汽车内饰门板基板热压成型系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种汽车内饰门板基板热压成型系统。采用的技术方案是：包括压力机，设有上料机构、机器人、机械手、校正平台、下料机构和PLC控制系统；所述的上料机构由上料托盘和上料导轨构成，上料托盘在上料导轨上移动；机械手与机器人连接，校正平台安装在压力机前端。所述的机械手是：若干翘起装置设在型材框架的两端和中部，若干针板装置通过汽缸Ⅰ与型材框架连接，若干真空吸盘通过汽缸Ⅱ与型材框架连接，型材框架的中部设有连接法兰。本实用新型操作简单，产品合格率高，降低劳动强度和对环境友好。
【专利说明】汽车内饰门板基板热压成型系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种在汽车内饰加工厂里，用于对汽车内饰门板基板热压成型的系统。
【背景技术】
[0002]汽车内饰门板基板由麻纤维通过高温压制而成，由于原材料较软且透气，在上料的过程中产生大量的烟尘，而成品较硬，压制完后基板附着在模具上，形成真空状态，所以在上下料时难以统一用吸盘来吸附。目前常用的方法是，通过人来上下料，这样存在的问题是:①容易导致由于定位不准，造成工件报废等情况；②压制完后通过木棒将刚压完的基板一边翘起，排完气后再将基板取下，容易发生由于用力不均造成的门板报废；③由于模具温度较高，且生产过程中产生大量的烟尘，人的工作环境特别恶劣，尤其夏季更是难以生产，对操作工的健康造成极大的损害；④采用人工完成，增加了操作人员的劳动强度。
【发明内容】
[0003]为了解决以上问题，本实用新型提供一种操作简单，产品合格率高，降低劳动强度和对环境友好的汽车内饰门板基板热压成型系统。
[0004]本实用新型采用的技术方案是:一种汽车内饰门板基板热压成型系统，包括压力机，设有上料机构、机器人、机械手、校正平台、下料机构和PLC控制系统；所述的上料机构由上料托盘和上料导轨构成，上料托盘在上料导轨上移动；机械手与机器人连接，校正平台安装在压力机前端。
[0005]上述的汽车内饰门板基板热压成型系统，所述的下料机构是由下料托盘和下料导轨构成，下料托盘在下料导轨上移动。也可以直接采用传送带的形式。
[0006]上述的汽车内饰门板基板热压成型系统，所述的校正平台为梯形结构，即工作面为斜面，工作面上设有限位块。
[0007]上述的汽车内饰门板基板热压成型系统，所述的机械手是:若干翘起装置设在型材框架的两端和中部，若干针板装置通过汽缸I与型材框架连接，若干真空吸盘通过汽缸II与型材框架连接，型材框架的中部设有连接法兰。
[0008]为了提高安全性，上述的汽车内饰门板基板热压成型系统，设有安全护栏，安全护栏将压力机、机器人、机械手和校正平台封闭在内。
[0009]本实用新型的有益效果是:
[0010]1.由于采用机器人进行上下料，而且将压力机封闭在安全围栏内，减少了工作环境的空气污染，因此将人从恶劣的环境中解放出来，有效保护了操作人员的身体健康。
[0011]2.降低了操作人员的劳动强度。
[0012]3.上料时机械手采用针板装置,下料时,机械手采用真空吸盘装置,有效解决了原料和成品硬度不同，不能采用同一抓举装置的问题。
[0013]4.由于采用了校正平台，门板基板首先在校正平台上校正位置，然后送入压力机，保证了基板定位准确，降低了不合格品率，在提升生产效率的同时，保证了产品的合格率。
[0014]5.在压制完成后，机器人伸入压力机内取料，通过翘起装置先将压完的麻板从模具上翘起，确定麻板与模具之间无真空后，汽缸II带动吸盘下降对成品吸附，同时抓起左右两片门板，由于刚压出的麻板为240°c，所以此为耐高温的平口吸盘，吸盘后带一定的弹性，补偿门板各个位置不同时的高度差，同时也防止吸盘把工件的表面质量抓伤，抓起后送入下料机构。由于翘起装置设置均匀，因此不会发生由于用力不均而造成的门板的报废。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的结构示意图。
[0016]图2是本实用新型的俯视图。
[0017]图3是上料机构的结构示意图。
[0018]图4是校正平台的结构示意图。
[0019]图5是机械手的结构示意图。
[0020]图6是图5的主视图。
[0021]图7是图5 的侧视图。
【具体实施方式】
[0022]如图1-图7所示，一种汽车内饰门板基板热压成型系统，由压力机(10)、上料机构
(20)、机器人(30)、机械手(40)、校正平台(50)、下料机构(60)、PLC控制系统(70)和安全护栏(80)构成。
[0023]安全护栏(80)将压力机(10)、机器人(30)、机械手(40)和校正平台(50)封闭在内。
[0024]上料机构(20)由上料托盘(21)和上料导轨(22)构成，上料托盘(21)在上料导轨(22)上移动。
[0025]机械手(40)是:8个翘起装置(42)设在型材框架(41)的两端和中部，8个针板装置(43)通过汽缸I (44)与型材框架(41)连接，8个真空吸盘(45)通过汽缸II (46)与型材框架(41)连接，型材框架(41)的中部设有连接法兰(47)。
[0026]机械手(40)通过连接法兰(47)与机器人(30)连接。机器人选用普通的六轴机器人即可满足本系统的要求
[0027]校正平台(50)安装在压力机(10)前端。校正平台(50)制成梯形结构，即工作面(51)为斜面，工作面(51)上设有限位块(52)，由于限位块的作用，机械手只能将基板置于限位块内，再将基板置于压力机内热压，因此保证了基板位置的正确。
[0028]下料机构(60)是由下料托盘(61)和下料导轨(62)构成，下料托盘(61)在下料导轨(62)上移动。下料机构(60)也可以直接选用传送带的形式。
[0029]本实用新型的操作流程是:
[0030]1.叉车(90)将麻料垛送至上料托盘上，叉车撤出后，人工推动上料托盘沿上料导轨移动至安全护栏内。
[0031]2.开启PLC控制系统，此时系统开始工作。机械手的针板装置在气缸I的带动下自动弹出，插入到原材料中，确保插入后，机械手开始抬起，将原材料送入校正平台。[0032]3.然后再送入压力机中，热压成型。
[0033]4.压制完成后，机械手伸入压力机内取料，通过翘起装置先将压完的麻板从模具上翘起，再用吸盘吸附，同时抓起左右两片门板，由于刚压出的麻板为240°C，所以此为耐高温的平口吸盘，吸盘后带一定的弹性，补偿门板各个位置不同时的高度差，同时也防止吸盘把工件的表面质量抓伤，取料后送入下料机构。
[0034]5.通过下料机构将成型后的基板送出安全护栏，送入下道工序。
【权利要求】
1.一种汽车内饰门板基板热压成型系统，包括压力机(10)，其特征在于:设有上料机构(20)、机器人(30)、机械手(40)、校正平台(50)、下料机构(60)和PLC控制系统(70)；所述的上料机构(20)由上料托盘(21)和上料导轨(22)构成，上料托盘(21)在上料导轨(22)上移动；机械手(40)与机器人(30)连接，校正平台(50)安装在压力机(10)前端。
2.如权利要求1所述的汽车内饰门板基板热压成型系统，其特征在于:所述的下料机构(60)是由下料托盘(61)和下料导轨(62)构成，下料托盘(61)在下料导轨(62)上移动。
3.如权利要求1所述的汽车内饰门板基板热压成型系统，其特征在于:所述的下料机构(60)是传送带。
4.如权利要求1所述的汽车内饰门板基板热压成型系统，其特征在于:所述的校正平台(50)的工作面(51)为斜面，工作面(51)上设有限位块(52)。
5.如权利要求1所述的汽车内饰门板基板热压成型系统，其特征在于:所述的机械手(40)是:若干翘起装置(42)设在型材框架(41)的两端和中部，若干针板装置(43)通过汽缸I (44)与型材框架(41)连接，若干真空吸盘(45)通过汽缸II (46)与型材框架(41)连接，型材框架(41)的中部设有连接法兰(47)。
6.如权利要求1所述的汽车内饰门板基板热压成型系统，其特征在于:设有安全护栏(80)，安全护栏(8 0)将压力机(10)、机器人(30)、机械手(40)和校正平台(50)封闭在内。
【文档编号】B29C43/50GK203818421SQ201420230215
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年5月5日 优先权日:2014年5月5日
【发明者】刘德志, 薛贵东, 王雨新, 刘郁 申请人:沈阳金杯江森自控汽车内饰件有限公司