专利名称：橡胶塑料模具微孔排气塞的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及模具，特别是橡胶塑料模具微孔排气塞。
气孔套是橡胶塑料模具上的一种小型部件，主要用于橡胶、塑料在硫化或挤出过程中排出制品表面与模具间的空气，使制品弯角等处充满橡塑，如轮胎表面花纹的完整及美观，塑料表面的圆滑及光洁，但传统的轮胎气孔套，其形状为带内孔的圆柱型，外径尺寸为Φ2-Φ4mm，内径为Φ0.6-Φ1.2mm，依据乘用胎和载重胎的不同需要而定，材质一般为不锈钢，如ICr18Mi9Ti等，虽能排气，但却影响了轮胎的外观，在硫化过程中，气孔套在排气的同时，胶料也随之溢流进入其内孔中，形成胶条，脱模时，又随着轮胎带出，留在胎面上，使得胎面带有许多直径Φ0.6-Φ1.2mm，长8-15mm胶条，存在以下缺陷1.看起来很不美观，影响精度；2.容易堵塞模具；3.浪费制品原料；4.一般质量要求的轮胎不需要处理掉，但高质量要求的轮胎，则需二次处理，将胶条除掉，效果不理想，精度差，对外观质量有影响，给制造商带来麻烦，特别是高速行驶时有噪音，阻力大；5.维修清理模具困难；而发达国家是利用活络模接合处间隙排气的，其结构复杂，模具加工困难，精度高，成本大，难以满足使用要求。
本实用新型的目的是针对以上不足，提供一种简易的微孔排气塞，利要微孔间隙排气，而又不使制品表面残留任何橡塑胶条，极大地提高了制品精度，且结构简单，造价低，能够满足橡胶、塑料模具使用要求。
橡胶塑料模具微孔排气塞，包括气孔套1、微孔2，其特征在于气孔套1内外设置有若干微孔2，其微孔2是由金属或非金属气孔套1材料的间隙构成的，是由于气孔套1材质，如铜、铝、铁等金属及合金或非金属80目以上颗粒在制造过程中采用烧结工艺加工，在断面上形成的0.001-0.1mm的微孔，具有良好的排气性和防橡塑渗透性，在硫化过程中既能排气，而又不溢出橡塑胶条，耐压30大气压，耐高温200℃，能满足其制品质量要求。
本实用新型是橡胶、塑料模具中的重大改进，特别是轮胎模具有了理想的、低廉的、高精度的排气装置，提高了制品精度，降低了模具制造精度要求和造价，表面不需二次加工处理，节省大量人力、物力，避免了模具堵塞和原料浪费，结构简单，制作容易，使用方便，易维修清理，保证了产品质量，为制造商带来了较好的经济效益和社会效益，是模具排气装置的一次革命，宜于普及推广。
本实用新型附
图1为结构示意图，图2为A-A断面剖视图，其中气孔套1、微孔2、模具3、制品4。
实施例I型，185/70R14轮胎模具排气塞，直径Φ4mm，长5mm圆柱状，材质为80目合金钢，烧结制造，微孔直径Φ0.02mm，波浪花纹胎，排气孔2000个，轮胎表面精度达到V级以上。
II型，大型塑料浴盆模具排气塞，断面3×3mm2，长8mm，矩形，材质为90目合金铝，烧结制造，微孔直径Φ0.08mm，排气孔200个，浴盆表面粗糙度Ra0.08。
III型，大型塑胶机壳模具排气塞直径Φ6mm，长10mm圆柱状，材质为100目陶瓷制造，微孔直径Φ0.1mm，排气孔100个，机壳表面粗糙度Ra0.08。
IV型，小型橡胶件模具排气塞，直径Φ4mm，长5mm，圆柱状，材质为90目活性碳，烧结制造，微孔直径0.05mm，表面粗糙度Ra0.05。
权利要求1.一种橡胶塑料模具微孔排气塞，包括气孔套1、微孔2，其特征在于气孔套1内外设置有若干微孔2，其微孔2是由金属或非金属气孔套1材料的间隙构成的。
2.根据权利要求1所述的微孔排气塞，其特征在于气孔套1材质，为铜、铝、铁等金属及合金或非金属80目以上颗粒在制造过程中，采用烧结工艺加工形成的0.001-0.1mm的微孔2。
3.根据权利要求1或2所述的微孔排气塞，其特征在于轮胎模具排气塞，直径Φ4mm，长5mm，圆柱状，材质为80目合金钢，烧结制造，微孔2直径Φ0.02mm。
4.根据权利要求1或2所述的微孔排气塞，其特征在于塑料模具排气塞，断面3×3mm2，长8mm，矩形，材质为90目合金铝，烧结制造，微孔直径Φ0.08mm。
5.根据权利要求1或2所述的微孔排气塞，其特征在于塑胶模具排气塞，直径Φ6mm，长10mm，圆柱状，材质为100目陶瓷，烧结制造，微孔直径Φ0.1mm。
专利摘要橡胶塑料模具微孔排气塞,特点气孔套内外设置有若干微孔,是用于气孔套材质,如铜、铝、铁等金属及合金或非金属80目以上颗粒在制造过程中形成的0.001—0.1mm的微孔,具有良好的排气性和防橡塑渗透性,在硫化或挤出过程中既能排气,而又不溢出橡塑胶条,是橡胶塑料模具中理想的、低廉的、高精度的排气装置,提高制造精度,降低了模具制造精度要求和造价,表面不需二次加工处理,节省大量人力、物力、避免了模具堵塞和原料浪费,保证了产品质量,宜于普及推广。
文档编号B29C33/10GK2385862SQ9922503
公开日2000年7月5日 申请日期1999年9月13日 优先权日1999年9月13日
发明者李洪海 申请人:李洪海