风机用隔振毂和旋转风机的制造方法
【专利摘要】本发明提供风机用隔振毂和旋转风机的制造方法。该风机用隔振毂能够使扭转方向的弹簧特性较软而提高振动抑制效果，另一方面能够使撬动方向、与轴线垂直方向的弹簧特性较硬而有效地实现风机主体的保持、旋转的稳定化，而且能够利用以往通常采用的连结构造连结内筒构件和旋转轴。风机用隔振毂包括固定在旋转轴上的内筒构件、接合于风机主体侧的环状的连接板以及将它们弹性连结起来的弹性体，该风机用隔振毂设置在旋转风机的中心部，发挥隔振作用，在内筒构件中设有环状的凸缘部，使该凸缘部与连接板在轴线方向上相面对。而且，利用弹性体的轴线方向连结部在轴线方向上将凸缘部与连接板之间的相对面弹性连结起来。而且，内筒构件在轴线方向上穿过弹性体。
【专利说明】风机用隔振毂和旋转风机的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种设置在旋转风机的中心部、利用弹性体的弹性变形在旋转轴与风机主体之间发挥隔振作用的风机用隔振毂和具有该隔振毂的旋转风机的制造方法。
【背景技术】
[0002]以往，作为空调(空气调节器)等的旋转风机，公知有如下结构的旋转风机，如图11(该例子是螺旋桨式风机的例子)所示，该旋转风机在中心部具有隔振毂210，该隔振毂210包括:刚性的内筒构件204，其将旋转轴200嵌入到内侧的嵌合孔202中，用于接受旋转轴200的一体旋转驱动力；刚性的外筒构件206，其在径向上与内筒构件204隔开间隔的位置包围内筒构件204 ;以及橡胶(硫化橡胶)等的筒状的弹性体208，其用于在径向上将上述内筒构件204和外筒构件206弹性连结起来，该旋转风机将树脂制的风机主体211 —体地接合于该隔振毂210的外筒构件206。
[0003]图11中的附图标记214是衬套，其具有覆盖外筒构件206的筒状的覆盖部212、形成为比该覆盖部212大径的筒状的衬套主体209，以及将上述覆盖部212和衬套主体209连结起来的连结部216，该衬套214将该覆盖部212作为接合部分一体地接合于隔振毂210的外筒构件206。
[0004]在此，连结部216具有板状部217，该板状部217自覆盖部212的轴线方向上的一
端部沿着径向延伸出去。
[0005]附图标记213是设置于风机主体211的多个叶片，它们分别自衬套214的衬套主体209呈放射状地延伸出去。
[0006]在该旋转风机(螺旋桨式风机)中，设置在中心部的隔振毂210是出于抑制自风机主体211向旋转轴200传递振动以及抑制自旋转轴200向风机主体211传递振动的目的而设置的，即是出于使旋转轴200与风机主体211之间振动绝缘的目的而设置的。
[0007]这种筒形的隔振毂210例如在下述专利文献I中有所公开。
[0008]以上是隔振毂210应用于螺旋桨式风机的情况的例子，但隔振毂210也可以用作涡轮风机的隔振毂。
[0009]图12表示将具有内筒构件204、外筒构件206及筒状的弹性体208的筒形的隔振毂210应用于涡轮风机的情况的例子。
[0010]图中的附图标记218是设置在涡轮风机的风机主体219上的衬套，呈大致碗形状。附图标记220表示该呈碗形状的衬套218的底部，附图标记222表示以研钵状扩展开的周壁部。
[0011]附图标记224是形成风机主体219的一部分的、相对于衬套218独立地构成的板状的衬套罩，该衬套罩224也呈大致碗形状。图中的附图标记226表示该呈碗形状的衬套罩224的底部，附图标记228表示以研钵状扩展开的周壁部。
[0012]衬套罩224具有覆盖隔振毂210的外筒构件206的筒状的覆盖部212，衬套罩224将该覆盖部212作为接合部分一体地接合于隔振毂210。[0013]衬套罩224是与衬套218相连结且能与衬套218 —体旋转的构件，其底部226自筒状的覆盖部212的轴线方向上的端部向径向外方延伸出去。
[0014]在上述图11、图12所示的筒形的隔振毂210中，使弹性体208的扭转方向的弹簧特性(外筒构件206和风机主体211相对于内筒构件204旋转的方向的弹簧特性)较软的话，能够提高旋转轴200与风机主体211之间的振动抑制效果，即能够提高旋转轴200与风机主体211之间的隔振性能。
[0015]但是，在该筒形的隔振毂210中，当使弹性体208的扭转方向的弹簧特性较软时，撬动方向的弹簧特性(如图13所示，外筒构件206的轴心Pl相对于内筒构件204的轴心PO倾斜运动的方向的弹簧特性)和与轴线垂直方向的弹簧特性也同时会变软。
[0016]具体地讲，在该筒形的隔振毂210的情况下，当加厚弹性体208的径向厚度，并且缩短弹性体208的轴线方向长度时，弹性体208的扭转方向的弹簧特性变软，但此时撬动方向的弹簧特性和与轴线垂直方向的弹簧特性也同样变软。
[0017]于是，当撬动方向的弹簧特性、与轴线垂直方向的弹簧特性较软时，产品输送时旋转风机摇晃，与壳体接触而发生破损，或者在横向放置使用旋转风机的情况下旋转风机倾斜，根据情况的不同而与壳体接触而发生破损或者产生异响。
[0018]而且，在横向放置使用旋转风机的情况下，当撬动方向、与轴线垂直方向的弹簧特性较软时，风机主体的轴心因弹性体的撬动方向、与轴线垂直方向上的变形而偏离旋转轴的轴心，风机主体会不规则地旋转运动，由此导致振动、异响变大。
[0019]因此，一般考虑如图14所示地构成隔振毂。
[0020]该图14所示的隔振毂230在内筒构件204的外周侧且以与该内筒构件204的外周面之间形成间隙的状态配置刚性的环状的连接板232，将该连接板232接合于风机主体，使其与风机主体一体地旋转，并且，将连接板232的内周侧的一部分埋入到弹性体234内，从而利用弹性体234将上述连接板232和内筒构件204弹性连结起来。
[0021]在内筒构件204设置有自其外周面向径向外方突出的环状的凸缘部236，使该凸缘部236与连接板232在轴线方向上相面对，利用弹性体234的轴线方向连结部238将上述凸缘部236和连接板232彼此相面对的相对面连结起来。
[0022]在此，内筒构件204通过将外螺纹构件240拧入到内筒构件204而固定于旋转轴200，从而能与旋转轴200 —体旋转。
[0023]在该图14所示的隔振毂230中，通过增大弹性体234中的轴线方向连结部238的橡胶厚度，即通过增大轴线方向尺寸，能够使扭转弹簧特性较软。
[0024]另一方面，通过使轴线方向连结部238向径向外方延长，增大该方向上的尺寸，能够使撬动方向和与轴线垂直方向的弹簧特性较硬(此时，虽然扭转方向的弹簧特性也稍稍变大，但其程度小于撬动方向弹簧特性及与轴线垂直方向弹簧特性的变化)。
[0025]S卩，在该图14所示的隔振毂230中，能够在使扭转方向的弹簧特性较软的同时，使撬动方向和与轴线垂直方向的弹簧特性较硬。
[0026]但是，作为马达侧的旋转轴200和隔振毂的内筒构件204之间的连结构造，如图11所示，通常采用如下构造:在旋转轴200上安装E型环等挡圈242，利用该挡圈242和拧入到旋转轴200的外螺纹部244上的螺母246在轴线方向上夹持内筒构件204，从而连结旋转轴200和内筒构件204，但在图14所示的隔振毂230的情况下，无法利用上述这种连结构造连结旋转轴200和内筒构件204，因而，不得不做成除上述连结构造之外的特殊的连结构造。
[0027]但是，为了连结旋转轴200和内筒构件204而采用特殊的连结构造的做法必须要有专用的部件、必须改变马达侧的旋转轴200的形状，因此，并不理想。
[0028]另外，作为另一个问题，还存在这样的问题，S卩，用于将图12的树脂制的衬套罩224或风机主体219(风机主体219不具有衬套罩224，风机主体219直接接合于隔振毂230的情况)一体地成形于图14所示的隔振毂230的成形模具为与用于将图12的衬套罩224或风机主体219 —体地成形于图11所示的筒形的隔振毂210的成形模具构造不同的另外的成形模具。
[0029]同样，用于将图11的风机主体211 —体地成形于图14所示的隔振毂230的成形模具为与用于将图11的风机主体211 —体地成形于图11所示的筒形的隔振毂210的成形模具构造不同的另外的成形模具。
[0030]S卩，在使用图14所示的隔振毂230的情况下，为了成形风机主体侧的接合构件以及风机主体，必须对使用图11所示的筒形的隔振毂210时的风机主体侧的接合构件以及风机主体成形用的成形模具进行改造，或者必须使用另外的新的成形模具。
[0031]在这种情况下，成形模具所需的成本升高，而且，在根据需要而需要在图11所示的筒形的隔振毂210与图14所示的隔振毂230之间进行转换时，无法使用相同的成形模具进行该转换。
[0032]专利文献1:日本特开2012 - 92810号公报
【发明内容】
[0033]本发明是以如上所述的情况为背景，其目的在于提供一种能够使扭转方向的弹簧特性较软而提高振动抑制效果，另一方面能够使撬动方向、与轴线垂直方向的弹簧特性较硬而有效地实现风机主体的保持、旋转的稳定化，而且能够利用以往通常采用的连结构造连结内筒构件和旋转轴的风机用隔振毂。
[0034]此外，本发明的另一个目的在于，提供一种在使用该隔振毂制造旋转风机时能够通用筒形的隔振毂用成形模具的旋转风机的制造方法。
[0035]于是，技术方案I涉及一种风机用隔振毂，其包括:(a)刚性的内筒构件，使旋转轴嵌入到其内侧的嵌合孔中，该刚性的内筒构件用于接受来自该旋转轴的驱动力而能与该旋转轴一体地旋转；(b)刚性的环状的连接板，其配置在该内筒构件的外周侧，且以与该内筒构件的外周面之间形成间隙的状态配置，该连接板接合于风机主体侧而能与该风机主体一体旋转；以及(C)弹性体，其将上述内筒构件和连接板弹性连结起来；该风机用隔振毂设置在旋转风机的中心部，利用该弹性体的弹性变形在上述旋转轴与上述风机主体之间发挥隔振作用，其特征在于，在上述内筒构件上设有自该内筒构件的外周面沿径向突出的环状的凸缘部，该凸缘部与上述连接板在轴线方向上相面对，该凸缘部与连接板彼此相面对的相对面由上述弹性体的轴线方向连结部在轴线方向上弹性连结起来，并且，上述内筒构件在轴线方向上穿过该弹性体。
[0036]根据技术方案I所述的风机用隔振毂，技术方案2的特征在于，上述弹性体具有进入到上述间隙中且设于上述连接板的内周面与上述内筒构件的外周面之间的径向夹设部，该径向夹设部粘接于该连接板的内周面，而并没有粘接于该内筒构件的外周面，或者，该径向夹设部粘接于该内筒构件的外周面，而并没有粘接于该连接板的内周面。
[0037]根据技术方案1、2中的任一项所述的风机用隔振毂，技术方案3的特征在于，上述连接板形成为如下结构:其内周侧的部分被做成壁厚与上述风机主体侧的接合构件的壁厚或与该风机主体中位于内周侧的、与该连接板接合的接合部分的壁厚相同的厚壁部，壁厚比该厚壁部薄的薄壁部自该厚壁部向径向外方突出。
[0038]根据技术方案3所述的风机用隔振毂，技术方案4的特征在于，在上述连接板上，壁厚与上述内周侧的厚壁部相同的厚壁的肋呈放射状地自该厚壁部向径向外方延伸出去，在该肋与肋之间形成有上述薄壁部。
[0039]技术方案5涉及一种旋转风机的制造方法,其在将技术方案3、技术方案4中任一项所述的隔振毂放置在成形模具的内部作为嵌件的状态下，利用该成形模具成形树脂制的风机主体侧的接合构件或风机主体，制造旋转风机，该旋转风机的制造方法的特征在于，将上述成形模具做成在上述内筒构件的轴线方向上分割开的分割构造的成形模具，在合模状态下，利用一分割模具和另一分割模具在上述连接板的上述内周侧的厚壁部的壁厚方向上夹持该厚壁部，在该夹持状态下向形成在该厚壁部的外周侧的成形模腔中注入树脂材料，从而以覆盖上述连接板的上述薄壁部的状态成形上述接合构件或风机主体，同时将上述接合部分接合于该连接板，制造旋转风机。
[0040]如上所述，本发明使环状的凸缘部自内筒构件的外周面向径向外方突出，使该凸缘部在轴线方向上与连接板相面对，然后利用弹性体所具有的轴线方向连结部在轴线方向上将上述凸缘部与连接板之间的相对面弹性连结起来。
[0041]在该隔振毂中，通过加厚弹性体中的轴线方向连结部的轴线方向厚度，能够使扭转方向的弹簧特性较软。
[0042]另一方面，通过使轴线方向连结部向径向外方延伸，加大径向上的长度尺寸，能够使撬动方向的弹簧特性和与轴线垂直方向的弹簧特性较硬(此时，虽然扭转方向的弹簧特性也向变硬的方向变化一些，但该变化的程度并没有撬动方向的弹簧特性、与轴线垂直方向的弹簧特性的变化那么大)。
[0043]S卩，在本发明的隔振毂中，能够主要通过改变弹性体中的轴线方向连结部的轴线方向厚度(内筒构件中的凸缘部与连接板之间的距离)来调整扭转弹簧，而且，能够主要通过改变弹性体在径向上的长度尺寸来调整撬动方向的弹簧特性和与轴线垂直方向的弹簧特性，撬动方向的弹簧特性、与轴线垂直方向的弹簧特性各自的调整的自由度升高。
[0044]因而，采用本发明，通过使扭转方向的弹簧特性较软，能够提高隔振性能，另一方面，通过使撬动方向、与轴线垂直方向的弹簧特性较硬，能够改善产品输送时旋转风机摇晃，与壳体接触而发生破损，或者在将横向放置使用旋转风机的情况下旋转风机倾斜，与壳体接触而发生破损或者产生异响的不良情况。
[0045]并且，在横向放置使用旋转风机的情况下，通过抑制弹性体的变形，能够改善风机主体的轴心偏离旋转轴的轴心而导致振动、异响变大这样的不良情况。
[0046]S卩，采用本发明，能够提高隔振毂的隔振性能，并且能够有效地实现风机主体的保持、旋转的稳定化。
[0047]在本发明的隔振毂中，刚性的内筒构件在轴线方向上穿过弹性体，因此，能够利用以往通常采用的连结构造连结马达侧的旋转轴和隔振毂的内筒构件。[0048]详细地讲，例如能够利用由安装在旋转轴上的挡圈和拧入到旋转轴的外螺纹部的螺母在轴线方向上夹持内筒构件的构造连结旋转轴和内筒构件。
[0049]在此，内筒构件的凸缘部既可以相对于连接板和弹性体设置在轴线方向上的外侧，也可以相对于连接板和弹性体设置在轴线方向上的内侧。
[0050]另外，在将凸缘部设置在轴线方向上的外侧的情况下，可以将该凸缘部设置在内筒构件的轴端部。
[0051]在本发明中，可以使弹性体具有进入到内筒构件的外周面与连接板的内周面之间的间隙中而设于上述连接板与内筒构件之间的径向夹设部，并且该径向夹设部粘接于该连接板的内周面，而并没有粘接于该内筒构件的外周面，或者，该径向夹设部粘接于该内筒构件的外周面，而并没有粘接于该连接板的内周面(技术方案2)。
[0052]该弹性体的径向夹设部并不具有将内筒构件的旋转传递到连接板的作用，即并不具有作为扭转弹簧的作用，另一方面，该径向夹设部具有在径向的力作用于连接板时在径向上被连接板的内周面和内筒构件的外周面夹持而承受该力的作用，即具有作为与轴线垂直方向弹簧的作用。另外，该径向夹设部也具有作为撬动方向弹簧的作用。
[0053]因而，通过设置这样的径向夹设部，能够进一步提高扭转方向的弹簧特性的调整与撬动方向和与轴线垂直方向的弹簧特性的调整各自的自由度。
[0054]其次，在技术方案3中，使连接板的内周侧部分形成为壁厚与风机主体侧的接合构件的壁厚或与风机主体中位于内周侧的、与连接板接合的接合部分的壁厚相同的厚壁部，而且使壁厚比该厚壁部薄的薄壁部自该厚壁部向径向外方突出。
[0055]采用该技术方案3，能够覆盖薄壁部地成形风机主体侧的接合构件或风机主体中位于内周侧的接合部分，使其与连接板一体化。
[0056]由此，能够有效地提高连接板同与风机主体中的连接板接合的接合部分或接合构件的接合强度。
[0057]在这种情况下，可以使壁厚与该连接板的内周侧的厚壁部相同的厚壁的肋呈放射状地自该厚壁部向径向外方延伸出去，在该肋与肋之间形成上述薄壁部(技术方案4)。
[0058]由此，能够利用呈放射状地延伸出去的肋有效地加强连接板中的外周侧的薄壁部的强度。
[0059]其次，技术方案5涉及一种旋转风机的制造方法，在该制造方法中，将技术方案3、技术方案4中的任一项所述的隔振毂放置在成形模具的内部作为嵌件的状态下，利用成形模具成形树脂制的风机主体侧的接合构件或风机主体，制造旋转风机，此时，将该成形模具做成在内筒构件的轴线方向上分割开的分割构造的成形模具，在合模状态下，利用一分割模具和另一分割模具在连接板中的上述内周侧的厚壁部的壁厚方向上夹持该厚壁部，在该夹持状态下向形成在厚壁部的外周侧的成形模腔中注入树脂材料，从而以覆盖上述连接板的薄壁部的状态成形上述接合构件或风机主体，同时将上述接合构件或风机主体接合于隔振毂的连接板，制造旋转风机。
[0060]采用该技术方案5的制造方法，像之后明确的那样，作为隔振毂，无论是在使用本发明的隔振毂的情况下，还是在使用具有刚性的内筒、外筒以及它们之间的弹性体的筒形的隔振毂的情况下，都能够使用通用的成形模具与隔振毂一体地成形风机主体侧的上述接合构件或风机主体，制造旋转风机。[0061]由此，使成形模具所需的成本较廉价，而且也能够容易地实现将隔振毂从一隔振毂转换为另一隔振毂或者从另一隔振毂转换为一隔振毂来制造旋转风机时的转换。
【专利附图】
【附图说明】
[0062]图1是应用有作为本发明的一实施方式的隔振毂的涡轮风机的立体图。
[0063]图2是放大地表示图1的主要部分的剖视图。
[0064]图3是以与衬套罩接合的状态表示该实施方式的隔振毂的立体图。
[0065]图4是放大地表示图3的主要部分的剖视图。
[0066]图5是以单体表示该实施方式的隔振毂的立体图。
[0067]图6是图5的剖视图。
[0068]图7是表示图1的涡轮风机的制造方法的主要部分的工序的说明图。
[0069]图8是本发明的另一实施方式的图。
[0070]图9是表示在使用了图8的隔振毂的情况下涡轮风机的制造方法的主要部分的工序的说明图。
[0071]图10是本发明的再一实施方式的图。
[0072]图11是使用了以往的筒形的隔振毂的螺旋桨式风机的图。
[0073]图12是表示使用了以往的筒形的隔振毂的涡轮风机的主要部分的图。
[0074]图13是用于说明以往的筒形的隔振毂的问题点的图。
[0075]图14是表示作为比较例的隔振毂的比较例图。
【具体实施方式】
[0076]接着，根据附图详细说明本发明的实施方式。
[0077]在图1中，附图标记10是作为旋转风机的涡轮风机，其具有风机主体12和设置在该风机主体12的中心部的隔振毂14。
[0078]涡轮风机10朝向外周侧吹出在中心侧吸引来的空气，在风机主体12中包括圆盘状的主板16、与主板16相面对地配置的圆环状的护罩18，以及多个宽度方向上的两端接合于上述主板16和护罩18的叶片20。
[0079]在此，各叶片20在旋转方向上自内周侧向外周侧朝后延伸。即，内周侧的端部相对于外周侧的端部位于旋转方向上的前进侧。
[0080]在该例子中，风机主体12的主板16、护罩18和叶片20均由相同材料的树脂材料(热塑性树脂材料)一体地构成。
[0081]风机主体12具有由主板16、护罩18和叶片20构成的主部12A (参照图2)，以及相对于该主部12A独立的衬套罩12B。
[0082]如图2所示，在主部12A中的主板16的中心部具有呈大致碗形状的衬套22。
[0083]该图中的附图标记24表示该呈大致碗形状的衬套22的底部，附图标记26表示自该底部24以研钵状扩展开的形状的周壁部。
[0084]在此，底部24沿着隔振毂14的后述的内筒构件40的径向延伸。
[0085]衬套罩12B由树脂制且板状的构件构成。该衬套罩12B也呈大致碗形状，其具有与衬套22的底部24同样沿着内筒构件40的径向延伸的底部28，以及自底部28以研钵状扩展开的形状的周壁部30。
[0086]如图2所示，在衬套22和衬套罩12B中，分别在对应的位置设有贯通的连结孔32，在这些连结孔32处，用连结螺钉34将衬套22的底部24和衬套罩12B的底部28连结固定起来。
[0087]而且，通过该连结螺钉34的连结固定，使衬套罩12B与主部12A能够一体地旋转。
[0088]在图2中，附图标记36是自马达38突出的旋转轴，该旋转轴和隔振毂14相连结，来自马达38的旋转驱动力被从旋转轴线方向隔振毂14传递，进而被从衬套罩12B向衬套22即风机主体12传递，从而使风机主体12即涡轮风机10旋转。
[0089]图2?图6具体地表示隔振毂14的结构。
[0090]隔振毂14是抑制自旋转轴36向风机主体12传递振动以及抑制自风机主体12向旋转轴36传递振动，发挥隔振作用的构件，其包括:内筒构件40，其呈圆筒形状；圆盘状(圆环状)的连接板44，其在中心部具有圆形的开口 41，该连接板44配置在内筒构件40的外周侦牝且以与内筒构件40外周面之间形成环状间隙的状态配置；以及弹性体46，其将上述内筒构件40和连接板44弹性连结起来。
[0091]在该例子中，内筒构件40和连接板44均是金属制的刚性的构件。
[0092]但是，也可以将上述内筒构件40和连接板44做成由树脂材料构成的刚性构件。
[0093]另一方面，弹性体46在此由橡胶弹性体构成。但是，该弹性体46也可以由热塑性弹性体构成。
[0094]在此，弹性体46被一体地硫化粘接于内筒构件40和连接板44。
[0095]内筒构件40是直接连结于图2的旋转轴36的构件，在其中心部具有嵌合孔48，旋转轴36能够嵌入在该嵌合孔48中。
[0096]内筒构件40和嵌入到嵌合孔48中的旋转轴36以如下方式相连结。
[0097]S卩，在旋转轴36中的轴向预定位置形成有环状槽，并在此处安装有E型环等挡圈50，而且，在旋转轴36的顶端侧设有外螺纹部52。
[0098]如图2所示，将旋转轴36插入内筒构件40中，然后在自内筒构件40突出的外螺纹部52上拧入螺母54，利用上述螺母54和挡圈50在轴线方向上夹持内筒构件40，从而，内筒构件40和旋转轴36以一体旋转状态被连结固定。
[0099]连接板44是将上述衬套罩12B的底部28，详细地讲是底部28的内周侧的部分作为接合部分56 (参照图4)而与其接合，从而能与衬套罩12B —体旋转的构件，连接板44的内周侧的部分在整周上被做成厚壁部58，壁厚比该厚壁部58薄的薄壁部60在厚壁部58的壁厚方向中央部自该厚壁部58向径向外方突出。
[0100]上述衬套罩12B的接合部分56以覆盖该薄壁部60的方式与薄壁部60接合，并与薄壁部60 —体化。
[0101]如图5所示，在该薄壁部60中沿着周向以预定间隔交替地设有贯通的连结孔62和上述连结孔32用的孔33，衬套罩12B的接合部分56在图4中位于薄壁部60的图中右侧的部分和位于薄壁部60的图中左侧的部分在各连结孔62处相连结。
[0102]另外，在该连接板44中，厚壁部58以与衬套罩12B的底部28的内周侧部分，即与上述接合部分56相同的厚度形成。
[0103]在连接板44中，壁厚与厚壁部58相同的肋64呈放射状地从内周侧的厚壁部58延伸到连接板44的外周端，在上述肋64与肋64之间形成有上述薄壁部60。
[0104]另外，连接板44以与内筒构件40的轴心成直角的朝向配置。
[0105]在本实施方式中，内筒构件40在轴线方向上穿过弹性体46和连接板44，其轴线方向上的两端面位于比上述弹性体46和连接板44靠轴线方向上的两外侧的位置。
[0106]内筒构件40在其轴端部一体地具有向径向外方突出的圆盘状(圆环状)的凸缘部66，该凸缘部66与连接板44，详细地讲是与内周侧的厚壁部58在轴线方向上隔开间隔地相面对。
[0107]而且，利用弹性体46的轴线方向连结部68将上述凸缘部66与连接板44的各相对面在轴线方向上弹性连结起来。
[0108]弹性体46还具有径向夹设部42，该径向夹设部42进入到连接板44中心部的圆形的开口 41的内部，详细地讲是进入到连接板44的内周面与内筒构件40的外周面之间的间隙中，设置在连接板44的内周面与内筒构件40的外周面之间。
[0109]在此，径向夹设部42在其与内筒构件40的外周面之间形成圆环状的间隙，径向夹设部42粘接于连接板44，而并没有粘接于内筒构件40的外周面。
[0110]如图6所示，该径向夹设部42在轴线方向上以均等的厚度形成。
[0111]上述轴线方向连结部68也在其与内筒构件40的外周面之间形成环状的间隙，轴线方向连结部68也没有粘接于内筒构件40的外周面。
[0112]另外，在此，形成在轴线方向连结部68与内筒构件40的外周面之间的间隙和形成在径向夹设部42与内筒构件40的外周面之间的间隙具有相同的尺寸，但也可以使这些间隙的尺寸不同。
[0113]在该实施方式中，当内筒构件40与旋转轴36 —体地旋转运动时，其旋转的力经由轴线方向连结部68被传递到连接板44。此时，轴线方向连结部68作为扭转弹簧起作用。
[0114]另一方面，在内筒构件40和连接板44欲在上述撬动方向或与轴线垂直方向上进行相对移动时，该轴线方向连结部68也能作为弹性阻抗体起作用。
[0115]即，轴线方向连结部68还作为撬动方向上的弹簧和与轴线垂直方向上的弹簧起作用。
[0116]在本实施方式中，在内筒构件40和连接板44欲在撬动方向、与轴线垂直方向上相对移动时，弹性体46的径向夹设部42也抵接于内筒构件40的外周面，即径向夹设部42在径向上被连接板44的内周面和内筒构件40的外周面夹持，从而产生弹性阻力。
[0117]S卩，径向夹设部42作为撬动方向的弹簧和与轴线垂直方向上的弹簧起作用。此时的撬动方向上的弹簧和与轴线垂直方向上的弹簧的弹簧特性较硬。
[0118]另外，上述轴线方向连结部68在周向上以均等的厚度形成。
[0119]在此，径向夹设部42在其与内筒构件40的外周面之间形成间隙，但如图10所示，也可以将该径向夹设部42以与内筒构件40的外周面相接触或者几乎与内筒构件40的外周面相接触的状态设置。
[0120]但是，图10的例子是将内筒构件40的凸缘部66形成于内筒构件40的轴线方向的两端部之间的中途部，详细地讲是将内筒构件40的凸缘部66相对于连接板44形成在轴线方向上的内侧的例子。
[0121]另外，关于图10的例子的其他结构说明将在后述进行说明。[0122]本实施方式是涡轮风机10中的风机主体12被分为主部12A和衬套罩12B的情况的例子，但本发明也可以应用于风机主体12并没有被分为主部12A和衬套罩12B，而是风机主体12中的主板16的衬套22直接一体地接合于隔振毂14的连接板44的情况。
[0123]在这种情况下，衬套22中的底部24的内周侧部分成为以覆盖隔振毂14中的连接板44的薄壁部60的状态接合于连接板44的接合部分。
[0124]在如上所述的本实施方式的隔振毂14中，通过加厚弹性体46中的轴线方向连结部68的轴线方向厚度，能够使扭转方向的弹簧特性较软。
[0125]另一方面，通过使轴线方向连结部68向径向外方延伸，加大轴线方向连结部68在径向上的长度尺寸，能够使撬动方向的弹簧特性和与轴线垂直方向的弹簧特性较硬。
[0126]即，在本实施方式的隔振毂14中，能够主要通过改变弹性体46中的轴线方向连结部68的轴线方向厚度(内筒构件40中的凸缘部66与连接板44之间的距离)来调整扭转弹簧，而且，能够主要通过改变弹性体46在径向上的长度尺寸来调整撬动方向的弹簧特性和与轴线垂直方向的弹簧特性，撬动方向的弹簧特性、与轴线垂直方向的弹簧特性各自的调整的自由度较高。
[0127]因而，采用本实施方式，通过使扭转方向的弹簧特性较软，能够提高隔振性能，另一方面，通过使撬动方向、与轴线垂直方向的弹簧特性较硬，能够改善产品输送时旋转风机10摇晃，与壳体接触而发生破损，或者在横向放置使用旋转风机10的情况下旋转风机10倾斜，与壳体接触而发生破损或者产生异响的不良情况。
[0128]并且，在横向放置使用旋转风机10的情况下，通过抑制弹性体46的变形，能够改善风机主体12的轴心偏离旋转轴36的轴心而导致振动、异响变大这样的不良情况。
[0129]S卩，采用本实施方式，能够提高隔振毂14的隔振性能，并且能够有效地实现风机主体12的保持、旋转的稳定化。
[0130]在本实施方式的隔振毂14中，刚性的内筒构件在轴线方向上穿过弹性体46，其轴线方向上的各端面位于比弹性体46靠轴线方向上的两外侧的位置，因此，能够利用以往通常采用的连结构造连结马达38侧的旋转轴36和隔振毂14的内筒构件40。
[0131]S卩，能够利用由安装在旋转轴36上的挡圈50和拧入到旋转轴36的外螺纹部52上的螺母54在轴线方向上夹持内筒构件40的构造连结旋转轴36和内筒构件40。
[0132]在本实施方式中，弹性体46具有进入到内筒构件40的外周面与连接板44的内周面之间的间隙中而设于上述连接板44与内筒构件40之间的径向夹设部42，在径向的力作用于连接板44时，该径向夹设部42抵接于内筒构件40的外周面而起到承受该力的作用。即，径向夹设部42作为与轴线垂直方向弹簧起作用。该径向夹设部42也作为撬动方向弹簧起作用。
[0133]因而，通过设置这样的径向夹设部42，使扭转方向的弹簧特性的调整与撬动方向和与轴线垂直方向的弹簧特性的调整各自的自由度进一步升高。
[0134]在本实施方式中，使连接板44的内周侧部分形成为壁厚与风机主体12上位于内周侧的、与连接板44接合的接合部分56的壁厚相同的厚壁部58，而且使壁厚比该厚壁部58薄的薄壁部60自该厚壁部58向径向外方突出，以覆盖该薄壁部60的方式成形接合部分56，使接合部分56与连接板44 一体化。
[0135]这样一来，能够有效地提高连接板44和风机主体12侧的接合部分56的接合强度。
[0136]另外，在本实施方式中，使相同厚度的厚壁的肋64呈放射状地自该连接板44的内周侧的厚壁部58向径向外方延伸出去，在该肋64与肋64之间形成上述薄壁部60，因此，能够利用肋64有效地加强薄壁部60的强度。
[0137]接着，图7表示利用本实施方式的隔振毂14制造涡轮风机10的方法，详细地讲是表示该制造的主要部分的工序。
[0138]在该图中，附图标记70表示将隔振毂14放置在内部作为嵌件，并在该状态下成形衬套罩12B的成形模具。
[0139]在此，将成形模具70做成在内筒构件40的轴线方向上分割开的分割构造的成形模具。图中的附图标记72表示一分割模具，附图标记74表示另一分割模具。
[0140]另一分割模具74具有能嵌入到隔振毂14的内筒构件40的嵌合孔48内的嵌合销76，成形模具70具有用于收容连接板44的内周侧的一部分、内筒构件40和弹性体46的凹部78。
[0141]成形模具70还具有一对夹持部80、82，这一对夹持部80、82用于在连接板44的内周侧的厚壁部58的壁厚方向上夹持该厚壁部58和呈放射状地自该厚壁部58向径向外方延伸出去的相同壁厚的肋64。
[0142]成形模具70在上述夹持部80、82之间的、厚壁部58的外周侧形成用于成形衬套罩12B的模腔84的一部分，详细地讲是形成用于成形上述接合部分56的成形空间。
[0143]在本实施方式的制造方法中，如图7的(A)所示，当在将隔振毂14放置在成形模具70内作为嵌件，然后利用成形模具70的夹持部80、82夹持连接板44的内周侧的厚壁部58的状态下，向形成在该厚壁部58的外周侧的模腔84中注入树脂使其成形时，以覆盖连接板44的薄壁部60的状态成形图4中的接合部分56，且使该接合部分56与连接板44 一体化。即，在成形衬套罩12B的同时使其与隔振毂14 一体化。
[0144]因而，之后通过将衬套罩12B连结固定于风机主体12中的主部12A的衬套22，制造图1所示的涡轮风机10。
[0145]该图7的(A)所示的成形模具70也可以通用地用作利用图11和图12所示的筒形的隔振毂210制造涡轮风机10时的成形模具。
[0146]图7的(B)表示其制造工序的主要部分。
[0147]该成形模具70在将隔振毂210放置在内部作为嵌件后，利用另一分割模具74的夹持部82和一分割模具72的夹持部86在轴线方向上夹持筒形的隔振毂210中的外筒构件 206。
[0148]此时，上述凹部78的位于外筒构件206的外周侧的圆环状的模腔87形成为与上述模腔84连续。
[0149]因而，当在该状态下向模腔84中注入树脂材料时，被注入的树脂材料填满模腔84，并且填满模腔87，从而将图12所示的衬套罩224的覆盖部212和底部226与衬套罩224中的其它部分一起成形。
[0150]然后，将覆盖部212作为接合部分，使衬套罩224与隔振毂210的外筒构件206 —体接合。即，衬套罩224以与隔振毂210 —体接合的状态成形。
[0151]采用本实施方式的制造方法，无论是在使用隔振毂14的情况下，还是在使用筒形的隔振毂210的情况下，都能够使用通用的成形模具70成形图2中的衬套罩12B、图12中的衬套罩224 (图2中的衬套罩12B和图12中的衬套罩224等同)。
[0152]由此，使成形模具70所需的成本较廉价，而且也能够容易地实现将隔振毂从一隔振毂14转换为另一隔振毂210，或者反过来从另一隔振毂210转换为一隔振毂14来制造涡轮风机时的转换。
[0153]另外，在利用隔振毂14、210制造图11中的螺旋桨式风机215时，情况也是相同的。
[0154]S卩，通过使用夹持隔振毂14的厚壁部58并在其外周侧形成与螺旋桨式风机215相对应的形状的模腔的成形模具，能够利用通用的成形模具成形螺旋桨式风机215，制造螺旋桨式风机215。
[0155]图8表示本发明的隔振毂的另一实施方式。
[0156]本实施方式将连接板44配置在内筒构件40的轴端部，并且在该连接板44的轴线方向内侧且与该连接板44在轴线方向上隔开间隔地配置内筒构件40的凸缘部66，而且利用弹性体46连结上述凸缘部66和连接板44。
[0157]另外，其他结构与上述实施方式基本上是相同的。
[0158]图9表示利用图8所示的结构的隔振毂14制造涡轮风机10的方法的主要部分的工序。
[0159]图9中的附图标记88是成形模具，该成形模具88在具有一分割模具90和另一分割模具92的分割构造这一点上与图7所示的成形模具70是相同的。
[0160]另外，除了凹部78的形状与图7所示的形状有些许不同之外，其他的基本结构与图7所示的成形模具70是相同的。
[0161]而且，通过使用该成形模具88，在成形衬套罩12B的同时使其与隔振毂14接合而一体化，由此，能够经过与上述相同的工序制造涡轮风机10。
[0162]另外，使用图9的(B)所示的筒形的隔振毂210，能够通过使用与图9的(A)相同的成形模具88成形衬套罩224且使其与隔振毂210接合而一体化，之后，经过与上述相同的工序制造涡轮风机10。
[0163]图10的(A)表示本发明的隔振毂的再一实施方式，本实施方式是以图8所示的隔振毂14中的弹性体46的内周面几乎与内筒构件40的外周面相接触的方式构成弹性体46的例子。
[0164]在此，弹性体46的内周面并没有粘接于内筒构件40的外周面。
[0165]以上详细说明了本发明的实施方式，但这些实施方式只不过是一例示。
[0166]例如，如图10的(B)所示，也可以将弹性体46中的径向夹设部42粘接于内筒构件40的外周面，而并不粘接于连接板44的内周面等，本发明在不脱离其主旨的范围内能够以施加了各种变形的方式、结构构成，并予以实施。
[0167]附图标记说明
[0168]10、涡轮风机(旋转风机)；12、风机主体；14、隔振毂；36、旋转轴；40、内筒构件；42、径向夹设部；44、连接板；46、弹性体；48、嵌合孔；56、接合部分；58、厚壁部；60、薄壁部；64、肋；66、凸缘部；68、轴线方向连结部；70、88、成形模具；72、74、90、92、分割模具；84、87、模腔。
【权利要求】
1.一种风机用隔振毂，其包括: (a)刚性的内筒构件(40)，使旋转轴(36)嵌入到其内侧的嵌合孔(48)中，该刚性的内筒构件(40)用于接受来自该旋转轴(36)的驱动力而能与该旋转轴(36) —体地旋转； (b)刚性的环状的连接板(44)，其配置在该内筒构件(40)的外周侧，且以与该内筒构件(40)的外周面之间形成间隙的状态配置，该连接板(44)接合于风机主体侧而能与该风机主体(12)—体旋转；以及 (c)弹性体(46)，其将上述内筒构件(40)和连接板(44)弹性连结起来； 该风机用隔振毂(14)设置在旋转风机(10)的中心部，利用该弹性体(46)的弹性变形在上述旋转轴(36)与上述风机主体(12)之间发挥隔振作用，其特征在于， 在上述内筒构件(40)上设有自该内筒构件(40)的外周面沿径向突出的环状的凸缘部(66)，该凸缘部(66)与上述连接板(44)在轴线方向上相面对，该凸缘部(66)与连接板(44)彼此相面对的相对面由上述弹性体(46)的轴线方向连结部(68)在轴线方向上弹性连结起来； 并且，上述内筒构件(40)在轴线方向上穿过该弹性体(46)。
2.根据权利要求1所述的风机用隔振毂，其特征在于， 上述弹性体(46)具有进入到上述间隙中且设于上述连接板(44)的内周面与上述内筒构件(40)的外周面之间的径向夹设部(42)，该径向夹设部(42)粘接于该连接板(44)的内周面，而并没有粘接于该内筒构件(40)的外周面，或者，该径向夹设部(42)粘接于该内筒构件(40)的外周面，而并没有粘接于该连接板(44)的内周面。
3.根据权利要求1、2中任一项所述的风机用隔振毂，其特征在于， 上述连接板(44)形成为如下结构: 其内周侧部分被做成壁厚与上述风机主体侧的接合构件的壁厚或与该风机主体(12)中位于内周侧的、与该连接板(44)接合的接合部分(56)的壁厚相同的厚壁部(58)，壁厚比该厚壁部(58)薄的薄壁部(60)自该厚壁部(58)向径向外方突出。
4.根据权利要求3所述的风机用隔振毂，其特征在于， 在上述连接板(44)上，壁厚与上述内周侧的厚壁部(58)相同的厚壁的肋(64)呈放射状地自该厚壁部(58)向径向外方延伸出去，在该肋(64)与肋(64)之间形成有上述薄壁部(60)。
5.一种旋转风机的制造方法，其在将权利要求3、权利要求4中任一项所述的隔振毂(14)放置在成形模具(70、88)的内部作为嵌件的状态下，利用该成形模具(70、88)成形树脂制的风机主体侧的接合构件或风机主体(12)，制造旋转风机(10)，该旋转风机(10)的制造方法的特征在于， 将上述成形模具(70、88)做成在上述内筒构件(40)的轴线方向上分割开的分割构造的成形模具(70、88)，在合模状态下，利用一分割模具(72、90)和另一分割模具(74、92)在上述连接板(44)的上述内周侧的厚壁部(58)的壁厚方向上夹持该厚壁部(58)，在该夹持状态下向形成在该厚壁部(58)的外周侧的成形模腔(84)中注入树脂材料，从而以覆盖上述连接板(44)的上述薄壁部(60)的状态成形上述接合构件或风机主体(12)，同时将上述接合部分接合于该连接板(44 )，制造旋转风机(10 )。
【文档编号】B29C39/10GK103527509SQ201310228854
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年6月8日 优先权日:2012年7月5日
【发明者】角崎雄介 申请人:东海橡塑工业株式会社