专利名称：复合塑料管材及其生产模具和工艺方法
技术领域：
本发明提供了一种复合塑料管材及其生产模具和工艺方法，特别适用于排放污水或雨水，作为地下安装的复合塑料管材及其生产模具和工艺方法。
现有技术的塑料管由于重量轻，容易安装和连接，具有抗腐蚀性优点，所以广泛用于地下管道。目前为了解决生产制造更轻的管材时，仍希望保持其刚度和抗变形能力，因此发展了波纹管和赛路卡法制作管，但因价格过高，受到很大的局限性。
本发明的目的在于提供一种重量轻，制作简单，价格便宜的复合塑料管材及其生产模具和工艺方法。
本发明的目的是通过以下方案来实现的本发明的复合塑料管由合成塑料或聚合物在热状态和塑性状态下挤压成型的，管材的剖面结构分为三层，外壁层和内壁层为完全不泡实壁层，中间层为发泡结构。该结构的塑料管与同样厚度的管材相比，节约材料，重量轻。
本发明中复合塑料管生产的模具，包括有与挤压机连接的挤压口、鱼雷头、分流锥、分流器支架、芯棒、口模和定径套，本发明的技术特征在于有两个分别与不同挤压机连接的挤压口，一个挤压口与双层分流环相连通，另一个挤压口与分流支架的支孔相通，并通过折流芯棒的出口与双层分流环的共同瑞口在合流环相通后，由分流锥到模头出口。这样的模具能使皮层配料通过双层分流环形成外壁和内壁层，芯层配料引入外壁层和内壁之间，通过合流环把三层合在一起，形成一个连续的壁，产生填充料和壁层按最终排列组成的夹层。双层分流环的外环两瑞为锥形，内环的剖面为一横y形，y的上两瑞与外环和折流芯棒出口在合流环相通。剖面为横y形的内环，其y口紧靠鱼雷头。
本发明中生产复合塑料管材的工艺方法，工艺过程由配料、热混、冷混、挤出、模具、真空定径、冷却组成，配料分为皮层、芯层配料，并分别经过热混、冷混、挤出到模具，再经过真空定径、冷却形成管材。皮层配料由PVC、滑剂、稳定剂、改性剂组成。芯层配料由PVC、滑剂、稳定剂、改性剂及发泡剂组成。热混用高速混合机混合配料到料温115℃时，速将配料排入冷却机中进行冷却，冷却至40℃时排出备用。皮层配料由挤压机挤入模具的一个挤压口后，经双层分流环分成外壁层和内壁层；芯层配料由另一台挤压机挤入模具的另一个挤压口后，经折流芯棒的出口与皮层在合流环汇合，形成中间层。合流环中形成的三层材料经过分流锥、芯棒和口模挤出模具，在定径套进行真空定径。
本发明与现有技术相比，具有重量轻，工艺简单，价格低，节约材料等优点。
本发明的
如下图1是本发明中复合塑料管的剖面图。
图2是本发明中生产模具的剖面图。
图3是本发明中生产工艺的流程图。
下面结合附图，对本发明作进一步的详细说明
如图1所示，复合塑料管的管壁分为三层，其中外壁1和内壁2为完全不发泡的实壁层，中间层3为闭孔微发泡结构。该结构管材保温、隔音效果明显高于现有实壁管材，并且具有重量轻，节约材料的作用。如图2所示，第一台挤出机挤出皮层4从模具的一个挤入口进入，第二台挤出机挤出芯层5，分流环6和分流器支架7使来自挤出机的皮层分成两个不同的园形层8和9，共挤模头用常用方法来加热。第二台挤出机挤出芯层5通过分流器支架7上的支孔注到折流芯棒10上，在折流芯10的出口处形成沿折流芯棒10的恒速的料流。然后，皮层4分成的园形层8和9与芯层5通过合流环11形成三层塑料复合体12。鱼雷头13用常用方法形成管。两台挤出机挤出的料速必须按芯层5和皮层4出口截面比例控制，当芯层4是膨胀的发泡材料时，因压力超过普通水平而不发生膨胀。在共挤模头出口，合成物具有与三层质量分布有关的最终结构，这种分布将保持到挤出模头的出口，以这种方式形成的三层复合体11产生最终的形状和尺寸。复合体11流过分流锥14，然后流过可加热和调整的第二个分流器支架15，最后由芯棒16和口模17成形。分流锥14的流道允许合成体并且形成比最终管子直径更大的管坯。当流过具有分割开管壁的肋的分流器支架13后，合成体11在环形收缩口模内重新熔合。产生具有内外表面光滑的、没有缺陷的、完全均匀的管子19。合成体离开模具后，由传统的定径套18定径和冷却，如果合成体是没有显著膨胀的，就用气压定径套。如果合成体在直径和厚度上具有显著膨胀，特别芯层熔体5是膨胀熔体，就用真空定径套18，在这种情况下，必须在模头出口和定径套18之间提供充足的空间，使芯层5发泡塑料膨胀。为了改变管子19的尺寸，必须更换口模17和芯棒16，它们是即简单又重要的部件。如图3所示，本发明中生产复合塑料管材及其生产模具和工艺方法的工艺方法，工艺过程由配料、热混、冷混、挤出、模具、真空定径、冷却组成，配料分为皮层、芯层配料，并分别由两路经过热混、冷混、挤出到模具，再经过真空定径、冷却形成管材。皮层配料由PVC、滑剂、稳定剂、改性剂组成。芯层配料由PVC、滑剂、稳定剂、改性剂及发泡剂组成。热混用高速混合机混合配料到料温115℃时，速将配料排入冷却机中进行冷却，冷却至40℃时排出备用。皮层配料由挤压机挤入模具的一个挤压口后，经双层分流环分成外壁层和内壁层；芯层配料由另一台挤压机挤入模具的另一个挤压口后，经折流芯棒的出口与皮层在合流环汇合，形成中间层。合流环中形成的三层材料经过分流锥、芯棒和口模挤出模具，在定径套进行真空定径。在配料过程中，先将PVC放入高速混合机中，然后将其原料放入混合机，高速混合机最好用自摩擦发热的混合机，起动高速档后，料温到115℃时，迅速排入冷混机中进行冷却，待料温冷却至40℃时排出备用，皮层和芯层必须分开混配，可根据皮层和芯层厚度比控制两台主机转速比及供料比例。
权利要求
1.一种复合塑料管材，由合成塑料或聚合物在热状态和塑性状态下挤压成型的管材，其特征在于管材的剖面结构分为三层，外壁层和内壁层为完全不泡实壁层，中间层为发泡结构。
2.一种生产复合塑料管材的模具，包括有与挤压机连接的挤压口、鱼雷头、分流锥、分流器支架、芯棒、口模和定径套，其特征在于有两个分别与不同挤压机连接的挤压口，一个挤压口与双层分流环相连通，另一个挤压口与分流支架的支孔相通，并通过折流芯棒的出口与双层分流环的共同瑞口在合流环相通后，由分流锥到模头出口。
3.根据权利要求2所述的生产复合塑料管材的模具，其特征在于双层分流环的外环两瑞为锥形，内环的剖面为一横y形，y的上两瑞与外环和折流芯棒出口在合流环相通。
4.根据权利要求2或3所述的生产复合塑料管材的模具，其特征在于剖面为横y形的内环，其y口紧靠鱼雷头。
5.一种生产复合塑料管材的工艺方法，工艺过程由配料、热混、冷混、挤出、模具、真空定径、冷却组成，其特征在于配料分为皮层、芯层配料，并分别经过热混、冷混、挤出到模具，再经过真空定径、冷却形成管材。
6.根据权利要求5所述的生产复合塑料管材的工艺方法，其特征在于皮层配料由PVC、滑剂、稳定剂、改性剂组成；芯层配料由PVC、滑剂、稳定剂、改性剂及发泡剂组成。
7.根据权利要求5或6所述的生产复合塑料管材的工艺方法，其特征在于热混用高速混合机混合配料到料温115℃时，速将配料排入冷却机中进行冷却，冷却至40℃时排出备用。
8.根据权利要求5或6所述的生产复合塑料管材的工艺方法，其特征在于皮层配料由挤压机挤入模具的一个挤压口后，经双层分流环分成外壁层和内壁层；芯层配料由另一台挤压机挤入模具的另一个挤压口后，经折流芯棒的出口与皮层在合流环汇合，形成中间层。
9.根据权利要求8所述的生产复合塑料管材的工艺方法，其特征在于合流环中形成的三层材料经分流锥、芯棒和口模挤出模具，在定径套进行真空定径。
全文摘要
本发明提供了一种复合塑料管材及其生产模具和工艺方法,特别适于排放污水或雨水,作为地下安装的复合塑料管材及其生产模具和工艺方法。本发明的复合塑料管由合成塑料或聚合物在热状态和塑性状态下挤压成型的,管材的剖面结构分为三层,外壁层和内壁层为完全不泡实壁层,中间层为发泡结构。配料分为皮层、芯层配料,并分别由两路经过热混、冷混、挤出到模具,再经过真空定径、冷却形成管材。本发明与现有技术相比,具有工艺简单,价格低,节约材料优点。
文档编号B29C47/20GK1208687SQ9711423
公开日1999年2月24日 申请日期1997年8月20日 优先权日1997年8月20日
发明者胡喆生 申请人:胡喆生