专利名称：一种表面覆盖件的压塑成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种压塑成型工艺，尤其是一种制造汽车、摩托车表面覆盖件的压塑成型工艺。
目前，工程塑料的成型方式主要采用注塑、挤塑、吸塑及吹塑等几种工艺，而适用于汽车、摩托车表面覆盖件的制作一般为注塑成型工艺，但因汽车、摩托车的表面覆盖件其投影面积大，则要求相应的加工设备——汽塑工作母机及模具规格大，且表面覆盖件的厚度及强度要求，使所需的汽塑力须几倍甚至几十倍于普通工作的要求，故采用现有的注塑工艺制作汽车、摩托车的表面覆盖件，制作成本高，而且在制作过程中，必须采用凸模及凹模成型，制作而成的覆盖件表面光洁度不甚理想，给汽车、摩托车的外表美观带来缺憾。
本发明的目的是提供一种制作工艺简便，制作成本较低，且制成的覆盖件厚度、强度及表面光洁度均能达到标准要求的表面覆盖件的压塑工艺。
本发明所述的表面覆盖件的压塑成型工艺，其工艺步骤如下(1)采用工程塑料原料，按要求加工成工程塑料板材，并将工程塑料板材置于烘箱内，预热干燥；(2)将已预热的板材，在设有成型模具、板材压紧加热装置及加压罩的专用设备上热熔至软化；(3)移动设备上的模具，使之与板材接触，先加负压，利用吸塑原理将热熔软化后的板材吸附于模具上的；同时，压紧加压罩，密封板材的四周，并锁紧设备。
(4)在加压罩内充入高压气体，压塑吸附在成型模具上的板材，使已热熔软化的板材在模具上成型，形成覆盖件；(5)打开设在加压罩上的水阀，用高于加压气体压力的水均匀喷洒在已成型在模具上的覆盖件上，冷却覆盖件；(6)至覆盖件完全冷却后，停止喷水，释放高压气体，移开加压罩，取出覆盖件，按要求切边，完成加工。
本工艺中所采用的成型模具为单面模具。
本工艺所涉及的注入加压罩内的高压气体，压力在5～15kg/cm2，加压时间为0.5～10分钟。
本工艺所涉及注入的冷却水，其压力高于加压空气压力的5～10kg/cm2。
本工艺是利用加热软化后的塑料板材，通过高压空气在模具上压塑成型，由于压缩空气可十几倍于负压真空压力，因此能理想地按要求达到成型目的，达到表面覆盖件所要求的厚度、强度标准。因工艺采用了单面模成型，使覆盖件外表面不接触模具，而是与高压空气接触，故能使覆盖件表面光洁度达到较高标准。采用本压塑成型工艺，其模具仅为原注塑工艺模具的几十分之一，且对工作母机的性格、规格等要求也大为降低，其成本相对原注塑工艺有大幅度下降。本工艺较适合制作投影面积大及表面光洁度要求高的覆盖件，尤其是汽车、摩托车的表面覆盖件。
以下参照实施例进一步阐述本发明。
将工程塑料原料(ABS聚乙烯等PVC有机玻璃)，加工成工程塑料板材，在60℃左右的专用烘箱内预热干燥12小时。将已预热的板材在设有成型凸模、板材压紧装置和加压罩的专用设备上在140℃温度条件下加热3分钟，板材软化，上开或下降成型凸模，使板材与之接触，加负压，根据吸塑原理，板材吸附在凸模上，同时，设备上的加压罩紧压板材四周，使之密封，并锁紧。在加压罩中充入压力为10kg/cm2高压气体，压塑3分钟使热熔软化的板材在凸模上完全成型。待成型结束后，打开设在加压罩上的水阀，用高于气体7kg/cm2左右的水喷洒已成型在模具的塑料上，使之冷却。约1～3分钟后，覆盖件完全冷却，停止喷水，释放高压气体，移开加压罩，取出覆盖件，按要求切边，制作工艺完成。
权利要求
1.一种表面覆盖件的压塑成型工艺，其特征在于工艺步骤如下(1)采用工程塑料原料，按要求加工成工程塑料板材，并将该板材置于专用烘箱内，预热干燥；(2)将已预热的板材在没有成型模具、板材压紧装置和加压罩的专用设备上热熔软化；(3)移动成型模具，与板材接触，加负压，热熔软化后的板材吸附于成型模具上，同时压紧加压罩，密封板材四周；(4)向加压罩内充入高压气体，压塑吸附在成型模具上之板材，该热熔软化的板材在成型模具上成型，形成覆盖件；(5)打开设在加压罩中的水阀，用高于加压气体压力的水均匀喷洒在覆盖件上，冷却；(6)覆盖件完全冷却后，停止喷水，释放高压气体，移开加压罩，取出覆盖件，按要求切边，完成加工工艺。
2.如权利要求1所述的一种压塑成型工艺，其特征在于加压罩内充入的高压气体，压力为5～15kg/cm2，加压时间为0.5～10分钟。
3.如权利要求1所述的一种压塑成型工艺，其特征在于自水阀中注入的冷却水的压力高于高压气体5～10kg/cm2。
全文摘要
本发明涉及一种表面覆盖件的压塑成型工艺。采用工程塑料板材经预处理后，在专用设备上通过高压空气的压塑在单面模具上成型。本工艺制作过程简便，制作成本较低，制成的表面覆盖件其厚度、强度及表面光洁度均能达到标准要求。本工艺适于制作投影面积大，表面光洁度要求高的覆盖件，尤其是汽车、摩托车的表面覆盖件。
文档编号B29C51/10GK1136991SQ95105899
公开日1996年12月4日 申请日期1995年5月26日 优先权日1995年5月26日
发明者杨清时 申请人:杨清时