专利名称：带倒扣容器的热成型模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种热成型模具，尤其涉及一种特别适用于带倒扣容器加工的热成型模具。
背景技术：
在人们生活中可见到或使用着各种各样的塑料制品，例如杯、碟、食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰件、化工设备等，塑料加工生产包括注塑成型及热成型，例如杯、碟、食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰件、化工设备等。现有的生产塑料容器的热成型机，在合模冲剪之后通常采用顶杆，从容器的底部将其顶出型腔。然而，对于外形结构复杂的制品，尤其是外壁或外壁边缘带有向内凹陷的倒扣或者其他复杂结构如螺旋卡扣的容器，采用现有的方式很难完成成品的脱模，甚至在脱模时会使广品变形或破损。同时，现有的热成型模具结构功能简单，其动作需要通过外设的驱动设备来进行控制，如凸轮、气缸、液压机构等，这些驱动设备占用大量空间，当气缸行程过长时会使成型机体型庞大占地多甚至会抬高操作台的水平高度，不便于人工操作。而模具内的空间没有得到充分的利用，额外设置驱动设备还带来了材料的浪费。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用热成型模具，可以满足形状复杂的塑料容器的脱模，包括上模体和下模体，所述上模体及下模体包括多个容器成型的型腔单元，所述下模体设置有第一顶板及第二顶板，所述第一顶板对应每个型腔单元设置有多根顶针，所述第二顶板对应每个型腔单元设置有顶杆，所述第一顶板开设有供所述顶杆穿过的通孔；与所述顶针相对应的，型腔的腔壁上端端面开设有通孔；所述顶杆设置在所述型腔单元的底部，所述型腔腔壁的外壁下端向外凸起，其截面呈阶梯状，在外壁下端凸起部分的端面边缘设有冲切的剪口。进一步地，所述第二顶板下表面设置有限位杆，用于调节所述第二顶板的初始位置，从而控制顶杆与型腔底部的距离。当产品底部需要有向内部凹起的造型时可以通过调节限位杆，使所述顶杆在所述型腔底部向上凸起。所述支撑杆可调节地安装于所述机架上，所述下模体向下动作时，所述第二顶板下降到所述支撑杆的高度后在支撑杆的作用下停止动作，所述下模体型腔继续向下动作，所述第二顶板相对于所述下模体向上动作，所述支撑杆将所述型腔内的产品顶出。所述型腔腔壁顶端的通孔开设于腔壁顶端向外有凸起之处，从而使所述顶针的横截面达到最大化，从而减小其对产品的压强，避免压强过大将产品顶破。所述第一顶板没有外设气缸等设备，其动作由下模体内的气室压力来控制。
所述下模体内设有气室，气室内有活塞及活塞杆，所述第一顶板与所述活塞杆相连接，所述活塞将气室分隔为上、下两部分。所述下模体设有上气孔及下气孔，所述上、下气孔分别跟模体内上、下气室相连通，上下气室的压力控制活塞杆的动作，从而控制所述上顶板的动作。所述上模体设有拉伸板，所述拉伸板连接有拉伸杆及拉伸头。所述上模体固定在机架上，所述拉伸板由伺服电机驱动。所述下模体由液压驱动。由于采用了液压或气缸驱动，其精确度高，相比起传统的凸轮传动，没有凸轮的磨损，剪口处结合紧密，无需压料环，从而可以生产造型更为复杂的产品。所述第二顶板与所述第一顶板之间设有限位杆，限制所述第一顶板行进的行程。本发明方案的工作流程为:片材送进热成型机，下模体向上动作直到上、下模体剪口相接触，接着拉伸杆及拉伸头向下动作，对片材进行拉伸并在片材与上模体形成气腔，往所述气腔加压使片材紧贴下模体的型腔加工成型，成型之后拉伸头向上动作，进而下模体与上模体快速压合完成冲剪，冲剪之后下模体向下动作，同时第一顶板在气室压力作用下向上顶，利用顶针将产品带有倒扣的边缘与下模体型腔强行脱离，第一顶板完成第一次脱模之后，所述下模体继续下降，所述第二顶板下降到所述支撑杆的高度后在支撑杆的作用下停止动作，所述下模体型腔继续向下动作，所述第二顶板相对于所述下模体向上动作，从而所述支撑杆将所述型腔内的产品顶出，最后所述下模体、第一顶板、第二顶板复位准备进入下一个工作流程。
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实施本发明，具有如下有益效果:
本发明利用顶针对产品倒扣处强行脱模，通过二次脱模的方式对形状复杂、与模体结合力强的产品进行脱模，避免脱模时在产品底部留下凹坑或顶破产品外壁翻边的上端面，提高此类产品合格率，使热成型模具在塑料加工可以应用在形状更为复杂的制品上，拓宽其应用；增加了剪口处的厚度，加强了剪口的强度，延长模具使用寿命；采用液压及气缸驱动，精确度高，无凸轮的磨损，因此无需压料环；将驱动气缸集成在模体上，减小机架空间和占地空间，节省材料的使用，简化整机结构。
图1是本发明带倒扣容器的热成型模具立体示意 图2是图1中A处放大示意图
图3是本发明侧视 图4是图3中B处放大示意 图5是本发明下模体的A-A剖视 图6是本发明下模体的B-B剖视 图7是本发明下模体的C-C剖视图。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
图1是本发明带倒扣容器的热成型模具立体示意图，本实施例所采用的模具其型腔上方带有呈螺旋形状的倒扣，参照图1、图2及图4所示，该模具包括上模体I及下模体2，所述下模体2带有多个容器成型的型腔21，所述型腔21的腔壁211上设有向内凹陷的倒扣2111，腔壁211的上端端面开设有通孔2112，如图所示，所述通孔2112设置于所述型腔腔壁顶端的通孔开设于腔壁顶端向外有凸起之处，从而使支撑杆的横截面达到最大化，从而减小其对产品的压强，避免压强过大将产品顶破。所述型腔腔壁的外壁下端向外凸起，其截面呈阶梯状，在外壁下端凸起部分的端面边缘设有冲切的剪口 2113。如图3所示是本发明侧视图，所述上模体I设有拉伸板11，所述拉伸板11连接有拉伸杆12及拉伸头13，所述上模体固定在机架上，所述拉伸板11由伺服电机驱动。参照图5、图6所示，所述下模体2设置有第一顶板21及第二顶板22，所述第一顶板21对应每个型腔单元设置有多根顶针211，所述顶针211的位置与所述型腔上端通孔相对应。所述第二顶22板对应每个型腔单元设置有顶杆221，所述第一顶板21开设有供所述顶杆穿过的通孔212，所述顶杆221设置在所述型腔单元的底部，所述第二顶板22设有限位杆26，用于调节所述第二顶板的初始位置，从而控制顶杆与型腔底部的距离。需要说明的是，机架上安装有可调节的支撑杆(图中未画出)用于在所述下模体下降时限制所述第二顶板进一步下降，从而使所述顶杆221将产品顶出型腔。图7是本发明下模体的C-C剖视图，如图所示，所述下模体内设有气室23，气室内有活塞231及活塞杆232，所述第一顶板与所述活塞杆232相连接，所述活塞231将气室23分隔为上、下两部 分。参照图1所示，所述下模体设有上气孔24及下气孔25，所述上气孔24、下气孔25分别跟模体内上气室、下气室相连通，上下气室的压力控制活塞杆232的动作，从而控制所述上顶板的动作。需要说明的是，所述下模体可以由液压驱动等方式控制其动作。以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
权利要求
1.一种带倒扣容器的热成型模具，包括上模体和下模体，所述上模体及下模体包括多个容器成型的型腔单元，其特征在于，所述下模体设置有第一顶板及第二顶板，所述第一顶板对应每个型腔单元设置有顶针，所述第二顶板对应每个型腔单元设置有顶杆，所述第一顶板开设有供所述顶杆穿过的通孔；与所述顶针相对应的，型腔的腔壁上端端面开设有通孔；所述顶杆设置在所述型腔单元的底部，所述型腔腔壁的外壁下端向外凸起，其截面呈阶梯状，在外壁下端凸起部分的端面边缘设有冲切的剪口。
2.根据权利要求1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述第二顶板设置有限位杆。
3.根据权利要求1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，在所述第二顶板下方的机架上设置有支撑杆。
4.根据权利要求1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述型腔腔壁顶端的通孔开设于腔壁顶端向外有凸起之处。
5.根据权利要求1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述下模体内设有气室，气室内有活塞及活塞杆，所述第一顶板与所述活塞杆相连接，所述活塞将气室分隔为上、下两部分。
6.根据权利要求4所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述下模体设有上气孔及下气孔，所述上、下气孔分别跟模体内上、下气室相连通，通过控制所述上、下气室的气压来控制所述上顶板的动作。
7.根据权利要求1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述上模体设有拉伸板，所述拉伸板连接有拉伸杆及拉伸头。
8.根据权利要求 1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述上模体固定在机架上，所述拉伸板由伺服电机驱动。
9.根据权利要求1所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述下模体由液压驱动。
10.根据权利要求1或2所述的带倒扣容器的热成型模具，其特征在于，所述第二顶板与所述第一顶板之间设有限位杆。
全文摘要
本发明公开了一种带倒扣容器的热成型模具，包括上模体和下模体，所述上模体及下模体包括多个容器成型的型腔单元，所述下模体设置有第一顶板及第二顶板，所述第一顶板对应每个型腔单元设置有顶针，所述第二顶板对应每个型腔单元设置有顶杆，所述第一顶板开设有供所述顶杆穿过的通孔。本发明可避免脱模时在产品底部留下凹坑或顶破产品外壁翻边的上端面，提高产品合格率，使热成型机在塑料加工可以应用在形状更为复杂的制品上，拓宽其应用；增加了剪口处的厚度，加强了剪口的强度，延长模具使用寿命；将驱动气缸集成在模体上，减小机架空间和占地空间，节省材料的使用，简化整机结构。
文档编号B29C51/08GK103213272SQ20131015462
公开日2013年7月24日 申请日期2013年4月28日 优先权日2013年4月28日
发明者魏育南, 吴莉翔 申请人:广东华盛塑料有限公司