全热式多头热嘴的制作方法

本实用新型涉及热嘴技术领域，尤其涉及全热式多头热嘴。

背景技术：

目前市场大部分都采用了冷流道或半热流道来注塑医用注射器，而这种方式造成模具空间的利用率不高、生产中产生大量的水口料(不可回收使用)，浪费塑胶原料、不能实现完全自动化生产等等的局限，大大限制多腔热流道系统在医用注射器注射模具上的应用，且传统的热嘴都采用垂直式进胶方式，这就要求将所有的嘴头安装在热嘴端面，而热嘴流道的加工难度就增加很多(多次转接，存在死角等)，而且在随着嘴头数量的增加产品的排位也需相应加大，这样限制了热嘴的嘴头数量同时也限制了产品的成型数量，降低了生产效率；为解决上述现状，迫切需要更先进、更高效、更节约的生产工艺，因此设计出了全热式多头热嘴。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在模具空间的利用率不高、浪费塑胶原料、不能实现完全自动化生产，而且在随着嘴头数量的增加产品的排位也需相应加大，这样限制了热嘴的嘴头数量同时也限制了产品的成型数量，降低了生产效率的缺点，而提出的全热式多头热嘴。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

全热式多头热嘴，包括热嘴本体，所述热嘴本体的底部竖直安装有分流器，且分流器的前端设置有热嘴嘴尖，所述热嘴嘴尖的外部安装有热嘴封胶环，所述分流器的底部设置有盖板，且盖板上设置有盖板螺丝，所述盖板通过盖板螺丝固定安装于分流器的底部，所述分流器上设置有热嘴定位块，且热嘴定位块上设置有定位片螺丝，所述热嘴定位块通过定位片螺丝固定安装于分流器上，且分流器上设置有支撑柱。

优选的，所述热嘴本体通过螺牙与分流器联通。

优选的，所述热嘴封胶环与模具型腔通过圆周配合。

优选的，所述热嘴嘴尖通过斜面与分流器贴合，且热嘴嘴尖通过盖板和盖板螺丝固定于分流器上。

优选的，所述分流器包括主流道、分流道和支流道，主流道、分流道和支流道呈树状分布，主流道与分流道呈90°设置,支流道与分流道呈30°设置。

本实用新型中，所述全热式多头热嘴由热嘴本体、分流器、热嘴嘴尖、盖板等组成；热嘴本体通过螺牙与分流器联通，竖直安装，分流器前端设有热嘴嘴尖，热嘴嘴尖外部安装有热嘴封胶环，热嘴封胶环与模具型腔通过圆周配合；热嘴嘴尖通过斜面与分流器贴合，且用盖板及盖板螺丝进行固定；同时分流器上设有热嘴定位块，通过紧固螺丝与分流器连接，热嘴定位块起高度方向定位作用；分流器中的流道呈树状分布，主流道与分流道呈90°,支流道与分流道呈30°放置，此种结构的流道分布完全平衡，方便生产加工，有利于实现标准化，同时可便于多腔微型产品的注塑成型。

本实用新型具有结构简单、安装维护更加便捷以及直接进胶于产品面、零水口料、自动化效率高等特性，通常用在筒状薄壁件产品，特别在医疗注射器类产品中应用更加广泛。

附图说明

图1为本实用新型提出的全热式多头热嘴的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型提出的全热式多头热嘴的立体剖析结构示意图；

图3为本实用新型提出的全热式多头热嘴的分流器、热嘴封胶环和热嘴嘴尖的连接结构示意图；

图4为本实用新型提出的全热式多头热嘴的分流器流道示意图。

图中：1热嘴本体、2分流器、3热嘴定位块、4热嘴封胶环、5热嘴嘴尖、6盖板、7盖板螺丝、8定位片螺丝、9支撑柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，全热式多头热嘴，包括热嘴本体1，热嘴本体1的底部竖直安装有分流器2，且分流器2的前端设置有热嘴嘴尖5，热嘴嘴尖5的外部安装有热嘴封胶环4，分流器2的底部设置有盖板6，且盖板6上设置有盖板螺丝7，盖板6通过盖板螺丝7固定安装于分流器2的底部，分流器2上设置有热嘴定位块3，且热嘴定位块3上设置有定位片螺丝8，热嘴定位块3通过定位片螺丝8固定安装于分流器2上，且分流器2上设置有支撑柱9。

本实用新型中，热嘴本体1通过螺牙与分流器2联通。

本实用新型中，热嘴封胶环4与模具型腔通过圆周配合。

本实用新型中，热嘴嘴尖5通过斜面与分流器2贴合，且热嘴嘴尖5通过盖板6和盖板螺丝7固定于分流器2上。

本实用新型中，分流器2包括主流道、分流道和支流道，主流道、分流道和支流道呈树状分布，主流道与分流道呈90°设置,支流道与分流道呈30°设置。

全热式多头热嘴是指一个热嘴上有多个嘴头，嘴头排布在侧面，且嘴头上的嘴尖带有一定的角度，可直接在产品侧壁进胶；由于全热式多头热嘴的热嘴本体1及分流器2上均设有嵌入式呈螺旋状分布的发热元件，从而有利的保证了整支热嘴温度的均衡性；促使从注射机喷嘴送往各嘴头浇口的胶料整个过程中始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化作为废料取出，滞留在整支热嘴流道中的胶料可在再一次注射时被注入产品型腔；真正实现了零水口料的目的，同时也符合注塑行业全自动、绿色环保理念，促进行业健康发展；

全热式多头热嘴由热嘴本体1、分流器2、热嘴嘴尖5、盖板6等组成；热嘴本体1通过螺牙与分流器2联通，竖直安装，分流器2前端设有热嘴嘴尖5，热嘴嘴尖5外部安装有热嘴封胶环4，热嘴封胶环4与模具型腔通过圆周配合；热嘴嘴尖5通过斜面与分流器2贴合，且用盖板6及盖板螺丝7进行固定；同时分流器2上设有热嘴定位块3，通过紧固螺丝与分流器2连接，热嘴定位块3起高度方向定位作用；分流器2中的流道呈树状分布，主流道与分流道呈90°,支流道与分流道呈30°放置，此种结构的流道分布完全平衡，方便生产加工，有利于实现标准化，同时可便于多腔微型产品的注塑成型；

全热式多头热嘴具有结构简单、安装维护更加便捷以及直接进胶于产品面、零水口料、自动化效率高等特性，通常用在筒状薄壁件产品，特别在医疗注射器类产品中应用更加广泛。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.全热式多头热嘴，包括热嘴本体(1)，其特征在于，所述热嘴本体(1)的底部竖直安装有分流器(2)，且分流器(2)的前端设置有热嘴嘴尖(5)，所述热嘴嘴尖(5)的外部安装有热嘴封胶环(4)，所述分流器(2)的底部设置有盖板(6)，且盖板(6)上设置有盖板螺丝(7)，所述盖板(6)通过盖板螺丝(7)固定安装于分流器(2)的底部，所述分流器(2)上设置有热嘴定位块(3)，且热嘴定位块(3)上设置有定位片螺丝(8)，所述热嘴定位块(3)通过定位片螺丝(8)固定安装于分流器(2)上，且分流器(2)上设置有支撑柱(9)。

2.根据权利要求1所述的全热式多头热嘴，其特征在于，所述热嘴本体(1)通过螺牙与分流器(2)联通。

3.根据权利要求1所述的全热式多头热嘴，其特征在于，所述热嘴封胶环(4)与模具型腔通过圆周配合。

4.根据权利要求1所述的全热式多头热嘴，其特征在于，所述热嘴嘴尖(5)通过斜面与分流器(2)贴合，且热嘴嘴尖(5)通过盖板(6)和盖板螺丝(7)固定于分流器(2)上。

5.根据权利要求1所述的全热式多头热嘴，其特征在于，所述分流器(2)包括主流道、分流道和支流道，主流道、分流道和支流道呈树状分布，主流道与分流道呈90°设置,支流道与分流道呈30°设置。

技术总结
本实用新型属于热嘴领域，尤其是一种全热式多头热嘴，针对现有的模具空间的利用率不高、浪费塑胶原料、不能实现完全自动化生产，而且在随着嘴头数量的增加产品的排位也需相应加大，这样限制了热嘴的嘴头数量同时也限制了产品的成型数量，降低了生产效率的问题，现提出如下方案，其包括热嘴本体，所述热嘴本体的底部竖直安装有分流器，且分流器的前端设置有热嘴嘴尖，所述热嘴嘴尖的外部安装有热嘴封胶环，所述分流器的底部设置有盖板，本实用新型具有结构简单、安装维护更加便捷以及直接进胶于产品面、零水口料、自动化效率高等特性，通常用在筒状薄壁件产品，特别在医疗注射器类产品中应用更加广泛。

技术研发人员：杨延锦;张彦刚;赵匡
受保护的技术使用者：深圳市米高科技有限公司
技术研发日：2020.09.23
技术公布日：2021.06.29