本技术涉及流延膜生产设备，特别涉及一种asa流延膜机。
背景技术：
1、流延膜，是通过熔体流涎骤冷生产的一种无拉伸、非定向的平挤薄膜。
2、在asa流延膜加工过程中，需要将颗粒状的原料融化至熔融状态，再对原料进行挤压成膜，刚成膜的流延膜自身温度较高，无法直接收卷，需要经过冷却降温处理，才可对其进行收卷；现有的冷却降温大多采用风冷，此种方式成本较低，但存在以下不足：风冷效率较低，需要较长的加工线，来对流延膜进行降温冷却，不仅增加了设备的占地面积，同时还容易使工作环境中的灰尘、颗粒等粘附在流延膜上，影响成膜质量，以及流延膜的收卷。
3、因此，本申请提供了一种asa流延膜机来满足需求。
技术实现思路
1、本申请的目的在于提供一种asa流延膜机，旨在解决现有的流延膜机在对流延膜加工时，对流延膜冷却降温不便，导致成膜质量较差的问题。
2、为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：一种asa流延膜机，包括机体和机架，所述机体的右侧设有所述机架，所述机体上开设有将流延膜排出的出料口，所述机架上设有与所述出料口位置相对应的出膜辊，所述机架上还设有用于流延膜收卷的收卷辊；
3、所述机架上还设有用于对流延膜降温处理的降温箱，所述降温箱位于所述出膜辊和收卷辊之间；
4、所述降温箱为内部中空的壳体，且所述降温箱上开设有贯穿的通孔，用于流延膜的穿过，所述机架上设有与所述通孔位置相对应的导向辊；
5、所述降温箱内设有用于对流延膜降温的降温辊，所述降温辊通过旋转管接头和循环管道与外界的循环水箱连通；通过在机架上设置降温箱，并在降温箱中设置降温辊，通过将降温辊与外界的循环水箱连通，在水泵的作用下，使水在降温辊内部与循环水箱之间形成循环，使循环辊与流延膜接触换热，实现对流延膜的冷却降温；
6、所述机架上还设有对所述降温箱内部空气循环的空气循环组件。
7、优选地，所述降温辊设有三组，且在所述降温箱内v字形排布；所述降温辊包括辊体和端板，所述辊体为两端通透的圆柱形壳体，且所述辊体的两端通过所述端板与旋转管接头连接。
8、优选地，所述辊体与流延膜的接触面上开设有螺旋槽，所述螺旋槽设有两组，且旋向相反，所述螺旋槽内填充有橡胶条，在降温辊上开设螺旋槽，并在螺旋槽内设置橡胶条，在对流延膜降温的同时，还对流延膜进行展平，避免流延膜堆叠褶皱，影响成膜质量。
9、优选地，所述空气循环组件包括制冷箱、循环箱和出风框，所述降温箱的底部设有所述出风框，所述制冷箱的输出端与所述出风框连通，将冷空气输送至所述降温箱内，所述制冷箱的输入端与所述循环箱的输出端连通，所述循环箱的输入端与所述降温箱内部连通。
10、优选地，所述出风框采用内部中空的矩形壳体，所述出风框顶部开设有排风孔，所述排风孔自前向后逐渐增大设置，在机架上设置制冷箱和循环箱，并使二者与降温箱内部连通，使降温箱中的空气形成循环，并配合降温辊对流延膜双重冷却降温，提高降温效率。
11、综上，本实用新型的技术效果和优点：
12、本实用新型中，通过在机架上设置降温箱，并在降温箱中设置降温辊，通过将降温辊与外界的循环水箱连通，在水泵的作用下，使水在降温辊内部与循环水箱之间形成循环，使循环辊与流延膜接触换热，实现对流延膜的冷却降温。
13、本实用新型中，在降温辊上开设螺旋槽，并在螺旋槽内设置橡胶条，在对流延膜降温的同时，还对流延膜进行展平，避免流延膜堆叠褶皱，影响成膜质量。
14、本实用新型中，在机架上设置制冷箱和循环箱，并使二者与降温箱内部连通，使降温箱中的空气形成循环，并配合降温辊对流延膜双重冷却降温，提高降温效率。
1.一种asa流延膜机，包括机体（1）和机架（2），所述机体（1）的右侧设有所述机架（2），所述机体（1）上开设有将流延膜排出的出料口（14），所述机架（2）上设有与所述出料口（14）位置相对应的出膜辊（7），所述机架（2）上还设有用于流延膜收卷的收卷辊（9）；
2.根据权利要求1所述的一种asa流延膜机，其特征在于：所述降温辊（6）设有三组，且在所述降温箱（3）内v字形排布；所述降温辊（6）包括辊体（61）和端板（62），所述辊体（61）为两端通透的圆柱形壳体，且所述辊体（61）的两端通过所述端板（62）与旋转管接头连接。
3.根据权利要求2所述的一种asa流延膜机，其特征在于：所述辊体（61）与流延膜的接触面上开设有螺旋槽（63），所述螺旋槽（63）设有两组，且旋向相反，所述螺旋槽（63）内填充有橡胶条（64）。
4.根据权利要求1所述的一种asa流延膜机，其特征在于：所述空气循环组件包括制冷箱（4）、循环箱（5）和出风框（12），所述降温箱（3）的底部设有所述出风框（12），所述制冷箱（4）的输出端与所述出风框（12）连通，将冷空气输送至所述降温箱（3）内，所述制冷箱（4）的输入端与所述循环箱（5）的输出端连通，所述循环箱（5）的输入端与所述降温箱（3）内部连通。
5.根据权利要求4所述的一种asa流延膜机，其特征在于：所述出风框（12）采用内部中空的矩形壳体，所述出风框（12）顶部开设有排风孔（13），所述排风孔（13）沿前向后逐渐增大设置。