一种多层门窗密封胶条成型模具及其制造方法
【专利摘要】本发明提供一种多层门窗密封胶条成型模具及其制造方法，所述的成型模具包括一进料单元，一胶型单元和一出模单元，其中，所述的胶型单元的一侧与所述的进料单元相连接，另一侧与所述的出模单元相连接；所述的进料单元用以进送胶料；所述的胶型单元用以把所需胶料成型，改变所述胶型单元的镶块，就能改变胶料成型的形状；所述的出模单元用以脱落成型胶料。本发明多层门窗密封胶条成型模具为机械操作，排除人为因素，使密封胶条尺寸更加稳定，所述胶型单元中的镶块可以任意更换，根据实际情况的需要更换不同的镶块，形成不同的胶料，增强了模具的可复制性。
【专利说明】一种多层门窗密封胶条成型模具及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种密封胶条成型模具，特别涉及一种多层门窗密封胶条成型模具及其制造方法。
【背景技术】
[0002]在门窗行业中，密封胶条起着防水、防风、防震及防噪的作用。密封胶条一般安装在框体与框体、框体与门窗型材之间。
[0003]目前市场上所使用的密封胶条基本上是通过挤出模具成型得到。根据所需密封胶条的不同，需要制备不同的挤出模具，从模具的进料层到胶型层，再到挤出层，需要通过多道工序，才能制备完成。因此，所用模具制作周期长，而且还需要人工操作，工作效率低下，而且所做的模具可复制性较差。
[0004]鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研宄和实践终于获得了本发明。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于，提供一种多层门窗密封胶条成型模具及其制造方法，用以克服上述技术缺陷。
[0006]为实现上述目的，本发明采用的技术方案在于，首先提供一种多层门窗密封胶条成型模具，所述的成型模具包括一进料单元，一胶型单元和一出模单元，其中，所述的胶型单元的一侧与所述的进料单元相连接，另一侧与所述的出模单元相连接；所述的进料单元用以进送胶料；所述的胶型单元用以把所需胶料成型，改变所述胶型单元的镶块，就能改变胶料成型的形状；所述的出模单元用以脱落成型胶料。
[0007]本发明多层门窗密封胶条成型模具为机械操作，排除人为因素，使密封胶条尺寸更加稳定，所述胶型单元中的镶块可以任意更换，根据实际情况的需要更换不同的镶块，形成不同的胶料，增强了模具的可复制性。
[0008]较佳的，所述的进料单元包括一通气盖和一进料层，其中，所述的通气盖镶嵌在所述的进料层中，用以密封所述的进料单元。
[0009]较佳的，所述的进料层包括四个第二连接孔，一通气槽和两个第一进气孔，其中，所述的四个第二连接孔成中心对称分布于所述的进料层上，且贯穿所述进料层的上下表面，用以连接其他模板；所述的通气槽的中心与所述进料层的中心相重合，位于所述进料层的内部，用以流通空气；所述的两个第一进气孔位于所述通气槽的两端，呈对称分布，所述第一进气孔贯穿所述的通气槽。
[0010]较佳的，所述的胶型单元包括一胶型层，所述的胶型层包括四个第四连接孔，两个进气孔和一镶块，其中，所述的四个第四连接孔成中心对称分布于所述的胶型层上，并且贯通所述的胶型层的上下表面，所述第四连接孔在所述胶型层上的分布位置，与所述第二连接孔在所述进料层上的分布位置一一对应；所述的两个第二进气孔分别位于所述胶型层的纵向中心线的两侧，呈对称分布，与所述的第一进气孔的位置一一对应，且贯穿所述的胶型层的上下表面，所述的镶块位于所述的胶型层的中部；所述的镶块的中心与所述胶型层的中心相重合，所述的镶块位于两个所述的第二进气孔的内侧。
[0011]较佳的，所述的镶块为一四边形，且四个角均为波浪形圆角，所述的镶块是镶嵌在所述的胶型层上，所述的镶块上雕刻有成型胶料的形状模板。
[0012]本发明中的镶块是镶嵌在所述的胶型层上的，镶块的四个角均为波浪形结构，是为了增加与所述胶型层之间的摩擦，使之更加牢固的安装在所述的胶型层上。
[0013]较佳的，所述的出模单元包括一挤出层，所述的挤出层包括一方孔，所述的方孔位于所述挤出层的中部，所述方孔的中心与所述挤出层的中心相重合，所述的方孔的尺寸小于所述镶块的尺寸。
[0014]本发明中的方孔的尺寸小于镶块的尺寸，是为了当镶块在胶料挤压的冲击下，从所述的胶型层中脱落时，不能从所述的方孔中挤出，保证了成型模具的可靠性和稳定性。
[0015]较佳的，所述的第二连接孔、所述第四连接孔和所述的第五连接孔分别用以连接所述的进料层、所述的胶料层和所述的挤出层；所述的通气槽，所述的第一进气孔，所述的第二进气孔和所述的第三进气孔构成一密闭的通气通道。
[0016]本发明多层门窗密封胶条成型模具中的通气通道较为严密，在胶料成型的过程中，由于成型的胶料时热的，型腔会塌缩变形，通入一定的气体后，可以让型腔保持原有的形状。
[0017]本发明还提供了一种多层门窗密封胶条成型模具的制造方法，所述的成型模具的制造方法包括如下步骤:
[0018]步骤a:先准备三块厚度分别为8mm，6mm，8mm，直径均为90mm，正反两面均用磨床磨光的模板；
[0019]步骤b:准备线切割和装配模具所要使用的两副工装夹具；
[0020]步骤c:按设计图纸用线切割方法精确的割出三块所述模板上的所述的定位孔、所述的连接孔、所述的镶块，所述的盖板和安装所述模芯的腔体，保证三块所述的模板上所述定位孔的位置和所述连接孔的位置一致，并将割出的所述镶块装进所述的胶料层中的槽孔中，且确保所述的镶块与所述的槽孔完全契合；
[0021]步骤d:在所述的进料层上按所述的设计图纸要求雕刻出所述的通气槽、所述的安装槽和所述的填料槽，所述的通气槽的深度为3_，所述的安装槽的深度为2.5mm ；
[0022]步骤e:用线切割割出所述模芯，并将所述的模芯装入所述的腔体中，再用氩弧焊焊接到所述的进料层的下表面，并且保证所述的两个模芯焊接后，高度一致；
[0023]步骤f:对所述进料层、胶料层和挤出层中的所述连接孔进行攻螺纹；
[0024]步骤g:在所述模芯上用穿孔机打孔，以确保通气管道畅通；
[0025]步骤h:将三块所述模板通过所述的装配夹具，用定位销以及螺钉逐一安装，确保相邻两所述模板之间紧密配合，最后将所述通气盖组装到所述进料层的所述安装槽中，并拧上螺丝。
[0026]与现有技术比较本发明的有益效果在于:本发明多层门窗密封胶条成型模具为机械操作，排除人为因素，使密封胶条尺寸更加稳定，所述胶型单元中的镶块可以任意更换，根据实际情况的需要更换不同的镶块，形成不同的胶料，增强了模具的可复制性；本发明中的镶块是镶嵌在所述的胶型层上的，镶块的四个角均为波浪形结构，是为了增加与所述胶型层之间的摩擦，使之更加牢固的安装在所述的胶型层上；本发明中的方孔的尺寸小于镶块的尺寸，是为了当镶块在胶料挤压的冲击下，从所述的胶型层中脱落时，不能从所述的方孔中挤出，保证了成型模具的可靠性和稳定性；本发明多层门窗密封胶条成型模具中的通气通道较为严密，在胶料成型的过程中，由于成型的胶料时热的，型腔会塌缩变形，通入一定的气体后，可以让型腔保持原有的形状。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1为本发明多层门窗密封胶条成型模具的结构框图；
[0028]图2为本发明中进料单元的结构示意图；
[0029]图3为本发明中进料单元的通气盖的结构示意图；
[0030]图4为本发明中进料单元的进料层的俯视图；
[0031]图5为本发明中进料单元的进料层的仰视图；
[0032]图6为本发明中进料单元的进料层A-A的截面图；
[0033]图7为本发明中胶型单元的结构示意图；
[0034]图8为本发明中出模单元的结构示意图；
[0035]图9为本发明多层门窗密封胶条成型模具的俯视图；
[0036]图10为本发明多层门窗密封胶条成型模具的仰视图；
[0037]图11为本发明多层门窗密封胶条成型模具的后视图；
[0038]图12为本发明多层门窗密封胶条成型模具的制造流程图。
【具体实施方式】
[0039]以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
[0040]请参阅如图1所示，其为本发明多层门窗密封胶条成型模具的结构框图；所述的成型模具包括一进料单元I，一胶型单元2和一出模单元3，所述的胶型单元2的一侧与所述的进料单元I相连接，另一侧与所述的出模单元3相连接；所述的进料单元I用以进送胶料；所述的胶型单元2用以使所述胶料成型，改变所述胶型单元2的镶块，就能改变胶料成型的形状；所述的出模单元3用以脱落所述成型的胶料。
[0041]本发明多层门窗密封胶条成型模具中的胶型单元的镶块可以任意更换，根据实际情况的需要更换不同的镶块，形成不同的胶料，增强了模具的可复制性。
[0042]实施例一，如上述所述的成型模具，本实施例与其不同之处在于，如图2本发明中进料单元的结构示意图所示；所述的进料单元I包括一通气盖11和一进料层12，所述的通气盖11与所述进料层12相连接，其镶嵌在所述的进料层12中。
[0043]如图3所示，其为本发明中进料单元的通气盖的结构示意图；所述的通气盖11包括一盖板111和两个第一连接孔112，所述的第一连接孔112对称分布在所述的盖板111的两端，所述的第一连接孔112为光孔，所述光孔112用以连接所述的进料层12。
[0044]如图4所示，其为本发明中进料单元的进料层的俯视图；所述的进料层12为一圆柱体，所述圆柱体上下表面的圆心连线所在的直线方向为轴向；所述圆柱体投影在直角坐标系中，投影面的圆心为直角坐标系的圆点，X轴方向为投影面的横向，Y轴方向为投影面的纵向；所述的进料层12包括一第一定位槽口 121，四个第二连接孔122，两个第一定位孔123，一安装槽124，一通气槽125，两个第一进气孔126，两个第三连接孔127和两个进料口128，所述的第一定位槽口 121位于所述进料层12的一侧，所述的第一定位槽口 121的中心线与所述进料层12的纵向中心线向重合，所述的第一定位槽口 121的槽口向外，且贯穿所述的进料层12的上下两表面；所述的四个第二连接孔122位于所述的进料层12上，呈中心对称分布，且贯穿所述的进料层12的上下两表面，所述的第二连接孔122内部均具有内螺纹；所述的两个第一定位孔123位于所述的进料层12上，分布于所述进料层12的横向中心线的两侧，优选采用定位销定位；所述的安装槽124的槽底距所述进料层12的上表面有一定的高度，所述的高度用以安放所述的通气盖11，所述的安装槽124的中心与所述的进料层12的中心相重合；所述通气槽125位于所述的安装槽124的内部，所述通气槽125的槽底距所述安装槽124的槽底有一定的高度，且所述通气槽125的中心与所述安装槽124的中心相重合；所述的两个第一进气孔126位于所述通气槽125的横向中心线上，并且分布在所述通气槽125的两端，所述第一进气孔126贯穿所述的通气槽125 ;所述的两个第三连接孔127位于所述安装槽124的横向中心线上，并且分布在所述安装槽124的两端，所述的第三连接孔127的内部均具有螺纹孔，所述的第三连接孔127用以连接所述的通气盖11，当气体在进入所述的通气槽125时，只能在所述的通气槽125内流动；所述的两个进料口 128位于所述安装槽124的两侧，成对称分布，所述的两个进料口 128均为弧形，且两弧形的内凹面相对。
[0045]本实施例中的孔位，槽口均是按照所述模板的横向或纵向中心对称分布，一方面有利于孔位在机械加工时，定位更加精准；另一方面在模层与模层的连接时，对称孔位的连接，就不会引起层与层之间的离缝，使得挤出模具在工作时，气体或者胶料从缝隙中流出，从而影响密封胶条的形状或者精度。
[0046]如图5、图6所示，其为本发明中进料单元的进料层的仰视图和本发明中进料单元的进料层A-A的截面图；所述的进料层12还包括两个模芯孔129和一填料槽120，所述的填料槽120位于所述安装槽124的背面，与所述的进料口 128相连通，所述的填料槽120的槽底距所述进料层12的下表面有一定的距离，胶料从所述的进料口 128进入所述的填料槽129，而不会溢出所述进料层12的下表面；所述的模芯孔129位于所述进料层12的横向中心线上，分布于所述进料层12的纵向中心线的两侧，且位于所述填料槽129的内部，所述的模芯孔129为两个凸起孔，且贯穿所述的进料层12。
[0047]实施例二，如上述所述的成型模具，本实施例与其不同之处在于，如图7本发明中胶型单元的结构示意图所示；所述的胶型单元2包括一胶型层21，所述的胶型层21为一圆柱体，所述圆柱体的轴向、横向和纵向的建立与所述进料层12的方向建立是一致的；所述的胶型层21包括两个第二定位槽口 211，四个第四连接孔212，两个第二定位孔213，两个第二进气孔214和一镶块215，所述的两个第二定位槽口 211对称分布于所述胶型层21的横向中心线的两侧，且所述的第二定位槽口 211贯穿所述胶型层21的上下表面，所述的第二定位槽口 211的中心线与所述的胶型层21的纵向中心线相重合，且所述的第二定位槽口211的开口方向与所述的第一定位槽口 121的开口方向一致；所述的四个第四连接孔212成中心对称分布于所述的胶型层21上，并且贯通所述的胶型层21的上下表面，所述的第四连接孔212的内壁上均具有内螺纹，所述第四连接孔212在所述胶型层21上的分布位置，与所述第二连接孔122在所述进料层12上的分布位置一一对应，所述的进料层12与所述胶型层21通过所述的第二连接孔122与所述的第四连接孔212相连接，从而使所述的进料层12与所述胶型层21叠加在一起；所述的两个第二定位孔213分别位于所述胶型层21的横向中心线的两侧，且贯穿所述的胶型层21的上下表面，所述的第二定位孔213在所述胶型层21上的分布位置，与所述第一定位孔123在所述进料层12上的分布位置一一对应，使得所述的进料层12中的孔位与所述的胶型层21中的孔位不发生错位；所述的第二进气孔214的横向中心线与所述胶型层21的横向中心线相重合，分别位于所述胶型层21的纵向中心线的两侧，与所述的第一进气孔126的位置一一对应，且贯穿所述的胶型层21的上下表面，所述的镶块215位于所述的胶型层21的中部，所述的镶块215的中心线与所述胶型层21的中心线相重合，且位于两个所述的第二进气孔214的内侧，所述的镶块215上雕刻有成型胶料的形状模板，根据实际需要，可以雕刻成任意形状，所述的镶块215为一四边形，且四个角均为波浪形圆角，所述的镶块215是镶嵌在所述的胶型层21上。
[0048]本实施例中镶块是镶嵌在所述的胶型层上的，镶块的四个角均为波浪形结构，是为了增加与所述胶型层之间的摩擦，使之更加牢固的安装在所述的胶型层上。
[0049]实施例三，如上述所述的成型模具，本实施例与其不同之处在于，如图8本发明中出模单元的结构示意图所示；所述的出模单元3包括一挤出层31，所述的挤出层31为一圆柱体，所述圆柱体的轴向、横向和纵向的建立与所述进料层12的方向建立是一致的；所述的挤出层31包括两个第三定位槽口 311，四个第五连接孔312，两个第三定位孔313，两个第三进气孔314和一方孔315，所述的两个第三定位槽口 311对称分布于所述挤出层31的横向中心线的两侧，且所述的第三定位槽口 311贯穿所述挤出层31的上下表面，所述的第三定位槽口 311的中心线与所述的挤出层31的纵向中心线相重合，且所述的第三定位槽口311的开口方向与所述的第二定位槽口 211的开口方向一致；所述的四个第五连接孔312成中心对称分布于所述的挤出层31上，并且贯通所述的挤出层31的上下表面，所述的第五连接孔312的内壁上均具有内螺纹，所述第五连接孔312在所述挤出层31上的分布位置，与所述第四连接孔212在所述胶型层21上的分布位置一一对应，所述的胶型层21与所述挤出层31通过所述的第四连接孔212与所述的第五连接孔312相连接，从而使所述的胶型层21与所述挤出层31叠加在一起；所述的两个第三定位孔313分别位于所述挤出层31的横向中心线的两侧，且贯穿所述的模型层31的上下表面，所述的第三定位孔313在所述挤出层31上的分布位置，与所述第二定位孔213在所述胶型层21上的分布位置一一对应，使得所述的胶型层21上的孔位与所述的挤出层31上的孔位不发生错位；所述的第三进气孔314的横向中心线与所述挤出层31的横向中心线相重合，分别位于所述挤出层31的纵向中心线的两侧，与所述的第二进气孔214的位置相对应，且贯穿所述的挤出层31的上下表面；所述的方孔315位于所述挤出层31的中部，所述方孔315的中心线与所述挤出层31的中心线相重合，所述的方孔315的尺寸小于所述镶块215的尺寸。
[0050]本实施例中的方孔的尺寸小于镶块的尺寸，是为了当镶块在胶料挤压的冲击下，从所述的胶型层中脱落时，不能从所述的方孔中挤出，保证了成型模具的可靠性和稳定性。所述三层模板中的定位孔均为光孔，连接孔均有内螺纹，所述的定位孔是用于模板在机械安装时，首先将模板安放在工装夹具之中，固定模板之间的相对移动，然后在定位孔中插入定位销，最后用螺钉把三层模板连接起来，使得成型模具的加工精度达到最高。
[0051]实施例四，如上述所述的成型模具，本实施例与其不同之处在于，如图9本发明多层门窗密封胶条成型模具的俯视图，图10本发明多层门窗密封胶条成型模具的仰视图，图11本发明多层门窗密封胶条成型模具的后视图所示；所述的成型模具包括所述的通气盖11，所述的进料层12，所述的胶型层21和所述的挤出层31，所述的通气盖11的一侧镶嵌在所述的安装槽124中，所述进料层12的下表面紧靠所述胶型层21的上表面，所述胶型层21的下表面紧靠所述挤出层31的上表面，所述的第一槽口 121，所述的第二槽口 211和所述的第三槽口 311 —一对齐，所述的第二连接孔122，所述的第四连接孔212和所述的第五连接孔312 —一对齐，所述的第一定位孔123，所述的第二定位孔213和所述的第三定位孔313也——对齐。
[0052]在安装所述的成型模具时，首先用定位销插入所述的第一定位孔123，所述的第二定位孔213和所述的第三定位孔313 ;然后用长螺钉贯穿所述的第二连接孔122，所述的第四连接孔212和所述的第五连接孔312，并用螺纹拧紧；最后用短螺钉把所述的通气盖11与所述的进料层12通过所述的第二连接孔122和所述的第三连接孔127连接起来。
[0053]当所述的成型模具工作时，首先胶料通过所述的进料孔128挤入所述进料层12中，由于所述进料层12的下表面与所述的填料槽120的槽底之间有一定的高度差，所述的胶料就直接进入并填满所述的填料槽120，由于所述胶型层21的上表面紧靠所述进料层12的下表面，当所述的填料槽120填满所述的胶料时，所述的胶料就会被挤入所述的镶块215的模芯中，直至填满整个模芯，由于所述的胶型层21的下表面紧靠所述挤出层31的上表面，当填满所述模芯后，多余的胶料就进入所述的方孔315中，膜料填充结束后，接着气体从所述的第三进气孔314中进入，经过所述的第二进气孔214和第一进气孔126，进入所述的通气槽125中，再从所述的模芯孔129中喷出，最后成型的胶料从所述的挤出层31脱落。
[0054]本发明多层门窗密封胶条成型模具中的通气通道较为严密，在胶料成型的过程中，由于成型的胶料时热的，型腔会塌缩变形，通入一定的气体后，可以让型腔保持原有的形状。
[0055]实施例五，如上述所述的成型模具，本实施例为其制造方法，如图12本发明多层门窗密封胶条成型模具的制造流程图所示；所述的成型模具的制造步骤为:
[0056]步骤a:模片打磨:先准备三块厚度分别为8mm，6mm，8mm，直径均为90mm，正反两面均用磨床磨光的模片；
[0057]步骤b:准备工装夹具:准备线切割和装配模具所要使用的两副工装夹具；
[0058]步骤c:线切割工艺:按设计图纸用所述的线切割方式精确的割出三块模板上的所述的定位孔、所述的连接孔、所述的镶块，所述的盖板和安装所述模芯的腔体，并且保证所述的每块模板的所述的定位孔的位置和所述的连接孔的位置一定要精确，做到三者完全一致，将割出的所述镶块装进所述的胶料层中间的槽孔中，确保所述的镶块与所述的槽孔完全契合；
[0059]步骤d:雕刻机工艺:在所述的进料层上按所述的设计图纸要求雕刻出所述的通气槽、所述的安装槽和所述的填料槽，所述的通气槽的深度为3_，所述的安装槽的深度为2.5mm ；
[0060]步骤e:焊接工艺:用所述的线切割割出两个模芯，并将所述的模芯装入所述的所述的腔体中，再用氩弧焊焊接到所述的进料层的下表面，并且保证所述的两个模芯焊接后，
高度一致；
[0061]步骤f:攻螺纹:攻好每个所述连接孔的螺纹，其中，所述的连接孔包括所述进料层中的6个所述连接孔、所述胶料层中的4个所述连接孔和所述挤出层中的4个所述连接孔；
[0062]步骤g:穿孔机工艺:在所述模芯上用穿孔机打好所述的模芯孔，确保通气管道畅通；
[0063]步骤h:装配工艺:首先用定位销把所述的进料层、所述的胶型层和所述的挤出层固定在一起，然后把固定在一起的所述的进料层、所述的胶型层和所述的挤出层安放在所述的装配夹具，再用螺钉逐一拧入所述的连接孔中，并且确保模板与模板之间紧密配合，最后将所述通气盖组装到所述进料层的所述安装槽中，并拧上螺丝。
[0064]以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种多层门窗密封胶条成型模具，其特征在于，所述的成型模具包括一进料单元，一胶型单元和一出模单元，其中，所述的胶型单元的一侧与所述的进料单元相连接，另一侧与所述的出模单元相连接；所述的进料单元用以进送胶料；所述的胶型单元用以把所需胶料成型，改变所述胶型单元的镶块，就能改变胶料成型的形状；所述的出模单元用以脱落成型胶料。
2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述的进料单元包括一通气盖和一进料层，其中，所述的通气盖镶嵌在所述的进料层中，用以密封所述的进料单元。
3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述的进料层包括四个第二连接孔，一通气槽和两个第一进气孔，其中，所述的四个第二连接孔成中心对称分布于所述的进料层上，且贯穿所述进料层的上下表面，用以连接其他模板；所述的通气槽的中心与所述进料层的中心相重合，位于所述进料层的内部，用以流通空气；所述的两个第一进气孔位于所述通气槽的两端，呈对称分布，所述第一进气孔贯穿所述的通气槽。
4.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述的胶型单元包括一胶料层，所述的胶料层包括四个第四连接孔，其中，两个第二进气孔和一镶块，所述的四个第四连接孔中心对称分布于所述的胶型层上，并且贯通所述的胶型层的上下表面，所述第四连接孔在所述胶型层上的分布位置，与所述第二连接孔在所述进料层上的分布位置一一对应；所述的两个第二进气孔分别位于所述胶型层的纵向中心线的两侧，呈对称分布，与所述的第一进气孔的位置一一对应，且贯穿所述的胶型层的上下表面；所述的镶块位于所述的胶型层的中部，所述的镶块的中心与所述胶型层的中心相重合，所述的镶块位于两个所述的第二进气孔的内侧。
5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，所述的镶块为一四边形，且四个角均为波浪形圆角，所述的镶块镶嵌在所述的胶型层上，所述的镶块上雕刻有成型胶料的形状模板。
6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述的出模单元包括一挤出层，所述的挤出层包括一方孔，其中，所述的方孔位于所述挤出层的中部，所述方孔的中心与所述挤出层的中心相重合，所述的方孔的尺寸小于所述镶块的尺寸。
7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述的第二连接孔、所述第四连接孔和所述的第五连接孔分别用以连接所述的进料层、所述的胶料层和所述的挤出层；所述的通气槽，所述的第一进气孔，所述的第二进气孔和所述的第三进气孔构成一密闭的通气通道。
8.一种利用权利要求1-7任一所述的成型模具的制造方法，其特征在于，所述的成型模具的制造方法包括如下步骤: 步骤a:先准备三块厚度分别为8mm，6mm，8mm，直径均为90mm，正反两面均用磨床磨光的模板； 步骤b:准备线切割和装配模具所要使用的两副工装夹具； 步骤c:按设计图纸用线切割方法精确的割出三块所述模板上的所述的定位孔、所述的连接孔、所述的镶块，所述的盖板和安装所述模芯的腔体，保证三块所述的模板上所述定位孔的位置和所述连接孔的位置一致，并将割出的所述镶块装进所述的胶料层中的槽孔中，且确保所述的镶块与所述的槽孔完全契合； 步骤d:在所述的进料层上按所述的设计图纸要求雕刻出所述的通气槽、所述的安装槽和所述的填料槽，所述的通气槽的深度为3_，所述的安装槽的深度为2.5mm ； 步骤e:用线切割割出所述模芯，并将所述的模芯装入所述的腔体中，再用氩弧焊焊接到所述的进料层的下表面，并且保证所述的两个模芯焊接后，高度一致； 步骤f:对所述进料层、胶料层和挤出层中的所述连接孔进行攻螺纹； 步骤g:在所述模芯上用穿孔机打孔，以确保通气管道畅通； 步骤h:将三块所述模板通过所述的装配夹具，用定位销以及螺钉逐一安装，确保相邻两所述模板之间紧密配合，最后将所述通气盖组装到所述进料层的所述安装槽中，并拧上螺丝。
【文档编号】B29C33/38GK104441556SQ201410742998
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月8日 优先权日:2014年12月8日
【发明者】李娜, 谢必贵, 宋董昊, 钟香梅, 万生慧 申请人:宁波新安东橡塑制品有限公司