一种车辆内饰组件及其制造方法
【专利摘要】本发明提供车辆内饰组件及其制造方法，所述方法包括：提供一种提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm；将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上；将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
【专利说明】一种车辆内饰组件及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及车辆制造领域，尤其涉及一种车辆内饰组件及其制造方法。
【背景技术】
[0002]我国汽车制造行业发展突飞猛进，其中汽车塑料件的应用也越来越广泛。然而，现有的车辆内饰件大都采用高压注塑成型的方法制成，具体生产工艺为:将塑料粒子放入注塑机，通过高温后将塑料熔体集中一个模具点浇口注射入模腔，开模后修理胚件，再在胚件表面人工打毛，使其粗糙，接着沾一层粘合剂，稍干后覆盖纺织品或表皮，成品成立内饰组件便制造完成。但是，随着人们物质生活水平的提高，对车型多样化、档次、环保的要求也越来越高，显然，现有的生产工艺工序步骤繁多，生产周期长，而且使用粘合剂进行粘合，气味较重，不符合环保要求。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本发明提供一种能解决上述问题的车辆内饰组件。
[0004]此外，本发明还提供一种车辆内饰组件的制造方法。
[0005]本发明提供一种车辆内饰组件制造方法，包括:
[0006]A.提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一 A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；
[0007]B.对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm ；
[0008]C.将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
[0009]D.将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上；
[0010]E.将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
[0011]优选的，在所述步骤B之后，还包括:通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
[0012]优选的，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250_1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3_7s。
[0013]优选的，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/S，保压时间为5s。
[0014]优选的，所述装饰件的材质为无纺布。
[0015]优选的，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3_4mm。
[0016]本发明还提供一种车辆内饰组件，包括:
[0017]装饰件；
[0018]A柱护板主体，所述A柱护板主体通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上，且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12_，且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；
[0019]金属夹子，所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚，所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上；以及
[0020]隔音棉，其安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
[0021 ] 优选的，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250_1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3_7s。
[0022]优选的，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/S，保压时间为5s。
[0023]优选的，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3_4mm。
[0024]本发明具有以下有益效果:
[0025]本发明的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本发明的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本发明的车辆内饰组件制造方法可节约15% -30%的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1为本发明实施例提供的车辆内饰组件制造方法的流程图；
[0027]图2为本发明另一实施例提供的车辆内饰组件制造方法的流程图。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。
[0029]请参阅图1，本发明较佳实施例提供一种车辆内饰组件制造方法，包括:
[0030]步骤S101，提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一 A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。
[0031 ] 其中，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250_1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3_7s，模具螺杆位置为120_130mm，切换位置为15_19mm，冷却时间为15-25S。优选地，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为lOmm/s，保压时间为5s，模具螺杆位置为125mm,切换位置为17mm,冷却时间为20s。
[0032]本实施例中，所述装饰件的材质为无纺布。
[0033]步骤S102，对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm。
[0034]步骤S103，将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上。
[0035]其中，在所述点焊的过程中，焊点之间的距离为3_4mm。
[0036]步骤S104，将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上。[0037]步骤S105，将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
[0038]由上可知，本实施例中的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本实施例中的车辆内饰组件制造方法可节约15% -30%的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
[0039]请参阅图2，本发明另一较佳实施例提供一种车辆内饰组件制造方法，包括:
[0040]步骤S201，提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一 A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。
[0041 ] 其中，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250_1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3_7s，模具螺杆位置为120_130mm，切换位置为15_19mm，冷却时间为15-25S。优选地，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/S，保压时间为5s，模具螺杆位置为125mm,切换位置为17mm,冷却时间为20s。
[0042]本实施例中，所述装饰件的材质为无纺布。
[0043]步骤S202，对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm。
[0044]步骤S203，通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
[0045]将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除后，可方便将气囊标牌安装于所述A柱护板主体。
[0046]步骤S204，将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上。
[0047]其中，在所述点焊的过程中，焊点之间的距离为3_4mm。
[0048]步骤S205，将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上。
[0049]步骤S206，将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
[0050]由上可知，本实施例中的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本实施例中的车辆内饰组件制造方法可节约15% -30%的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
[0051]本发明又一较佳实施例提供一种车辆内饰组件，包括:装饰件、A柱护板主体、金属夹子及隔音棉。本实施例中，所述装饰件的材质为无纺布。
[0052]所述A柱护板主体，通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上，且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12_，且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上；[0053]其中，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250_1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3_7s，模具螺杆位置为120_130mm，切换位置为15_19mm，冷却时间为15-25S。优选地，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/S，保压时间为5s，模具螺杆位置为125mm，切换位置为17mm，冷却时间为20s。在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3_4mm。
[0054]所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚，所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上。
[0055]所述隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
[0056]可以理解，所述车辆内饰组件还包括气囊标牌，所述A柱护板主体上设有气囊标牌安装孔，所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除，以使气囊标牌安装于所述气囊标牌安装孔内。
[0057]由上可知，本实施例中的车辆内饰组件在制造过程中，其成型A柱护板主体的过程中工序少，有利于机械自动化，降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件在制造过程中自始至终未使用粘接剂，不仅减低了车内有毒气体的污染，而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比，本实施例中的车辆内饰组件的制造方法可节约15% -30%的成本，因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
[0058]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明保护的范围之内。
【权利要求】
1.一种车辆内饰组件制造方法，包括: A.提供一装饰件及一注射成型模具，将所述装饰件置入所述注射成型模具内，在所述装饰件上成型一 A柱护板主体，以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面； B.对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割，以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm ； C.将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上； D.将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上； E.将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
2.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，在所述步骤B之后，还包括:通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
3.—种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7S。
4.一种如权利要求2所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，所述注塑压力为1300bar,注塑速度为10mm/s,保压时间为5s。
5.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，所述装饰件的材质为无纺布。
6.一种如权利要求1所述的车辆内饰组件的制造方法，其特征在于，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
7.一种车辆内饰组件，包括: 装饰件； A柱护板主体，所述A柱护板主体通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上，且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面；所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12mm，且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上； 金属夹子，所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚，所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上；以及 隔音棉，其安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面，并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
8.—种如权利要求7所述的车辆内饰组件，其特征在于，在所述A柱护板主体成型的过程中，注塑压力为1250-1250bar，注塑速度为5-15mm/s，保压时间为3-7S。
9.一种如权利要求8所述的车辆内饰组件，其特征在于，所述注塑压力为1300bar，注塑速度为10mm/s，保压时间为5s。
10.一种如权利要求7所述的车辆内饰组件，其特征在于，在所述超声波点焊的过程中，焊点之间的距离为3-4mm。
【文档编号】B29C45/14GK104002741SQ201410197793
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年5月12日 优先权日:2014年5月12日
【发明者】周华 申请人:宁波华众塑料制品有限公司