制备膨胀胶粒块模具的制作方法
【专利摘要】制备膨胀胶粒块模具，包括母模和公模，母模设置有母成型单元，每个母成型单元包括多个胶粒成型腔，相邻胶粒成型腔之间设置有连接筋成型槽，连接筋成型槽的一端与一个胶粒成型腔的开口连通，连接筋成型槽的另一端与另一个胶粒成型腔的开口连通；公模设置有与母成型单元对应配合的公成型单元，每个公成型单元包括多根胶粒内腔成型凸柱，一根胶粒内腔成型凸柱对应一个胶粒成型腔，合模时，胶粒内腔成型凸柱插置于胶粒成型腔。使用本实用新型的制备膨胀胶粒块模具可一体成型制得产品膨胀胶粒块，提高生产效率，降低了生产成本。
【专利说明】制备膨胀胶粒块模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及膨胀胶粒【技术领域】，特别是涉及制备膨胀胶粒块的模具。
【背景技术】
[0002]膨胀胶粒，又称塑料膨胀管或者塑料膨胀管螺丝，用于紧固连接物件，配套自攻螺丝使用。膨胀胶粒一般是采用注塑和剂塑两种方式加工生产，由于剂塑式膨胀管造型款式受限制，大多部份塑料膨胀管是由注塑成型。制备膨胀胶粒通常需要使用特定的模具，模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成烧注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
[0003]目前的膨胀胶粒都是一粒粒单独成型，如图1所示，成型后的膨胀胶粒I’需要一粒粒装入一个框体2’中，同时，框体2’需要特定模具及工艺步骤制备，生产效率低成本高，而且膨胀胶粒I’装入框体2’后在移动或者使用过程中，膨胀胶粒I’容易掉落。
[0004]因此，针对现有技术中的存在问题，亟需提供一种生效率高成本低，膨胀胶粒不易掉落的膨胀胶粒技术显得尤为重要。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供生产制备工艺简易、生产效率高、成本低，且膨胀胶粒不易掉落的制备膨胀胶粒块模具。
[0006]制备膨胀胶粒块模具，包括母模和公模，
[0007]所述母模设置有一个以上母成型单元，每个所述母成型单元包括多个胶粒成型腔，相邻所述胶粒成型腔之间设置有连接筋成型槽，所述连接筋成型槽的一端与一个所述胶粒成型腔的开口连通，所述连接筋成型槽的另一端与另一个所述胶粒成型腔的开口连通；
[0008]所述公模设置有一个以上与所述母成型单元对应配合的公成型单元，每个所述公成型单元包括多根胶粒内腔成型凸柱，一根所述胶粒内腔成型凸柱对应一个所述胶粒成型腔，合模时，所述胶粒内腔成型凸柱插置于所述胶粒成型腔。
[0009]优选的，所述母模还设置有框架成型槽，所述一个以上母成型单元位于所述框架成型槽的内部，所述框架成型槽与所述母成型单元最外侧的胶粒成型腔之间设置有连接件成型穴，并且所述框架成型槽与所述胶粒成型腔通过所述连接件成型穴连通。如此设置:通过母模上设置的框架成型槽可以与膨胀胶粒及连接筋一体成型制备框架，框架可以便于产品的持拿，整块膨胀胶粒块更稳固。
[0010]优选的，所述母成型单元的数目为多个，且多个所述母成型单元呈矩阵排列设置，每个母成型单元的多个胶粒成型腔呈矩阵排列设置。如此设置:空间利用率高，产率高，且值得的产品方便携带。
[0011]另一优选的，所述母模的每个所述母成型单元的外侧均设置有框架成型槽，所述框架成型槽与位于其内的所述母成型单元最外侧的胶粒成型腔之间设置有连接件成型穴，并且所述框架成型槽与所述胶粒成型腔通过所述连接件成型穴连通。
[0012]更优选的，所述连接件成型穴与所述框架成型槽连接的一端的宽度大于所述连接件成型穴与所述胶粒成型腔连接的一端的宽度。
[0013]进一步的，所述连接件成型穴与所述胶粒成型腔连接的一端的宽度范围为
0.5?5mm。
[0014]优选的，所述公模设置有导向柱，所述母模设置有与所述导向柱配合对应的导向孔，合模时，所述导向柱可滑动地插置于所述导向孔。
[0015]优选的，所述胶粒内腔成型凸柱包括两段，第一段为梅花柱段，第二段为圆柱段，所述梅花柱段的横截面的形状为梅花状，所述圆柱段的下端与所述梅花柱段的上端过渡圆
滑连接。
[0016]优选的，所述连接筋成型槽的宽度范围为0.5?4mm。
[0017]更优选的，所述连接筋成型槽的宽度范围为f2mm。
[0018]本实用新型的有益效果:
[0019]制备膨胀胶粒块模具，包括母模和公模，母模设置有母成型单元，每个母成型单元包括多个胶粒成型腔，相邻胶粒成型腔之间设置有连接筋成型槽，连接筋成型槽的一端与一个胶粒成型腔的开口连通，连接筋成型槽的另一端与另一个胶粒成型腔的开口连通；公模设置有与母成型单元对应配合的公成型单元，每个公成型单元包括多根胶粒内腔成型凸柱，一根胶粒内腔成型凸柱对应一个胶粒成型腔，合模时，胶粒内腔成型凸柱插置于胶粒成型腔。使用本实用新型的制备膨胀胶粒块模具可一体成型制得产品膨胀胶粒块，该膨胀胶粒块包括多个膨胀胶粒，且相邻两个膨胀胶粒之间通过一体成型的连接筋连接。本实用新型生产的膨胀胶粒省去了一粒粒装入框体中的步骤，同时也省去了制备框体的工艺，提高生产效率，降低了生产成本。本实用新型的制备膨胀胶粒块模具制备的产品，当需要使用膨胀胶粒时，只需掰断膨胀胶粒之间的连接筋即可将所需的膨胀胶粒取出，操作简单便利，且避免了膨胀胶粒从框体中掉落的情况发生。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]利用附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。
[0021]图1是现有技术中膨胀胶粒装置于框体的示意图。
[0022]图2是本实用新型的母模的一个实施例的结构示意图。
[0023]图3是图2中胶粒成型腔与连接筋成型槽之间的连接放大示意图。
[0024]图4是本实用新型的公模的一个实施例的结构示意图。
[0025]图5是本实用新型的母模的另一个实施例的结构示意图。
[0026]在图1中包括有:
[0027]I’ 一膨胀胶粒、2’ 一框体；
[0028]1-母模、
[0029]101——胶粒成型腔、
[0030]102—连接筋成型槽、[0031]103——框架成型槽、
[0032]104——连接件成型穴、
[0033]105-导向孔、
[0034]2——公模、
[0035]201——胶粒内腔成型凸柱、
[0036]205-导向柱。
【具体实施方式】
[0037]结合以下实施例对本实用新型作进一步说明。
[0038]实施例1
[0039]本实施例的制备膨胀胶粒块模具，包括母模I和公模2，其与现有的注塑模具原理基本相同，主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成(图中未显示)，其工作原理及结构均与现有技术基本相同，本领域的技术人员应该理解。本实用新型的发明点主要在于模具的成型部件。
[0040]如图2和3所示，母模I设置有四个上母成型单元，需说明的是，母成型单元的数目可根据实际需要而不同，可为一个、两个、三个、六个等数量。在本实施例中，每个母成型单元包括多个胶粒成型腔102，相邻胶粒成型腔102之间设置有连接筋成型槽102，连接筋成型槽102的一端与一个胶粒成型腔102的开口连通，连接筋成型槽102的另一端与另一个胶粒成型腔102的开口连通。
[0041]如图4所示，公模2设置有四个与母成型单元对应配合的公成型单元，每个公成型单元包括多根胶粒内腔成型凸柱201，一根胶粒内腔成型凸柱201对应一个胶粒成型腔102，合模时，胶粒内腔成型凸柱201插置于胶粒成型腔102。公模2设置有导向柱205，母模I设置有与导向柱205配合对应的导向孔105，合模时，导向柱205可滑动地插置于导向孔105。在本实施例中，胶粒内腔成型凸柱201包括两段，第一段为梅花柱段，第二段为圆柱段，梅花柱段的横截面的形状为梅花状，圆柱段的下端与梅花柱段的上端过渡圆滑连接。需说明的是，胶粒内腔成型凸柱201可根据实际膨胀胶粒的内腔而设置呈不同的形状，而不限于本实施例的结构形状。
[0042]使用本实用新型的制备膨胀胶粒块模具可一体成型制得产品膨胀胶粒块，该膨胀胶粒块包括多个膨胀胶粒，且相邻两个膨胀胶粒之间通过一体成型的连接筋连接。本实用新型生产的膨胀胶粒省去了一粒粒装入框体中的步骤，同时也省去了制备框体的工艺，提高生产效率，降低了生产成本。本实用新型的制备膨胀胶粒块模具制备的产品，当需要使用膨胀胶粒时，只需掰断膨胀胶粒之间的连接筋即可将所需的膨胀胶粒取出，操作简单便利，且避免了膨胀胶粒从框体中掉落的情况发生。
[0043]本实用新型可根据实际需要设置框架成型部，在本实施例中，在母模I设置有框架成型槽103，四个前述的母成型单元位于框架成型槽103的内部，框架成型槽103与每个母成型单元最外侧的胶粒成型腔102之间设置有连接件成型穴104，并且框架成型槽103与胶粒成型腔102通过连接件成型穴104连通，连接件成型穴104与框架成型槽103连接的一端的宽度大于连接件成型穴104与胶粒成型腔102连接的一端的宽度。如此设置:通过母模I上设置的框架成型槽103可以与膨胀胶粒及连接筋一体成型制备框架，框架可以便于产品的持拿，整块膨胀胶粒块更稳固，每个框架内有四组称膨胀胶粒块。
[0044]实施例2
[0045]本实施例的制备膨胀胶粒块模具与实施例1的不同之处在于，如图5所示，母模I的每个母成型单元的外侧均设置有框架成型槽103，框架成型槽103与位于其内的母成型单元最外侧的胶粒成型腔102之间设置有连接件成型穴104，并且框架成型槽103与胶粒成型腔102通过连接件成型穴104连通。
[0046]本实施例的主要技术方案与实施例1基本相同，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。
[0047]实施例3
[0048]本实施例的制备膨胀胶粒块模具与实施例1的不同之处在于，多个母成型单元呈矩阵排列设置，每个母成型单元的多个胶粒成型腔102呈矩阵排列设置。如此设置:空间利用率高，产率高，且值得的产品方便携带。同时，连接筋成型槽102的宽度为0.5mm。
[0049]本实施例的主要技术方案与实施例1或者实施例2基本相同，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1或者实施例2中的解释，在此不再进行赘述。
[0050]实施例4
[0051]本实施例的制备膨胀胶粒块模具与实施例3的不同之处在于，连接筋成型槽102的宽度为4mm。本实施例的主要技术方案与实施例1或者实施例2或者实施例3基本相同，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1或者实施例2或者实施例3中的解释，在此不再进行赘述。
[0052]实施例5
[0053]本实施例的制备膨胀胶粒块模具与实施例3的不同之处在于，连接筋成型槽102的宽度为1mm。本实施例的主要技术方案与实施例1或者实施例2或者实施例3基本相同，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1或者实施例2或者实施例3中的解释，在此不再进行赘述。
[0054]实施例6
[0055]本实施例的制备膨胀胶粒块模具与实施例3的不同之处在于，连接筋成型槽102的宽度为2mm。本实施例的主要技术方案与实施例1或者实施例2或者实施例3基本相同，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1或者实施例2或者实施例3中的解释，在此不再进行赘述。
[0056]实施例7
[0057]本实施例的制备膨胀胶粒块模具与实施例3的不同之处在于，连接筋成型槽102的宽度为1.5mm。本实施例的主要技术方案与实施例1或者实施例2或者实施例3基本相同，在本实施例中未作解释的特征，采用实施例1或者实施例2或者实施例3中的解释，在此不再进行赘述。
[0058]最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
【权利要求】
1.制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:包括母模和公模， 所述母模设置有一个以上母成型单元，每个所述母成型单元包括多个胶粒成型腔，相邻所述胶粒成型腔之间设置有连接筋成型槽，所述连接筋成型槽的一端与一个所述胶粒成型腔的开口连通，所述连接筋成型槽的另一端与另一个所述胶粒成型腔的开口连通； 所述公模设置有一个以上与所述母成型单元对应配合的公成型单元，每个所述公成型单元包括多根胶粒内腔成型凸柱，一根所述胶粒内腔成型凸柱对应一个所述胶粒成型腔，合模时，所述胶粒内腔成型凸柱插置于所述胶粒成型腔。
2.根据权利要求1所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述母模还设置有框架成型槽，所述一个以上母成型单元位于所述框架成型槽的内部， 所述框架成型槽与所述母成型单元最外侧的胶粒成型腔之间设置有连接件成型穴，并且所述框架成型槽与所述胶粒成型腔通过所述连接件成型穴连通。
3.根据权利要求1或2所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述母成型单元的数目为多个，且多个所述母成型单元呈矩阵排列设置， 每个母成型单元的多个胶粒成型腔呈矩阵排列设置。
4.根据权利要求1所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述母模的每个所述母成型单元的外侧均设置有框架成型槽，所述框架成型槽与位于其内的所述母成型单元最外侧的胶粒成型腔之间设置有连接件成型穴，并且所述框架成型槽与所述胶粒成型腔通过所述连接件成型穴连通。
5.根据权利要求2或者4所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述连接件成型穴与所述框架成型槽连接的一端的宽度大于所述连接件成型穴与所述胶粒成型腔连接的一端的宽度。
6.根据权利要求5所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述连接件成型穴与所述胶粒成型腔连接的一端的宽度范围为0.5?5mm。
7.根据权利要求1所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述公模设置有导向柱，所述母模设置有与所述导向柱配合对应的导向孔，合模时，所述导向柱可滑动地插置于所述导向孔。
8.根据权利要求1所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述胶粒内腔成型凸柱包括两段，第一段为梅花柱段，第二段为圆柱段，所述梅花柱段的横截面的形状为梅花状，所述圆柱段的下端与所述梅花柱段的上端过渡圆滑连接。
9.根据权利要求1所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述连接筋成型槽的宽度范围为0.5?4mm。
10.根据权利要求9所述的制备膨胀胶粒块模具，其特征在于:所述连接筋成型槽的宽度范围为I?2mm。
【文档编号】B29C45/32GK203752442SQ201420076505
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年2月24日 优先权日:2014年2月24日
【发明者】李云忠 申请人:李云忠