可模内切割的吹塑模具及吹塑零部件形成装置的制造方法
【专利摘要】本提供了一种可模内切割的吹塑模具，先对可吹塑坯料吹塑成形再进行切割得到管件，其特征在于，包括：吹塑成型部，用于对可吹塑坯料进行吹塑成型得到管件半成品，该吹塑成型部包括两个互相扣合而形成管件形腔的第一凹模和第二凹模，第一凹模和第二凹模的预定位置处分别设置有至少一个第一切割缝和至少一个第二切割缝，第一切割缝和第二切割缝在第一凹模和第二凹模的扣合方向上共面；切割部，具有分别与第一切割缝和第二切割缝相匹配的第一切割刀和第二切割刀以及分别驱动第一切割刀和第二切割刀穿过第一切割缝和第二切割缝对管件半成品进行切割的至少两个驱动件。本实用新型还公开一种包括上述吹塑模具的吹塑零部件形成装置。利用一个模具实现了成型和切割两个过程。
【专利说明】
可模内切割的吹塑模具及吹塑零部件形成装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及机械加工领域，特别是一种吹塑模具和包括该模具的吹塑零部件的加工装置。
【背景技术】
[0002]在使用吹塑机吹塑形成两端相通的管状零件过程中，通常的做法是使用吹塑机吹塑形成得到一个中空封闭的囊状零件毛坯，然后打开吹塑模具，取出囊状零件毛坯，根据设计要求，对该囊状零件毛坯的两端进行切割从而得到两端相通的管状零件。
[0003]显然上述的通常做法需要开模后取出零件毛坯，然后进行单独的毛坯切割工序。单独增加的毛坯切割工序不仅需要耗费额外的产品周转器材和库房资源，而且耗费人工，更严重的事切割过程中容易发生因为工人切割操作不当等原因导致的切割变形、切割位置误差，这些都会产生不合格零件，徒然增加生产成本。另一方面，由于切割操作过程中切割操作工具、操作工人的不同还会导致生产的管件零件质量情况不一样从而发生产品质量波动，不利于企业的标准化和稳定化质量生产。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型是为解决上述问题而提出的，提供了一种可模内切割的吹塑模具及吹塑零部件形成装置，实现了在吹塑模具内部完成切割操作而直接生产管状零件。
[0005]本实用新型提供了一种可模内切割的吹塑模具，先对可吹塑坯料吹塑成形再进行切割得到管件，其特征在于，包括:吹塑成型部，用于对可吹塑坯料进行吹塑成型得到管件半成品，该吹塑成型部包括两个互相扣合而形成管件形腔的第一凹模和第二凹模，第一凹模和第二凹模的预定位置处分别设置有至少一个第一切割缝和至少一个第二切割缝，第一切割缝和第二切割缝在第一凹模和第二凹模的扣合方向上共面;切割部，具有分别与第一切割缝和第二切割缝相匹配的第一切割刀和第二切割刀以及分别驱动第一切割刀和第二切割刀穿过第一切割缝和第二切割缝对管件半成品进行切割的至少两个驱动件。
[0006]本实用新型提供的可模内切割的吹塑模具，还可以具有这样的特征:其中，切割缝沿着管件的横截面的周向设置。
[0007]本实用新型提供的可模内切割的吹塑模具，还可以具有这样的特征:其中，第一切割刀和第二切割刀的刀刃部分插入第一切割缝和第二切割缝中，第一切割刀和第二切割刀的刀背部分露出第一切割缝和第二切割缝且和驱动件连接。
[0008]本实用新型提供的可模内切割的吹塑模具，还可以具有这样的特征:其中，驱动件为气动件，气动件具有气压缸以及推杆，推杆与第一切割刀和第二切割刀的刀背连接，气压缸内的高压气体驱动推杆带动连接的切割刀来进行切割。
[0009]本实用新型提供的可模内切割的吹塑模具，还可以具有这样的特征:其中，切割刀上设置有和管件半成品的外形相匹配的缺口，缺口上设置有用于切割的刀刃。
[0010]本实用新型提供的可模内切割的吹塑模具，还可以具有这样的特征:其中，切割部还具有固定设置在第一凹模和第二凹模的外壁上的刀套，该刀套用于套住第一切割刀和第二切割刀。
[0011]本实用新型还提供一种吹塑零部件形成装置，将吹塑用坯料吹塑成形而得到管件，其特征在于，包括:供料部，用于供给一定温度的可吹塑坯料；吹塑模具，用于将可吹塑坯料进行吹塑成形并切割得到管件;控制部，用于控制供料部和吹塑模具的工作，其中，吹塑模具为上述的可模内切割的吹塑模具。
[0012]本实用新型提供的吹塑零部件形成装置，还可以具有这样的特征:其中，供料部包括储料斗、螺旋输送器以及加热器，加热器设置在螺旋输送器上，该螺旋输送器将储料斗中的吹塑用坯料加热后得到可吹塑坯料并且输送到吹塑模具中。
[0013]实用新型作用与效果
[0014]根据本实用新型提供的可模内切割的吹塑模具，由于具有设置在吹塑成型部上的切割部，当吹塑成型部中的可吹塑坯料被吹塑成型得到管件半成品后，通过切割部中的切割刀穿过吹塑成型部上的切割缝对吹塑成型部内的管件半成品进行切割而直接在吹塑模具中得到管件，利用一个模具实现了成型和切割两个过程。整个过程由一个装置完成，节省了人工，同时一个模具生成的产品保证了成品的高品质和产品质量的稳定性。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例的吹塑零部件形成装置结构示意图；
[0016]图2为本实用新型实施例的吹塑模具的结构示意图，a是扣合时的示意图，b是凹模打开后的部分示意图；
[0017]图3为吹塑模具中切割刀插入切割缝中但未切割时的示意图；以及
[0018]图4为吹塑模具中切割刀插入切割缝切割完了后的示意图。
【具体实施方式】
[0019]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本实用新型的模内切割的吹塑模具及吹塑零部件形成装置的结构和使用方法作具体阐述。
[0020]图1为本实施例的吹塑零部件形成装置结构示意图。
[0021]如图1所示，吹塑零部件形成装置I包括供料部2、吹塑模具100以及控制部6。
[0022]供料部2具有储料斗3、螺旋输送器4以及加热器5。
[0023]储料斗3，用于投放可吹塑坯料，设置在螺旋输送器4的进口上方。
[0024]螺旋输送器4的外壳安装有加热器5，该加热器5用来对螺旋输送器4输送的可吹塑坯料进行加热。
[0025]加热器5套在螺旋输送器4的外壳上，同控制部6连接，加热温度由控制部控制。
[0026]可吹塑坯料由储料斗3放入后掉落到螺旋输送器4中，该螺旋输送器4将加热后得到的可吹塑坯料输送到吹塑模具100中。
[0027]图2为本实施例的吹塑模具的结构示意图，a是扣合时的示意图，b是凹模打开后的部分示意图。
[0028]如图2所示，吹塑模具100用于将可吹塑坯料进行吹塑成形并切割得到管件，具有吹塑成型部10和切割部20。
[0029]如图2(a)、(b)所示，吹塑成型部10具有第一凹模11、第二凹模12、两个夹头单元13a和13b、吹针单元14以及安装基板15。
[0030]第一凹模11、第二凹模12具有第一凹腔和第二凹腔，第一凹腔和第二凹腔互相扣合而形成管件形腔A，本实施例中管件形腔为一个弯曲的圆柱所吹塑形成的是一个封闭的弯曲的圆柱囊。在第一凹模11、第二凹模12相互扣合的扣合线处固定设置有安装基板15。
[0031]在第一凹模11、第二凹模12的中段位置沿着管件形腔的横截面设置有一个第一切割缝和一个第二切割缝，第一切割缝和第二切割缝在沿着第一凹模11和第二凹模12的扣合方向共面，随着第一凹模11和第二凹模12的扣合而形成一个圆形。
[0032]两个夹头单元13a和13b分别固定设置在安装基板上且位于扣合后的第一凹模11、第二凹模12的两端，用于将充填有可吹塑坯料的管件形腔A的两端夹紧密封。夹头单元13a设置在管件形腔A的头部，可吹塑坯料从管件形腔A的头部进入到管件形腔A中。夹头单元13b设置在管件形腔A的尾部，该尾部通过管路同负压源连接，用于对管件形腔A进行抽真空以加快粘稠的可吹塑坯料由管件形腔A的头部较快的流动到尾部。
[0033]吹针单元14设置在夹头单元13b上，包括两个对称的设置在夹头单元左右两侧的吹气针141，吹气针141同外界的压缩空气连接，在控制部6的控制下扎入进入到管件形腔A的尾部的可吹塑坯料中使得可吹塑坯料在压缩气体的作用下膨胀成型后得到管件半成品。
[0034]图3为吹塑模具中切割刀插入切割缝中但未切割时的示意图
[0035]如图2(b)和图3所示，切割部20包括第一切割刀21、第二切割刀22、套住第一切割刀21、第二切割刀22的刀套23以及驱动件24。由于本实施例是需要得到规整的管件需要对管件半成品两端都进行切割，所以本实施例中切割部如图2所示，是由两套切割部来完成切割的。
[0036]第一切割刀21、第二切割刀22均呈长方形。如图2所示，在切割刀的下部具有切割的刀刃，在切割刀的上部和侧部具有没有开刃的刀背。在未切割时，第一切割刀21、第二切割刀22的一部分导入插入对应的第一切割缝和第二切割缝中。
[0037]刀套23为长方体的金属壳，套住第一切割刀21、第二切割刀22(图中在安装基板15下被挡住)，用来保护第一切割刀21、第二切割刀22。
[0038]驱动件24为气动件，具有气缸241和推杆242，气缸241固定在安装基板15上。推杆242穿过刀套23与刀背连接，当气缸241中通入高压气体后驱动推杆向下运动进而带动第一切割刀21、第二切割刀22的刀刃上下相向切割。
[0039]控制部6，和加热器5和螺旋输送器4连接来控制给料;和吹塑模具100的吹针单元14和驱动件24连接，用于控制吹塑成型过程和成型后的切割。
[0040]图4为吹塑模具中切割刀插入切割缝切割完了后的示意图。
[0041]下面结合附图3、4说明本实施例的吹塑模具吹塑成型和切割的过程。
[0042]吹塑零部件形成装置I的供料部2将加热好的可吹塑坯料由图示中的头部H处注入到管件形腔A中。控制部6驱动外部的负压源通过管件形腔A的尾部抽气，这样可吹塑坯料即迅速的转移到尾部。然后吹针单元14的吹气针141运动扎入到该可吹塑坯料中，通过通入高压的压缩空气将坯料吹胀而与管件形腔A的内壁贴合，这样即得到管件半成品。如图3所示，此时位于安装基板15上侧的切割刀的刀刃已经插入到切割缝中但尚未进行切割。
[0043]如图4所示，控制部6控制吹气针141继续通入高压压缩气体使得管件半成品鼓胀，同时控制驱动件中的气缸通气驱动推杆动作来带动第一切割刀、第二切割刀上下向下切害J，在两个切割部的中间部分G即为管件，被切下的两端废弃。取出中间部分G得到经过切割的管件的成品零件。
[0044]变形例
[0045]上述实施例中第一切割刀和第二切割刀是长方形的，也可以在该长方形刀上开设半圆形缺口，这样相对设置的两个切割刀，上下相合，只需要驱动件的推杆上下移动较小的距离即可以轻松地将管件半成品切断。
[0046]实施例的有益作用和效果
[0047]根据本实施例提供的模内切割的吹塑模具，由于具有设置在吹塑成型部上的切割部，当吹塑成型部中的可吹塑坯料被吹塑成型得到管件半成品后，通过切割部中的切割刀穿过成型部上的切割缝对成型部内的管件半成品进行切割而直接在吹塑模具中得到管件，利用一个模具实现了成型和切割两个过程。整个过程由一个装置完成，节省了人工，同时一个模具生成的产品保证了成品的高品质和产品质量的稳定性。
[0048]另外，由于切割刀具有和管件半成品的外形相匹配的缺口(对应本实施例为圆形管件和对应的半圆形缺口的切割刀)当两个分别设置在第一凹模和第二凹模外壁的相对位置切割缝内的切割刀相向上下闭合切割或水平方向切割时，正好合成一个圆形，在切割的过程中受力是均衡的，因此对圆管形零件的切割效果好，形成的切开齐整，产品质量好。
[0049]经一步地，由于切割部中的切割机构设置在成型部上且位于吹气部和入料口之间的位置处，这样可以将一端因为吹针扎入而带来的孔洞和另一端因为入料口而带来的不规则收口部分通过切割刀切割掉，这样剩下的管件中就不会有孔洞和不规则收口。
[0050]进一步地，由于切割结构还具有用于套住切割刀的导套，这样可以在平时不切割时保护切割刀。
[0051]更进一步地，由于具有同外界高压气源连通的吹针，该吹针穿过成型部的外壁上的通孔后扎入可吹塑坯料中吹气使得坯料膨胀成型而贴敷在管件形腔的壁上，通入压缩空气使得此时的管件半成品的内腔压力大于外界而变得鼓胀起来，在切割部的切割刀切割时不会瘪缩，方便了切割刀的切割。
【主权项】
1.一种可模内切割的吹塑模具，先对可吹塑坯料吹塑成形再进行切割得到管件，其特征在于，包括: 吹塑成型部，用于对所述可吹塑坯料进行吹塑成型得到管件半成品，该吹塑成型部包括两个互相扣合而形成管件形腔的第一凹模和第二凹模，所述第一凹模和第二凹模的预定位置处分别设置有至少一个第一切割缝和至少一个第二切割缝，所述第一切割缝和第二切割缝在所述第一凹模和第二凹模的扣合方向上共面； 切割部，具有分别与所述第一切割缝和第二切割缝相匹配的第一切割刀和第二切割刀以及分别驱动所述第一切割刀和第二切割刀穿过所述第一切割缝和第二切割缝对所述管件半成品进行切割的至少两个驱动件。2.根据权利要求1所述的可模内切割的吹塑模具，其特征在于: 其中，所述切割缝沿着所述管件的横截面的周向设置。3.根据权利要求1所述的可模内切割的吹塑模具，其特征在于: 其中，所述第一切割刀和第二切割刀的刀刃部分插入所述第一切割缝和第二切割缝中， 所述第一切割刀和第二切割刀的刀背部分露出所述第一切割缝和第二切割缝且和所述驱动件连接。4.根据权利要求3所述的可模内切割的吹塑模具，其特征在于: 其中，所述驱动件为气动件，所述气动件具有气压缸以及推杆，所述推杆与所述第一切割刀和第二切割刀的刀背连接，所述气压缸内的高压气体驱动所述推杆带动连接的所述切割刀来进行切割。5.根据权利要求1所述的可模内切割的吹塑模具，其特征在于: 其中，所述切割刀上设置有和所述管件半成品的外形相匹配的缺口，所述缺口上设置有用于切割的刀刃。6.根据权利要求1所述的可模内切割的吹塑模具，其特征在于: 其中，所述切割部还具有固定设置在所述第一凹模和第二凹模的外壁上的刀套，该刀套用于套住所述第一切割刀和第二切割刀。7.—种吹塑零部件形成装置，将吹塑用坯料吹塑成形而得到管件，其特征在于，包括: 供料部，用于供给一定温度的可吹塑坯料； 吹塑模具，用于将所述可吹塑坯料进行吹塑成形并切割得到所述管件； 控制部，用于控制所述供料部和所述吹塑模具的工作， 其中，所述吹塑模具为权利要求1-6中任意一项所述的可模内切割的吹塑模具。8.根据权利要求7所述的吹塑零部件形成装置，其特征在于: 其中，所述供料部包括储料斗、螺旋输送器以及加热器， 所述加热器设置在所述螺旋输送器上，该螺旋输送器将所述储料斗中的所述吹塑用坯料加热后得到所述可吹塑坯料并且输送到所述吹塑模具中。
【文档编号】B29L23/00GK205705254SQ201620635284
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年6月23日
【发明人】黄亮, 黄广希
【申请人】上海群力橡塑制品有限公司