耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺的制作方法
【专利摘要】一种耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，包括以下步骤：（1）、分别称取氯化丁基橡胶和氯丁橡胶加入密炼机混炼1-1.5分钟后，再加入丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入氧化锌、微晶石蜡、炭黑混合3-5分钟后，再加入蓖麻油混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼；（2）、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤；（3）、将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼，混炼1-2分钟后加入硫化剂，1-2分钟后排胶；（4）、采用冷喂料挤出机将二段混炼胶挤出成模压硫化机或注射硫化机所需形状。本发明从配方和生产工艺方面进行改进，大大提高了胶囊的生产效率，并解决了成品在苛刻使用条件下产生的表面龟裂、子口裂寿命低的问题，使成品胶囊的合格率和寿命大幅度提高。
【专利说明】耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及轮胎胶囊生产工艺领域，具体是一种耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺。
【背景技术】
[0002]传统的轮胎胶囊生产工艺用通常是单用氯化丁基橡胶或者氯丁橡胶作为活性剂，但是上述工艺生产的轮胎胶囊在胶囊的物理性能、耐屈挠性、耐老化性能与国内外的同类产品仍然存在较大的差距，由于轮胎硫化胶囊的使用条件比较苛刻(高温、一定压力、反复曲挠伸张，氧化)，需要产品具有耐高温、耐氧化、高强度、高伸张、低扯断永久变形等技术性能，但是现有工艺生产的轮胎胶囊技术性能还达不到要求，在使用过程中经常出现胶囊表面龟裂和子口裂等问题，生产成本也是居高不下。
【发明内容】
[0003]针对上述缺陷，本发明提供一种工艺简单、操作方便、成本低廉且产品技术指标高的耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，其从配方和生产工艺方面进行重大改进，大大提高了胶囊的生产效率，并解决了成品在苛刻使用条件下产生的表面龟裂、子口裂寿命低的的问题，使成品胶囊的合格率和寿命大幅度提高。
[0004]本发明的技术方案包括以下步骤:
(1)、分别称取2.5-5.0重量份氯化丁基橡胶和1.5-3.5重量份氯丁橡胶在75-85°C投入密炼机，混炼1-1.5分钟后，再加入95-100重量份丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入4-5重量份氧化锌、1-2重量份微晶石蜡、52-58重量份炭黑混合3_5分钟后，再加入5_7重量份蓖麻油混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼机薄通倒炼180-270S之后，下片降温、停放24-72h，转过滤工序；
(2)、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤，滤胶温度控制在110-130°C;将滤后母胶放置12小时备用；
(3)、控制密炼机温度为35-45°C时，将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼1-2分钟，加入7-9重量份硫化剂，之后混炼1-2分钟后排胶；随后进行开炼机过辊冷却自动拨通捣炼270-300秒；下片降温、停放24-72h，转过冷喂料挤出机挤出成型。
[0005]上述方案可进一步优选为:
所述的氯化 丁基橡胶优选为3重量份，所述的氯丁橡胶优选为2重量份，所述的丁基橡胶优选为100重量份，所述的氧化锌优选为5重量份，所述的微晶石蜡优选为2重量份，所述的炭黑优选为52重量份，所述的蓖麻油优选为5.8重量份，所述的硫化剂优选为8重量份。
[0006]所述的硫化剂为树脂混合物，其由溴化酚醛树脂和酚醛树脂按照重量比1:7混合配置而成。
[0007]所述的氯化丁基橡胶优选为氯化丁基橡胶CIIR1240，所述的氯丁橡胶优选为氯丁橡胶 CR54-1。
[0008]所述的微晶石腊优选为微晶石腊0K1987。
[0009]与现有技术相比，本发明具有以下优点:
(I)配方方面，打破单用氯化丁基橡胶CIIR和氯丁橡胶CR做活性剂传统理念，在配方中CIIR1240和CRCR54-1按比例(最佳为3:2)并用作为活性剂，不仅提高了硫化速度，还提高了生产效率，解决了单用CIIR1240粘辊的现象，增强了胶囊的热稳定性、抗氧化性能，减小永久变形、增强抗硫化还原性及延缓胶囊水浸软化的功能，还使每公斤胶料降低成本3.3元；此外配方的改进使胶囊的物理性能、耐屈挠性、耐老化性能得到改善，消除了胶囊表面龟裂、和子口裂的问题，降低了成本。
[0010](2)工艺方面，创新性地改变了压胶工段(一段胶、二段胶)的投胶温度，在混炼时间上又根据模拟实验做了合理的调整，不仅使胶料的分散度、物理性能有了很大的改善，还缩短了硫化时间，生产效率提高50%，降低了成本，节约了能源。
【具体实施方式】
[0011]实施例1
一种耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，包括以下步骤:
(1)、分别称取2.5-5.0重量份氯化丁基橡胶和1.5-3.5重量份氯丁橡胶在75-85°C投入密炼机，混炼1-1.5分钟后，再加入95-100重量份丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入4-5重量份氧化锌、1-2重量份微晶石蜡、52-58重量份炭黑混合3_5分钟后，再加入蓖麻油5-7份混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼机薄通倒炼180-270S之后，下片降温、停放
24-72h，转过滤工序；
(2)、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤，滤胶温度控制在110-130°C;将滤后母胶放置
12小时备用；
(3)、密炼机温度为35-45°C时，将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼1-2分钟，加入7-9重量份硫化剂，之后混炼1-2分钟后排胶；随后进行开炼机过辊冷却自动拨通捣炼270-300秒。下片降温、停放24-72h，转过冷喂料挤出机挤出成型；硫化剂为树脂混合物，其由溴化酚醛树脂和酚醛树脂按照重量比1:7混合配置而成。
[0012](4)、采用冷喂料挤出机将二段混炼胶挤出成模压硫化机或注射硫化机所需形状。
[0013]实施例2
一种耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，保持实施例1其他步骤及参数不变，仅仅将生产的各个原料的重量份做以下优选:氯化丁基橡胶优选为3重量份，氯丁橡胶优选为2重量份，丁基橡胶优选为100重量份，氧化锌优选为5重量份，微晶石蜡优选为2重量份，炭黑优选为52重量份,蓖麻油优选为5.8重量份,硫化剂优选为8重量份。实践证明,本实施例得到的胶料的性能指标高于实施例1得到的胶料性能的平均值，因此可以作为本发明的最佳实施例。
[0014]对照例(改进前)
改进前耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，包括以下步骤:
(I )、单独称取8-10重量份氯化丁基橡胶或单独称取4-5重量份氯丁橡胶、95-100重量份丁基橡胶在90-95°C时一并投入密炼机，进行一段混炼，2-3分钟后加入1-2重量份微晶石蜡、50-52重量份炭黑混合3-5分钟后，再加入蓖麻油4-5份混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼机薄通倒炼180-270S之后，下片降温、停放24-72h，转过滤工序。
[0015](2)、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤，滤胶温度控制在120-135? ;将滤后母胶放置12小时备用；
(3)、密炼机温度为48-55°C时，将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼1-2分钟，再加入4-5重量份氧化锌和硫化剂8-10份的溴化酚醛树脂或酚醛树脂，之后混炼1-2分钟后排胶；随后进行开炼机过辊冷却自动拨通捣炼270-300秒。下片降温、停放24-72h，转过冷喂料挤出机挤出成型。
[0016](4)、采用冷喂料挤出机将二段混炼胶挤出成模压硫化机或注射硫化机所需形状。
[0017]以下为工艺改进前(对照例)和改进后(实施例1和实施例2)分别生产的胶料平均性能对比:
1、在如下硫化条件下的性能
【权利要求】
1.一种耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)、分别称取2.5-5.0重量份氯化丁基橡胶和1.5-3.5重量份氯丁橡胶在75-85°C投入密炼机，混炼1-1.5分钟后，再加入95-100重量份丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入4-5重量份氧化锌、1-2重量份微晶石蜡、52-58重量份炭黑混合3_5分钟后，再加入5_7重量份蓖麻油混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼机薄通倒炼180-270S之后，下片降温、停放24-72h，转过滤工序； (2)、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤，滤胶温度控制在110-130°C;将滤后母胶放置12小时备用； (3)、控制密炼机温度为35-45°C时，将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼1-2分钟，加入7-9重量份的硫化剂，之后混炼1-2分钟后排胶；随后进行开炼机过辊冷却自动拨通捣炼270-300秒；下片降温、停放24-72h，转过冷喂料挤出机挤出成型。
2.根据权利要求1所述的耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，其特征是:所述的氯化丁基橡胶优选为3重量份，所述的氯丁橡胶优选为2重量份，所述的丁基橡胶优选为100重量份，所述的氧化锌优选为5重量份，所述的微晶石蜡优选为2重量份，所述的炭黑优选为52重量份，所述的蓖麻油优选为5.8重量份,所述的硫化剂优选为8重量份。
3.根据权利要求1所述的耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，其特征是:所述的硫化剂为树脂混合物，其由溴化酚醛树脂和酚醛树脂按照重量比1:7混合配置而成。
4.根据权利要求1所述的耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，其特征是:所述的氯化丁基橡胶为氯化丁基橡胶CIIR1240，所述的氯丁橡胶为氯丁橡胶CR54-1。
5.根据权利要求1所述的耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺，其特征是:所述的微晶石蜡为微晶石蜡OK1987。
【文档编号】B29B7/28GK104017280SQ201410281888
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年6月23日 优先权日:2014年6月23日
【发明者】田桂凤 申请人:东营金泰轮胎胶囊有限公司