一种逆向变径注塑模具结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种逆向变径注塑模具结构。

背景技术：

传统的注塑模具采用弹簧顶出注塑件，弹簧使用寿命短且易损耗，并无法满足外观变径的部件设计要求，产品的接头处容易断裂，模具损耗大，成本高，风险高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种逆向变径注塑模具结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种逆向变径注塑模具结构，包括定模和动模，所述定模包括顶板、唧嘴、定模板和模仁，所述动模包括动模板、支撑板和底板，所述顶板的中间外侧设有定位环，所述唧嘴设于定模板上，所述定模板的底部设有流道和模仁，所述动模板、支撑板和底板通过螺栓连接在一起，所述动模板的表面设有可分离的分型面，所述分型面中间设有可分离的模腔，所述分型面上模腔的位置和定模板底部模仁的位置相对应，所述动模板侧边设有冷水道，所述支撑板的内腔中设有顶出机构，所述顶出机构包括顶针，所述顶针穿过动模板穿设于模腔的底部。

优选的，所述顶出机构还包括复位弹簧和推板，所述复位弹簧一端连接支撑板内腔的顶部，一端连接推板，所述推板和顶针相连接。

优选的，所述定模板的下底面和动模板的上底面组成分型面，所述分型面为梯形结构。

优选的，所述顶针包括司筒和司针，所述司筒套在司针上，所述司针底部固定在底板上，所述司筒底部装在推板上。

优选的，所述定模板的四周设有导套，所述动模板的表面设有相匹配的导柱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本模具通过梯形分型面设计使动模和定模闭合时更加紧密，注塑件在分型面上的模腔内注塑成型，因此使得生成的制品外表面合模线少，制品的一体性好，由顶针顶出注塑件完成脱模，避免了因弹簧磨损拆卸模具对模具造成损坏，提高了生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型合模状态结构示意图；

图2为本实用新型结合动模的结构示意图；

图3为本实用新型定模的结构示意图。

图4为本实用新型顶针结构示意图。

图中：1、顶板；2、唧嘴；3、定模板；4、分型面；5、动模板；6、支撑板；7、底板；8、定位环；9、流道；10、模仁；11、冷水道；12、顶针；13、复位弹簧；14、推板；15、导套；16、导柱；17、司筒；18、司针；19、模腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1-4，一种逆向变径注塑模具结构，包括定模和动模，所述定模包括顶板1、唧嘴2和定模板3和模仁，所述动模包括动模板5、支撑板6和底板7，所述顶板1的中间外侧设有定位环8，顶板1和定模板3通过螺栓连接在一起，所述唧嘴2设于定模板3上，所述定模板3的底部设有流道9和模仁，流道9和唧嘴2相通，原料通过唧嘴2送入，经过流道9流入模仁10中，动模板5的表面设有可分离的分型面4，分型面4采用梯形结构设计，定模板3的底部表面形状和分型面4相匹配，梯形结构设计的分型面4可以使动模和定模闭合更加紧密，所述动模板5、支撑板6和底板7通过螺栓连接在一起，所述分型面4的表面设有可分离的模腔19，侧边设有冷水道11，合模后模仁10置于模腔19中，模腔19包裹着模仁10，模仁10和模腔19组成型腔，注塑件在型腔中注塑成型，支撑板6的内腔中设有顶出机构，所述顶出机构包括顶针12、复位弹簧13和推板14，所述顶针12包括司筒17和司针18，司筒17套在司针18上，在司针18上下移动，所述司针18底部固定在底板7上，所述司筒17底部安装装在推板14上，司针18用于插入接口注塑件成型，司筒17用于脱模顶出注塑件。所述复位弹簧13一端连接支撑板6内腔的顶部，一端连接推板14，所述定模板3的四周设有导套15，所述动模板5的表面设有相匹配的导柱16，导柱16和导套15对合模起到导向和一定的定位作用。

本实用新型的使用原理为：先将动模向右移动，通过导柱16进入导套15对动模和定模进行合模定位；待模仁10进入模腔19并贴合在一起后，注塑机通过唧嘴2向流道9进行注料，物料经过流道9注入模仁10并汇聚至型腔中，经冷水道中11的冷却循环水冷却成型；开模时，动模向左移动，分型面4在油缸作用下分开，可分离模腔19横向打开到注塑件尺寸的最大限制位限;推动推板14将司筒17上移，这时司针18因为固定在模具底板7上，没有移动，从而司筒17将包在司针18的上注塑件顶出脱模，之后复位弹簧13回弹，顶针12复位。本模具通过梯形分型面4设计使动模和定模紧密闭合，注塑件在分型面上的模腔内注塑成型，因此使得生成的制品外表面合模线少，制品的一体性好，由顶针顶出注塑件完成脱模，避免了因弹簧磨损拆卸模具对模具造成损坏，提高了生产效率，降低生产成本。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种逆向变径注塑模具结构，其特征在于：包括定模和动模，所述定模包括顶板（1）、唧嘴（2）、定模板（3）和模仁（10），所述动模包括动模板（5）、支撑板（6）和底板（7），所述顶板（1）的中间外侧设有定位环（8），所述唧嘴（2）设于定模板（3）上，所述定模板（3）的底部设有流道（9）和模仁（10），所述动模板（5）、支撑板（6）和底板（7）通过螺栓连接在一起，所述动模板（5）的表面设有可分离的分型面（4），所述分型面（4）中间设有可分离的模腔（19），所述分型面（4）上模腔（19）的位置和定模板（3）底部模仁（10）的位置相对应，所述动模板（5）侧边设有冷水道（11），所述支撑板（6）的内腔中设有顶出机构，所述顶出机构包括顶针（12），所述顶针（12）穿过动模板（5）穿设于模腔（19）的底部。

2.根据权利要求1所述的一种逆向变径注塑模具结构，其特征在于：所述顶出机构还包括复位弹簧（13）和推板（14），所述复位弹簧（13）一端连接支撑板（6）内腔的顶部，一端连接推板（14），所述推板（14）和顶针（12）相连接。

3.根据权利要求1所述的一种逆向变径注塑模具结构，其特征在于：所述分型面（4）为梯形结构。

4.根据权利要求1所述的一种逆向变径注塑模具结构，其特征在于：所述顶针（12）包括司筒（17）和司针（18），所述司筒（17）套在司针（18）上，所述司针（18）底部固定在底板（7）上，所述司筒（17）底部装在推板（14）上。

5.根据权利要求1所述的一种逆向变径注塑模具结构，其特征在于：所述定模板（3）的四周设有导套（15），所述动模板（5）的表面设有相匹配的导柱（16）。

技术总结
本实用新型公开了一种逆向变径注塑模具结构，包括定模和动模，定模包括顶板、唧嘴、定模板和模仁，动模包括动模板、支撑板和底板，顶板的中间外侧设有定位环，唧嘴设于定模板上，定模板的底部设有流道和模仁，动模板、支撑板和底板通过螺栓连接在一起，动模板的表面设有可分离的分型面，分型面中间设有可分离的模腔，分型面上模腔的位置和定模板底部模仁的位置相对应，动模板侧边设有冷水道，支撑板的内腔中设有顶出机构。本实用新型通过注塑件在模腔内注塑成型，因此使得生成的制品外表面合模线少，制品的一体性好，由顶针顶出注塑件完成脱模，避免了因弹簧磨损拆卸模具对模具造成损坏，提高了生产效率，降低生产成本。

技术研发人员：徐浩宇
受保护的技术使用者：江苏爱源医疗科技股份有限公司
技术研发日：2020.03.17
技术公布日：2020.12.01