专利名称：多层热塑性树脂片材的制造方法及多层热塑性树脂片材的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种多层结构的热塑性树脂片材的制造方法及多层热塑性树脂片材。
背景技术：
泡沫树脂层、例如具有聚苯乙烯泡沫树脂层的积层片材一直作为速食面等各种食品的容器使用。
这种积层片材是采用将从挤压机挤出的热塑性树脂薄膜重合在例如聚苯乙烯类泡沫树脂片材上，并在一对辊子之间加压积层的方法制造的(参照特开平9-19968号公报等)。另外，也可采用通过热叠片或粘接剂来积层而取代这种挤出的叠片。
但是，在由一对辊子之间的加压力而进行聚苯乙烯类泡沫树脂片材和热塑性树脂薄膜的积层的情况下，由于片材和薄膜上施加有近似于线状的压力，所以聚苯乙烯类泡沫树脂层有可能因压力而被破坏。而且，此时的片材二次发泡不充分、或热成形时的二次发泡性等变差，也有可能因发生“斑点”等而引起外观不良。另外，加工速度也受到限制。
因此，本发明的目的在于提供一种多层热塑性树脂片材的制造方法及多层热塑性树脂片材，该方法可高效率地制造控制不破坏泡沫树脂层的片材阶段下的二次发泡性的的泡沫片材。
发明的公开本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法的特征为在将热塑性树脂薄膜紧贴在被加热了的带子和辊子中任一方上之后，将泡沫树脂片材重合在上述带子或辊子上的热塑性树脂薄膜上进行积层，然后将已积层的热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材夹在带子和辊子之间进行面状压接。
上述热塑性树脂薄膜的热塑性树脂只要是能和泡沫树脂片材粘接的树脂即可，例如可使用聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙-6和尼龙-66等。还可根据需要在这种热塑性树脂中添加填充剂、着色剂等添加剂。而且，也可在与热塑性树脂薄膜的泡沫树脂片材粘接的面一侧预先施加底层处理、底涂处理等。
可使用聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯和聚氨酯等作为上述泡沫树脂片材的树脂。
聚苯乙烯树脂中包含有苯乙烯均聚物、p-甲基苯乙烯均聚物、苯乙烯-马来酸共聚物、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丙烯酸共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物、聚苯乙烯和聚苯醚的混合物等。
泡沫树脂片材的发泡率为任意，但最好为例如1.5～20倍。而且，厚度也可为任意，但最好为0.5～10mm。这种片材还可以是只是厚度相对较薄的薄膜。
使用的发泡剂可为任意，可使用挥发类发泡剂(丙烷、丁烷等)、无机气体类发泡剂(二氧化碳等)和分解型发泡剂(偶氮甲酰胺化合物等)。
根据本发明，由于以带子和辊子面状压接紧贴在被加热了的带子或辊子上的热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材，所以与线状压接的情况不同，可不破坏泡沫树脂层地控制片材阶段下的二次发泡，并且可进行泡沫树脂层未破坏的片材和薄膜的积层。
另外，本发明的多层热塑性树脂片材只要是分二层含有上述热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材即可，例如还可使热塑性树脂薄膜继续积层而成为三层结构。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，上述带子最好是金属制的环状带，而上述辊子也最好是金属制的。
上述金属制辊子只要至少外周部为金属即可。
可采用不锈钢、碳素钢和钛合金等作为上述金属的材质。
环状带的厚度为任意，但最好强度为0.3mm以上。
另外，环状带的移动速度可为任意，但就生产率而言，最好在20m/min以上。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，上述金属制环状带和金属制辊子最好是其表面粗度(中心线平均粗度Ra)为0.5μm以下。
即，上述金属制环状带和金属制辊子的表面为镜面。当上述表面粗度Ra超过0.5μm时，所获得的片材表面光洁度降低。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，上述面状压接时，由上述带子和辊子施加在热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材上的面压最好为0.01～1.00Mpa。
这种面压可由带子的张力来调整，面压小于0.01Mpa时，薄膜和片材的叠片强度降低，而超过1.00Mpa时，泡沫树脂片材中的气泡被破坏，片材的厚度变薄。因而最好在0.1～0.7Mpa之间。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，上述面状压接时，由上述带子和辊子施加在热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材上的面压最好为0.01～1.00Mpa以上。
当上述面压作用时间少于0.5秒时，薄膜和片材的叠片强度降低。而且，泡沫树脂片材、特别是在聚苯乙烯类泡沫树脂片材的情况下，二次发泡变得不充分。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，上述热塑性树脂薄膜的加热温度最好在120～180℃之间。
当上述加热温度低于120℃时，叠片强度不足，而当超过180℃时则发生“斑点”，而且热成形时的二次成形性变差。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，最好将重合在上述带子上的热塑性树脂薄膜预热到40℃以上。
上述第1面状热塑性树脂的预热温度为40℃以上，但上限为可从预热机构上剥离下来的温度，当不到40℃时，虽然在低速下没有问题，但在高速化时有可能发生空气咬入带子和第1面状热塑性树脂之间。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，在将上述热塑性树脂薄膜紧贴在被加热了的带子及辊子中任一方时，最好使用弹性辊将上述热塑性树脂薄膜压接在上述带子或辊子上。
作为上述弹性辊，只要在辊子的至少外周面上具有弹性部即可。作为弹性材料，最好使用具有耐热性的硅酮橡胶等。
由于使用这种弹性辊，可防止提高叠片速度时的带子和热塑性树脂薄膜之间咬入空气、热塑性树脂薄膜产生褶皱和热塑性树脂薄膜从带子上偏离等。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，在上述弹性辊上最好设置有温度调节辊，以便与该弹性辊的表面相接触地调节弹性辊表面温度。
上述温度调节辊可采用在其内部形成有温度调节用的热介质通路的辊。也可根据需要，设置二个这种温度调节辊。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，上述弹性辊最好采用内部具有热介质的辊、并将该弹性辊的表面温度和内部的热介质温度的差维持在80℃以下。
本来，上述弹性辊的表面温度应为温度最高部分(最接近带子的部分)的温度，但由于实际上无法测量，所以采用热塑性树脂薄膜与弹性辊接触之前的位置上的温度。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，最好通过静电的吸附力将上述热塑性树脂薄膜紧贴在被加热了的带子或辊子上。
这种由静电附加而紧贴在带子或辊子上的技术与以往通常的现有技术相同。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，最好在上述热塑性树脂薄膜中与上述带子相接触的面上涂敷了剥离性物质后，将这种热塑性树脂薄膜重合的上述带子上。
可采用液体的硅酮乳剂等、固体的淀粉粒子、硅酮粒子和丙烯基树脂粒子等作为上述剥离性物质。
剥离性物质的涂敷既可在线实施，也可离线实施(使用预先涂敷了剥离性物质的薄膜)。
这样，由于在热塑性树脂薄膜中与带子相接触的面上涂敷了剥离性物质，所以，即使在高速生产时，使带子的温度降低也可容易地从带子上剥离热塑性树脂薄膜。
在本发明的多层热塑性树脂片材的制造方法中，最好上述面状压接后，由冷却机构冷却已积层的热塑性树脂薄膜及泡沫树脂片材，之后从上述带子上剥离上述已积层的热塑性树脂薄膜及泡沫树脂片材。
上述冷却机构的结构为任意，例如可采用冰、空气的喷射装置。
本发明的多层热塑性树脂片材为通过上述多层热塑性树脂片材的制造方法所得。
这种多层热塑性树脂片材可适用于制作容器的容器本体或盖。
在本发明的多层热塑性树脂片材中，最好是上述热塑性树脂薄膜为形成有印刷面的薄膜，积层后的上述印刷面的节距变化率不到1％，且积层的变化系数不到2.5×10-3。
这种多层热塑性树脂片材由于印刷节距的变化小而适用于例如速食面等各种食品容器的盖。
附图的简要说明
图1为本发明第1实施形态的制造方法中使用的装置概略图。
图2为本发明第2实施形态的制造方法中使用的装置概略图。
实施发明的最佳方式<第1实施形态>
参照图1对本发明第1实施形态的2层热塑性树脂片材24的制造方法加以说明。
首先，对在本制造方法中使用的制造装置的结构加以说明。
该制造装置具备挤压机(图中未示出)的模具11，加热用的第1辊12，冷却用的第2辊13，加热用的第3辊14，卷装在辊子12～14之间的金属制环状带15，使该环状带15抱紧地设置的冷却用第4辊16和放出辊17等。
上述挤压机为例如单轴挤压机，配置在可将从模具11挤压出的熔融状态的泡沫树脂片材18导入到第4辊16和将要卷装在该辊16上的环状带15之间的位置上。
上述第1～第3辊12～14配置在三角形的各顶点位置上，在辊子12～14之间卷装有金属制的环状带15。该环状带15由不锈钢等构成，其表面粗度(中心线平均粗度Ra)为0.5μm以下的镜面。第3辊14具有加热环状带15的功能，同时具有向该环状带15提供张力的功能。
第4辊16设置在从第1和第2辊12、13的环状带15的外侧向内侧推入该环状带15的位置上。即第4辊16外周面的一部分抱紧环状带15地设置着。而且，该辊子16至少外周部是由不锈钢等构成，其表面粗度(Ra)为0.5μm以下的镜面。
在这些加热用或冷却用辊12～14，16的内部组装有适当的加热机构或冷却机构。而且，任一个辊都与旋转驱动装置相连接。
上述送出辊17上卷绕有热塑性树脂薄膜19。该送出辊17配置在可将热塑性树脂薄膜19供给到卷绕在第1辊12上的环状带15的位置上。
在第1辊12的附加设置有用于将从送出辊17送出的热塑性树脂薄膜19压接在带子15上的弹性辊21。该弹性辊21为外周面上粘贴有硅酮橡胶等弹性材料22的辊子。
以下，对使用该装置的2层热塑性树脂片材24的制造方法加以说明。
由上述送出辊17送出热塑性树脂薄膜19，通过弹性辊21使热塑性树脂薄膜19紧贴在与第1辊12接触的环状带15上地重合。另外，在热塑性树脂薄膜19紧贴的环状带15上之前，最好通过例如设置在弹性辊21的靠近送出辊17一侧上的一个以上的预热辊或设置在送出路线附近的加热装置等预热到40℃以上。
接着，通过环状带15的旋转使紧贴在环状带15上的热塑性树脂薄膜19向第4辊16一侧移动。在热塑性树脂薄膜19移动时，通过环状带15由第1辊12将热塑性树脂薄膜19加热到120℃～180℃之间。
另一方面，将从模具11挤压出的熔融状态的泡沫树脂片材18引导到第4辊16和抱紧在该辊子16之前的环状带15之间、并紧贴在带子15上的热塑性树脂薄膜19上，在该带子15上积层了2层的热塑性树脂薄膜19和泡沫树脂片材18通过上述带子15面状压接在辊子16一侧。在面状压接时，由带子15和辊子16所产生的对2层片材24的面压为0.01～1.00Mpa。而且面压作用时间为0.5～10.0秒。
接着，通过环状带15的旋转使已积层的热塑性树脂薄膜19和泡沫树脂片材18向第2辊13一侧移动，在冷却后，从环状带15上剥离下来而获得本实施形态的2层热塑性树脂片材24。
另外，在上述制造方法中具有将泡沫树脂片材18挤出到热塑性树脂薄膜19上而叠片的结构，但也可如图1中点划线所述，从送出辊23送出泡沫树脂片材18A，通过弹性辊21A紧贴在第4辊16上，并将已积层的热塑性树脂薄膜19和泡沫树脂片材18夹在带子15和辊子16之间进行面状压接。
而且，上述制造方法中是使热塑性树脂薄膜19紧贴在与第1辊12接触的环状带15上，但也可通过将送出辊17配置在相对于模具11与上述结构相反一侧上而将热塑性树脂薄膜19紧贴在被加热了的第4辊16上。在这种情况下，在图1中点划线所示的辊子23的位置上配置送出辊17，以相同点划线的片材18A的送出路径将热塑性树脂薄膜19送出，在从模具11送出的泡沫树脂片材18的顶面上积层。
另外，在上述制造方法中是使用弹性辊21将热塑性树脂薄膜19紧贴在环状带15上，但也可通过静电吸附力使热塑性树脂薄膜19紧贴在环状带15上。这可通过现有技术实现，例如在环状带15的第1辊12之前等配置带电用电极，向环状带15提供正或负的电荷，在第1辊的位置吸附热塑性树脂薄膜19即可。带电也可相对于第1辊12进行。
<第2实施形态>
参照图2对本发明第2实施形态的3层热塑性树脂片材25的制造方法加以说明。
在第2实施形态的制造方法中使用的制造装置为在上述第1实施形态中的制造装置中加上用于构成第3层的热塑性树脂薄膜26的结构。
即，设置冷却用第5辊27，以便通过环状带15与第2辊13相接触，在第5辊27和上述第4辊16之间也卷装有1条环状带28。因此，在第4辊16和第5辊27之间对向地设置有一对环状带15、28。
而且，设置有用于供给第3层的热塑性树脂薄膜26的送出辊29。在第4辊16附近设置有用于将热塑性树脂薄膜26压接在带子28上的弹性辊31。该弹性辊31为外周面上粘贴有硅酮橡胶等弹性材料32等的辊子。
与第1实施形态相同，分别设置有供给第1层的热塑性树脂薄膜19的送出辊17和供给第2层的泡沫树脂片材18的模具11。
以下，对使用这种装置的3层热塑性树脂片材25的制造方法加以说明。
通过上述送出辊17送出成为第1层的热塑性树脂薄膜19，并通过弹性辊21将该热塑性树脂薄膜19紧贴在与第1辊12相接触的环状带15上，通过环状带15的旋转使热塑性树脂薄膜19向第4辊16一侧移动。在热塑性树脂薄膜19移动时，通过环状带15由第1辊12将热塑性树脂薄膜19加热到120～180℃。
接着，通过弹性辊31将成为成为第3层的热塑性树脂薄膜26压接在卷装到第4辊16上的环状带28上，同时，将从模具11挤出的熔融状态的泡沫树脂片材18导入到成为第3层的热塑性树脂薄膜26和抱紧在第1辊12之前的环状带15上的热塑性树脂薄膜19之间并使其重合。这样，已积层的这些热塑性树脂薄膜19、26和泡沫树脂片材18由一对带子15、28所夹持并面状压接在第4辊16一侧。
在面状压接时，两带子15、28和第4辊16产生的向第3层片材25的面压为0.01～1.00Pa，面压作用时间为0.5～10.0秒。
接着，通过环状带15、28的旋转使已积层的3层片材25向第2和第5辊13、27一侧移动，在此处冷却后，从环状带15、28上剥离下来而获得本实施形态的3层热塑性树脂片材25。
在本实施形态中也有象第1实施形态中所述的各种变形。
<第3实施形态>
参照图3对本发明第3实施形态的2层热塑性树脂片材24A的制造方法加以说明。
在第3实施形态的制造方法中使用的制造装置具有设置有剥离性物质41的涂敷装置42的特征，其它与上述第1实施形态中的制造装置相同。
即，在本实施形态中，剥离性物质41的涂敷装置42设置在送出辊19和第1预热辊21之间。这种涂敷装置42与薄膜19相同地位于环状带15的同面侧，以便将剥离性物质41涂敷到与热塑性树脂薄膜19中与环状带15相接触的面上。
本实施形态的热塑性树脂片材24A的制造方法也与第1实施形态相同，通过涂敷装置42将剥离性物质41喷到由送出辊19送出的热塑性树脂薄膜19中与环状带15相接触的面上而涂敷剥离性物质41。
<第4实施形态>
参照图4对本发明第4实施形态的2层热塑性树脂片材24B的制造方法加以说明。
在第4实施形态的制造方法中使用的制造装置具有设置有对弹性辊21进行温度调节的辊43的特征，其它与上述第1实施形态中的制造装置相同。
即，在本实施形态中，在弹性辊21的与热塑性树脂薄膜19相接触的面的大致里侧上与弹性辊21的外周面相接触地设置有金属制的温度调节辊43。在温度调节辊43的内部形成有热介质通路(图中未示出)。
本实施形态的热塑性树脂片材24B的制造方法也与第1实施形态大致相同，在通过弹性辊21将热塑性树脂薄膜19重合在环状带15上时，预先将弹性辊21的表面温度和弹性辊21内部的热介质温度的温度差维持在80℃以下。这样，由于将弹性辊21的表面温度控制在一定温度以下，所以通过温度调节辊43可维持这种温度差。
<第5实施形态>
参照图5对本发明第5实施形态的2层热塑性树脂片材24C的制造方法加以说明。
在第5实施形态的制造方法中使用的制造装置具有设置有作为已积层的热塑性树脂薄膜19及泡沫树脂片材18的冷却机构的薄雾44的喷射装置45及空气46的喷射装置47的特征，其它与上述第1实施形态中的制造装置相同。
即，在本实施形态中，薄雾44的喷射装置45设置在第2辊13和第4辊16的大致中间处的泡沫树脂片材18一侧，而空气46的喷射装置47配置在第4辊16附近的泡沫树脂片材18一侧。
本实施形态的热塑性树脂片材24C的制造方法也与第1实施形态大致相同，首先，从薄雾喷射装置45向已积层的热塑性树脂薄膜19及泡沫树脂片材18喷射薄雾44，冷却已积层的热塑性树脂薄膜19及泡沫树脂片材18，然后，从空气喷射装置47喷射空气46，冷却已积层的热塑性树脂薄膜19及泡沫树脂片材18。另外，也可只进行薄雾44和空气46的喷射中的一种。
<实施例>
上述第1实施形态中，制造装置及制造方法的具体条件如下，制造2层热塑性树脂片材24。
(装置)第1～第4辊的直径……1000mm。
环状带……不锈钢，Ra0.2μm、宽度1200mm、长度8.0m、厚度1.0m。
(设定)环状带的移动速度……20m/min。
第1热塑性树脂薄膜的预热温度……70℃。
第1辊的温度……130℃。
第2辊的温度……50℃。
第3辊的温度……150℃。
第4辊的温度……40℃。
由带子和辊子产生的向2层片材的面压……0.1Mpa。
向2层片材的面压作用时间……1.5秒。
(材料)热塑性树脂薄膜……印刷有10mm方格的拉伸聚苯乙烯薄膜。セロマ-GH-1(商品名)，大仓工业株式会社制。宽度600mm、厚度0.03mm。
泡沫树脂片材……聚苯乙烯泡沫树脂片材A-180(商品名)，株式会社ジエイェスピ-制。宽度640mm、厚度2.1mm。
在本实施例中获得的2层热塑性树脂片材24由于在积层时未破坏泡沫树脂片材18，所以片材表面上未见斑痕。
而且，当将胶带粘贴在2层热塑性树脂片材24的热塑性树脂薄膜19一侧后再揭下时，不是在薄膜19和片材18的界面上剥离，而是片材18的泡沫树脂被破坏。因此，可知薄膜19和片材18的叠片强度很大。
如果测量积层后印刷面的节距变化率，则当+为延伸，-为收缩时，MD为+0.4％、TD为-0.3％，被抑制在1％以下。关于节距变化系数，MD为0.8×10-3、TD为0.7×10-3，均不到2.5×10-3。另外片材24的膜厚在2.2mm～2.6mm之间变化，热成形时的二次发泡率良好。
根据本实施例，不会发生“斑点”等外观不良的现象，可以极高的生产率制造2层热塑性树脂片材24。
工业上应用的可能性本发明可用于速食面等各种食品容器中的积层片材。
权利要求
1.一种多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于在将热塑性树脂薄膜紧贴在被加热了的带子和辊子中任一方上之后，将泡沫树脂片材重合在上述带子或辊子上的热塑性树脂薄膜上进行积层，然后将已积层的热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材夹在带子和辊子之间进行面状压接。
2.根据权利要求1所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于上述带子是金属制的环状带，上述辊子是金属制的辊子。
3.根据权利要求2所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于上述金属制环状带和金属制辊子是其表面粗度(中心线平均粗度Ra)为0.5μm以下。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于上述面状压接时，由上述带子和辊子施加在热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材上的面压为0.01～1.00Mpa。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于在上述面状压接时，由上述带子和辊子施加在热塑性树脂薄膜和泡沫树脂片材上的面压作用时间为0.5秒以上。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于紧贴在上述带子和辊子中任一方而被加热的上述热塑性树脂薄膜的加热温度在120～180℃之间。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于将重合在上述带子上的热塑性树脂薄膜预热到40℃以上。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于在将上述热塑性树脂薄膜紧贴在被加热了的带子及辊子中任一方时，使用弹性辊将上述热塑性树脂薄膜压接在上述带子或辊子上。
9.根据权利要求8所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于在上述弹性辊上设置有温度调节辊，以便与该弹性辊的表面接触地调节弹性辊表面温度。
10.根据权利要求8或9所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于上述弹性辊采用内部具有热介质的辊、并将该弹性辊的表面温度和内部的热介质温度的差维持在80℃以下。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于通过静电的吸附力将上述热塑性树脂薄膜紧贴在被加热了的带子或辊子上。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于在上述热塑性树脂薄膜中与上述带子相接触的面上涂敷了剥离性物质后，将该热塑性树脂薄膜重合的上述带子上。
13.根据权利要求1至12中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法，其特征在于上述面状压接后，由冷却机构冷却已积层的热塑性树脂薄膜及泡沫树脂片材，之后从上述带子上剥离上述已积层的热塑性树脂薄膜及泡沫树脂片材。
14.一种多层热塑性树脂片材，由权利要求1至13中任一项所述的多层热塑性树脂片材的制造方法制成。
15.根据权利要求14所述的多层热塑性树脂片材，其特征在于上述热塑性树脂薄膜为形成有印刷面的薄膜，积层后的上述印刷面的节距变化率不到1％，且节距变化系数不到2.5×10-3。
全文摘要
一种多层热塑性树脂片材的制造方法及多层热塑性树脂片材,该方法可高效地制造多层热塑性树脂片材并不会破坏其泡沫树脂层。将热塑性树脂薄膜19紧贴在被加热了的金属制环状带(表面粗度Ra:0.5μm以下)15或辊子16上之后,使来自模具11或送出辊的泡沫树脂片材18重合在热塑性树脂薄膜19上,将已积层的热塑性树脂薄膜19和泡沫树脂片材18夹在带子15和辊子16之间进行面状压接,制造2层热塑性树脂片材24。在面状压接时,面压为0.05－1.00MPa,面压作用时间为0.5－10.0秒。
文档编号B29C47/88GK1257445SQ98805366
公开日2000年6月21日 申请日期1998年4月2日 优先权日1997年4月4日
发明者藤井淳司, 内山胜美, 船木章, 行本彻 申请人:出光石油化学株式会社