏斗型的主流导穿透凹形面；所述下模板上部设有半圆形的凸型面，凸型面顶部正中位置设有分流导，下模板上还设有定位孔和定位槽，定位孔内设有定位钉。进一步的，上述的橡胶硫化模具，其中，所述上模板和下模板通过导销拼接合拢。更进一步的，上述的橡胶硫化模具，其中，所述上模板和下模板合拢时在凹形面和凸型面之间构成型腔。更进一步的，上述的橡胶硫化模具，其中，所述下模板的一侧边缘设有起子口。由于采用了上述技术方案，金属骨架与橡胶套管采用橡胶模具硫化成一体，金属骨架与橡胶连接牢固、可靠，克服了产品的变形、内部间隙等问题，产品质量大大提高。同时，通过橡胶硫化模具硫化的产品，外观质量和尺寸精度完全满足设计要求，而且整套工艺操作方便、快捷。本发明的橡胶硫化模具结构简单，金属骨架定位准确，浇注系统设计合理，模具性能可靠，安全性高，值得推广。
图I是本发明的内包骨架的橡胶卡箍结构示意图；
图2是本发明的内包骨架的橡胶卡箍俯视 图3是本发明的橡胶硫化模具的上模板结构示意 图4是本发明的橡胶硫化模具的下模板结构示意 图5是本发明的橡胶硫化模具的上模板平面图(图3中的A-A截面)；
图6是本发明的橡胶硫化模具的下模板平面图(图4中的B-B截面)；
图7是本发明的橡胶硫化模具的上下模板合拢时的示意 图8是本发明的浇注系统示意图。附图标记说明1_金属骨架，2-橡胶套管，3-注塞，4-上模板，5-导销，6-定位钉，7-下模板，8-加料腔，9-主流导，10-分流导，11-型腔，12-定位孔，13-定位槽，14-凹型面，15-起子口，16-凸型面。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。先看图I、图2，图I是本发明的产品即内包骨架的橡胶卡箍结构图，图2是本发明的产品即内包骨架的橡胶卡箍俯视图。由图中可知，本发明的产品是一种由金属骨架I和橡胶套管2构成的半圆柱状卡箍，并且设有把手，把手上设有圆孔。在这种卡箍的半圆形部分外包裹了一层橡胶套管2，橡胶套管2与金属骨架I紧密贴合在一起。再看图3、图4、图5、图6，这几个附图是为了加工生产上述的产品即内包骨架的橡胶卡箍所需的橡胶硫化模具示意图，由图可知，本发明的橡胶硫化模具包括上模板4和下模板7，上模板4上方设有注塞3，在上模板4中部设有的加料腔8，上模板4底部设有半圆形的凹形面14，加料腔8通过圆锥漏斗型的主流导9穿透凹形面14 ;下模板7上部设有半圆形的凸型面16，凸型面16顶部正中位置设有分流导10，下模板7上还设有定位孔12和定位槽13，定位孔12内设有定位钉6。看图7，当组装该橡胶硫化模具装置系统时，上模板4和下模板7通过导销5拼接合拢。上模板4和下模板7合拢时在凹形面14和凸型面16之间构成型腔11。另外，为了便于模板系统的拆卸，下模板7的一侧边缘设有起子口 15。本发明实施时，看图7、图8，先在金属骨架I的硫化段涂粘接剂并晾干，将本发明的橡胶硫化模具加热到一定的温度，然后将金属骨架I安放在下模板7的定位槽13中，使金属骨架I上的孔与下模板7的定位孔12通过定位钉6准确定位，然后盖上上模板4，插上导销5使上下模板准确合拢。上模板4的凹型面14和下模板7的凸型面16合拢后在金属骨架I处构成型腔11。在加料腔8中加入适量胶料，并将胶料压入注塞3。完成上述工作，检查装置无误后，将整个装置推入橡胶硫化压力机。在硫化机中，胶料在一定的温度和压力下从注塞3通过主流导9进入型腔11，在型腔11中胶料包裹金属骨架I进行硫化，胶料在金属骨架I外形成与金属骨架I紧密贴合的橡胶套管2。当型腔11内部已被胶料完全充填紧密后，富余胶料受到压力作用从型腔11下部的分流导10流出，这时应停止继续加料，保持装置在橡胶硫化压力机中一段时间进行定型。硫化定型完成后，将模具移出压力机，打开注塞3，清除胶边，利用下模板7的起子口 15使上下模板分开，取下产品，并清洁模具，这样就完成了内包骨架的橡胶卡箍的生产。 当然，以上只是本发明的一个具体应用范例，本发明还有其他的实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明所要求的保护范围之内。
权利要求
1.一种内包骨架的橡胶卡箍的生产方法，包括内包金属骨架(I)的橡胶卡箍的生产方法，其特征在于在加工内包金属骨架(I)的橡胶卡箍时，使用一种橡胶硫化模具，其生产方法包括以下步骤 步骤I:橡胶硫化模具加热到一定温度后，将在橡胶硫化段涂有粘接剂的金属骨架(I)安放在橡胶硫化模具的下模板(7)的定位槽(13)中，并使金属骨架(I)上的孔与下模板(7)的定位孔(12)通过定位钉(6)准确定位； 步骤2 :盖上上模板(4)，在加料腔(8)加入适量胶料，压入注塞(3)； 步骤3 :将整个装置推入橡胶硫化压力机硫化； 步骤4 :胶料在一定温度、压力下通过主流导(9)进入型腔(11 )，并在金属骨架(I)外包裹形成橡胶套管(2)，保持一定时间成型； 步骤5:产品成型后将模具移出压力机，打开注塞(3)，清除胶边，利用下模板(7)的起子口( 15 )使上下模板分开，取下产品，清洁模具。
2.一种橡胶硫化模具，包括上模板(4)和下模板(7)，以及端头有孔的金属骨架(1)，其特征在于所述上模板(4)上方设有注塞(3)，在上模板(4)中部设有的加料腔(8)，上模板(4)底部设有半圆形的凹形面(14)，加料腔(8)通过圆锥漏斗型的主流导(9)穿透凹形面(14);所述下模板(7)上部设有半圆形的凸型面(16)，凸型面(16)顶部正中位置设有分流导(10 )，下模板(7 )上还设有定位孔(12 )和定位槽(13 )，定位孔(12 )内设有定位钉(6 )。
3.根据权利要求2所述的橡胶硫化模具，其特征在于所述上模板(4)和下模板(7)通过导销(5)拼接合拢。
4.根据权利要求3所述的橡胶硫化模具，其特征在于所述上模板(4)和下模板(7)合拢时在凹形面(14)和凸型面(16)之间构成型腔(11)。
5.根据权利要求2所述的橡胶硫化模具，其特征在于所述下模板(7)的一侧边缘设有起子口(15)。
全文摘要
本发明公开一种内包骨架的橡胶卡箍生产方法及橡胶硫化模具，该方法是橡胶硫化模具加热到一定温度后，将在橡胶硫化段涂有粘接剂的金属骨架(1)安放在橡胶硫化模具的下模板(7)的定位槽(13)中，并使金属骨架(1)上的孔与下模板(7)的定位孔(12)通过定位钉(6)准确定位，然后盖上上模板(4)，在加料腔(8)加入适量胶料，压入注塞(3)后硫化，这样胶料通过主流导(9)进入型腔(11)，并在金属骨架(1)外包裹形成橡胶套管(2)产品成型。使金属骨架与橡胶套管采用橡胶模具硫化成一体，金属骨架与橡胶连接牢固、可靠，克服了产品的变形、内部间隙等问题，产品质量大大提高。
文档编号B29C35/00GK102962931SQ20121028368
公开日2013年3月13日 申请日期2012年8月10日 优先权日2012年8月10日
发明者王光富, 王燕芳, 王晓静 申请人:贵州航天精工制造有限公司