专利名称：一种拉杆线轨式轮胎成型筒的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种成型筒，具体的说，是涉及一种用于轮胎胚胎成型的拉杆线轨式轮胎成型筒。
背景技术：
各种汽车轮胎外胎在生产过程中，用成型筒使胶环带、帘纱层以及三角胶相贴合，避免产生气隙，完成胚胎的成型工作。传统的轮胎成型筒包括:主轴、斜滑块座、导杆固定座、叶片固定座、滑块、拉杆以及导杆。工作原理为:成型筒的主轴连接成型机，由成型机上的汽缸推动成型筒的拉杆向右运动，从而带动斜滑块座向右运动，间接推动叶片固定座沿导杆膨胀，达到所需膨胀周长，再在圆周上贴橡胶环带、帘纱层以及三角胶，并消除三者间的间隙，完成胚胎的成型；反之，成型机上的汽缸拉动拉杆，斜滑块座向左运动，拉动滑块，使叶片固定座沿导杆收缩，达到所需收缩周长，取出已成型的轮胎胚胎。但在成型过程中，往往有以下缺点:滑块在斜滑块固定座上滑动时，两者为面与面的接触摩擦，在运动过程中，两者容易磨损，不便于维修；叶片固定座在沿导杆膨胀或收缩时，其摩擦阻力大，且导杆与叶片固定座相接触部位容易磨损；当磨损至一定程度时，成型筒将不能正常工作；以上缺点会导致成型筒膨胀或收缩时周长及真圆度不准，所生产的轮胎胚胎存在不良。
实用新型内容为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种能够减少人工的耽误，降低成本，提高生产效率的拉杆线轨式轮胎成型筒。为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下:一种拉杆线轨式轮胎成型筒，用于成型机中使轮胎外胎的胚胎成型，包括主轴、设置于所述主轴内腔的拉杆机构以及连接所述拉杆机构的叶片固定座，所述成型筒还包括连杆机构和线轨机构，所述连杆机构一端连接所述拉杆机构，另一端连接所述叶片固定座；所述线轨机构套设于所述主轴上，且连接所述叶片固定座。进一步地，所述叶片固定座沿所述主轴轴向周向设置。进一步地，所述拉杆机构包括拉杆和与所述拉杆一端相连接的拉杆固定块。进一步地，所述连杆机构包括连杆和套设于所述主轴上的连杆固定座，所述连杆固定座连接所述拉杆固定块；所述连杆一端铰接所述连杆固定座，另一端铰接所述叶片固定座。进一步地，所述线轨机构包括设置于所述主轴上的线轨固定座和设置于所述线轨固定座上的直线导轨，所述直线导轨连接所述叶片固定座，所述叶片固定座沿所述直线导轨来回移动。进一步地，所述连杆沿所述主轴轴向成对设置。[0012]进一步地，所述线轨机构沿所述主轴轴向对称设置于所述叶片固定座的两侧，将所述连杆机构与所述叶片固定座收纳于由所述线轨机构组成的腔体内。进一步地，所述线轨固定座为圆盘状，所述直线导轨沿所述线轨固定座的径向均布设置。进一步地，所述连杆沿所述连杆固定座的径向均布设置。进一步地，所述叶片固定座的位置与所述直线导轨位置相对应。采用上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是:叶片固定座与连杆固定座之间为大小连杆传动，接触面为轴与润滑无油衬套，摩擦阻力小；叶片固定座在沿直线导轨来回移动，实现膨胀收缩，叶片固定座本身没有与其它部件摩擦，完全由直线导轨的直线导轨与滑块在摩擦，阻力大大减小，也降低了磨损；摩擦阻力减小后，零件部寿命延长，成型筒工作稳定性好，即使磨损也只需更换衬套或直线导轨，维修方便。
为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本实用新型一种拉杆线轨式轮胎成型筒的结构示意图；图2为本实用新型一种拉杆线轨式轮胎成型筒的膨胀状态图；图2为本实用新型一种拉杆线轨式轮胎成型筒的收缩状态图；图3为本实用新型一种拉杆线轨式轮胎成型筒的爆炸示意图。其中，1、主轴，2、拉杆机构，21、拉杆，22、拉杆固定块，3、叶片固定座，4、连杆机构，41、连杆，42、连杆固定座，5、线轨机构，51、线轨固定座，52、直线导轨。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例1，如图1-4所示，一种拉杆线轨式轮胎成型筒，用于成型机中使轮胎外胎的胚胎成型，包括主轴1、设置于主轴内腔的拉杆机构2以及连接拉杆机构2的叶片固定座3，成型筒还包括连杆机构4和线轨机构5，连杆机构4 一端连接拉杆机构2，另一端连接叶片固定座3 ;线轨机构5套设于主轴I上，且连接叶片固定座3 ;叶片固定座3沿主轴I轴向周向设置。拉杆机构2包括拉杆21和与拉杆21 一端相连接的拉杆固定块22 ；连杆机构4包括连杆41和套设于主轴上的连杆固定座42，连杆固定座42连接拉杆固定块22 ;连杆41 一端铰接连杆固定座42，另一端铰接叶片固定座3 ;连杆41沿主轴轴向成对设置；且连杆41沿连杆固定座42的径向均布设置；线轨机构5包括设置于主轴I上的线轨固定座51和设置于线轨固定座51上的直线导轨52，直线导轨52连接叶片固定座3，叶片固定座3沿直线导轨52来回移动；线轨机构5沿主轴轴向对称设置于叶片固定座3的两侧，将连杆机构4与叶片固定座3收纳于由线轨机构5组成的腔体内；线轨固定座51为圆盘状，直线导轨52沿线轨固定座51的径向均布设置；叶片固定座3的位置与直线导轨位置相对应。其中，直线导轨52包括导轨和滑块，导轨与叶片固定座3固定连接，滑块与线轨固定座51连接，完成叶片固定座3沿直线导轨52滑动。下面介绍本实用新型的工作原理:成型筒与成型机配合使用，主轴I固定在成型机主轴上。当成型机的汽缸推动拉杆21时，间接推动拉杆固定块22向右运动，从而带动连杆固定座42向右运动，由于此时连杆41 一端与连杆固定座42铰接，则连杆41与连杆固定座42相铰接的一端也在向右运动，连杆41的另一端铰接叶片固定座42，因此连杆41与主轴I角度慢慢变大，从而使叶片固定座3沿着直线导轨52向上运动直至极限位置，由于叶片固定座3为沿主轴I周向设置，则实现了整个叶片固定座3沿主轴I径向的膨胀，膨胀状态如图2所示。同理，当成型机的汽缸拉动拉杆21时，间接拉动拉杆固定块22向右运动，从而带动连杆固定座42向左运动，由于此时连杆41 一端与连杆固定座42铰接，则连杆41与连杆固定座42相铰接的一端也在向左运动，由于连杆41的另一端铰接叶片固定座3，因此连杆41与主轴I角度慢慢缩小，从而使叶片固定座3沿着直线导轨52向下运动直至极限位置，由于叶片固定座3为沿主轴I周向设置，则实现了整个叶片固定座3沿主轴径向的收缩，收缩状态如图3所示。通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是:一种拉杆线轨式轮胎成型筒，叶片固定座与连杆固定座之间为大小连杆传动，接触面为轴与润滑无油衬套，摩擦阻力小；叶片固定座在沿直线导轨来回移动，实现膨胀收缩，叶片固定座本身没有与其它部件摩擦，完全由直线导轨的直线导轨与滑块在摩擦，阻力大大减小，也降低了磨损；摩擦阻力减小后，零件部寿命延长，成型筒工作稳定性好，即使磨损也只需更换衬套或直线导轨，维修方便。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求1.一种拉杆线轨式轮胎成型筒，用于成型机中使轮胎外胎的胚胎成型，包括主轴、设置于所述主轴内腔的拉杆机构以及连接所述拉杆机构的叶片固定座，其特征在于，所述成型筒还包括连杆机构和线轨机构，所述连杆机构一端连接所述拉杆机构，另一端连接所述叶片固定座；所述线轨机构套设于所述主轴上，且连接所述叶片固定座。
2.根据权利要求1所述的成型筒，其特征在于，所述叶片固定座沿所述主轴轴向周向设置。
3.根据权利要求2所述的成型筒，其特征在于，所述拉杆机构包括拉杆和与所述拉杆一端相连接的拉杆固定块。
4.根据权利要求3所述的成型筒，其特征在于，所述连杆机构包括连杆和套设于所述主轴上的连杆固定座，所述连杆固定座连接所述拉杆固定块；所述连杆一端铰接所述连杆固定座，另一端铰接所述叶片固定座。
5.根据权利要求4所述的成型筒，其特征在于，所述线轨机构包括设置于所述主轴上的线轨固定座和设置于所述线轨固定座上的直线导轨，所述直线导轨连接所述叶片固定座，所述叶片固定座沿所述直线导轨来回移动。
6.根据权利要求5所述的成型筒，其特征在于，所述连杆沿所述主轴轴向成对设置。
7.根据权利要求6所述的成型筒，其特征在于，所述线轨机构沿所述主轴轴向对称设置于所述叶片固定座的两侧，将所述连杆机构与所述叶片固定座收纳于由所述线轨机构组成的腔体内。
8.根据权利要求7所述的成型筒，其特征在于，所述线轨固定座为圆盘状，所述直线导轨沿所述线轨固定座的径向均布设置。
9.根据权利要求8所述的成型筒，其特征在于，所述连杆沿所述连杆固定座的径向均布设置。
10.根据权利要求9所述的成型筒，其特征在于，所述叶片固定座的位置与所述直线导轨位置相对应。
专利摘要本实用新型公开了一种拉杆线轨式轮胎成型筒，用于成型机中使轮胎外胎的胚胎成型，包括主轴、设置于所述主轴内腔的拉杆机构以及连接所述拉杆机构的叶片固定座，所述成型筒还包括连杆机构和线轨机构，所述连杆机构一端连接所述拉杆机构，另一端连接所述叶片固定座；所述线轨机构套设于所述主轴上，且连接所述叶片固定座；采用本实用新型所提供的拉杆线轨式轮胎成型筒，零部件之间的摩擦阻力大大减小，工作稳定，延长了成型筒的寿命且维修方便。
文档编号B29D30/50GK203157163SQ201320026530
公开日2013年8月28日 申请日期2013年1月18日 优先权日2013年1月18日
发明者付登科, 张神发 申请人:昆山市科玲精密模具有限公司