一种自动化模具卸料机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于自动化机电技术领域，涉及一种自动化模具卸料机构。
【背景技术】
[0002]注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体是指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种，依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模固定板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，现有的注塑模具在工件生产完毕后，通常需要工人戴手套取下工件，因此存在一定危险，且工件与模具可能有一点粘附，用手拿取效率也不高，且容易损坏。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种方便推出注塑工件的自动化模具卸料机构。
[0004]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种自动化模具卸料机构，包括定模和动模，所述动模与定模相连形成型腔，其特征在于:所述定模上设有浇注孔，所述浇注孔贯穿定模并与型腔相通，还包括设置在动模内的推出机构，所述推出机构包括助力杆和与助力杆连接的气缸一，且助力杆能通过气缸一伸入到型腔内，并推出在型腔内成型的工件。
[0005]将原料通过浇注孔注入动模与定模相连形成型腔内，之后进行成型，成型完毕后移动动模从而打开型腔，之后将助力杆通过气缸一伸入到型腔内，并推出在型腔内成型的工件，因此整个过程能实现自动机械化生产，避免用手拿取工件产生意外。
[0006]在上述的一种自动化模具卸料机构中，所述的助力杆端部设有凸台，且所述的助力杆能通过凸台推出所述的工件。
[0007]通过凸台能增加与工件接触面积，起到保护工件的作用。
[0008]在上述的一种自动化模具卸料机构中，所述动模包括动模座板和动模板，所述的定模上设有定位杆，所述的动模板上设有与定位杆匹配的定位孔，所述的动模板与气缸二连接，且能通过伸缩气缸二使所述的动模板和定模通过定位杆和定位孔的配合抵靠或分离。
[0009]通过定位杆和定位孔的匹配，使得定位十分精确，生产的工件质量好。
[0010]在上述的一种自动化模具卸料机构中，所述的动模座板与气缸三连接，所述的动模座板上设有凸起，所述的动模板一端具有通孔，所述的凸起穿过通孔伸入到所述的型腔内，且能通过气缸三伸缩使动模座板与动模板抵靠或分离。
[0011]可以通过气缸三拉动凸起，同时通过气缸一推出助力杆使工件轻松分离。
[0012]在上述的一种自动化模具卸料机构中，所述的动模座板一侧设有挡沿，所述的动模板通过连接板与气缸二连接，且当连接板与挡沿抵靠时，所述的凸起能置于型腔内用于工件成型。
[0013]因此使本机构能从生产和卸料两种模式快速切换。
[0014]与现有技术相比，本发明具有如下优点:
[0015]将原料通过浇注孔注入动模与定模相连形成型腔内，之后进行成型，成型完毕后移动动模从而打开型腔，之后将助力杆通过气缸一伸入到型腔内，并推出在型腔内成型的工件，因此整个过程能实现自动机械化生产，避免用手拿取工件产生意外。
【附图说明】
[0016]图1-图3是本自动化模具卸料机构三种使用状态图。
[0017]图中，
[0018]1、定模；11、浇注孔；12、定位杆；
[0019]2、动模；21、型腔；22、动模座板；23、气缸三；24、凸起；25、挡沿；26、动模板；27、定位孔；28、气缸二 ；29、通孔；
[0020]3、助力杆；31、气缸一；32、凸台；
[0021]4、工件。
【具体实施方式】
[0022]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0023]如图1-3所示，本发明一种自动化模具卸料机构，包括定模I和动模2，动模2与定模I相连形成型腔21，定模I上设有浇注孔11，浇注孔11贯穿定模I并与型腔21相通，还包括设置在动模2内的推出机构，推出机构包括助力杆3和与助力杆3连接的气缸一 31，且助力杆3能通过气缸一 31伸入到型腔21内，并推出在型腔21内成型的工件4。
[0024]进一步的，助力杆3端部设有凸台32，且助力杆3能通过凸台32推出工件4。动模2包括动模座板22和动模板26，定模I上设有定位杆12，动模板26上设有与定位杆12匹配的定位孔27，动模板26与气缸二 28连接，且能通过伸缩气缸二 28使动模板26和定模I通过定位杆12和定位孔27的配合抵靠或分离。动模座板22与气缸三23连接，动模座板22上设有凸起24，动模板26 —端具有通孔29，凸起24穿过通孔29伸入到型腔21内，且能通过气缸三23伸缩使动模座板22与动模板26抵靠或分离。动模座板22 —侧设有挡沿25，动模板26通过连接板与气缸二 28连接，且当连接板与挡沿25抵靠时，凸起24能置于型腔21内用于工件4成型。
[0025]将原料通过浇注孔11注入动模2与定模I相连形成型腔21内，之后进行成型，成型完毕后通过气缸二 28移动动模2从而打开型腔21，之后将助力杆3通过气缸一 31伸入到型腔21内，并推出在型腔21内成型的工件4，也可以通过气缸三23拉动凸起24，同时通过气缸一 31推出助力杆3使工件4分离，因此整个过程能实现自动机械化生产，避免用手拿取工件4产生意外。
[0026]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0027]尽管本文较多地使用了定模1、浇注孔11、定位杆12、动模2、型腔21、动模座板22、气缸三23、凸起24、挡沿25、动模板26、定位孔27、气缸二 28、通孔29、助力杆3、气缸一31、凸台32、工件4等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
【主权项】
1.一种自动化模具卸料机构，包括定模(I)和动模(2)，所述动模(2)与定模(I)相连形成型腔(21)，其特征在于:所述定模(I)上设有浇注孔(11)，所述浇注孔(11)贯穿定模(I)并与型腔(21)相通，还包括设置在动模(2)内的推出机构，所述推出机构包括助力杆(3)和与助力杆(3)连接的气缸一(31)，且助力杆(3)能通过气缸一(31)伸入到型腔(21)内，并推出在型腔(21)内成型的工件(4)。
2.根据权利要求1所述的一种自动化模具卸料机构，其特征在于:所述的助力杆(3)端部设有凸台(32)，且所述的助力杆(3)能通过凸台(32)推出所述的工件(4)。
3.根据权利要求2所述的一种自动化模具卸料机构，其特征在于:所述动模(2)包括动模座板(22)和动模板(26)，所述的定模(I)上设有定位杆(12)，所述的动模板(26)上设有与定位杆(12)匹配的定位孔(27)，所述的动模板(26)与气缸二(28)连接，且能通过伸缩气缸二(28)使所述的动模板(26)和定模(I)通过定位杆(12)和定位孔(27)的配合抵靠或分离。
4.根据权利要求3所述的一种自动化模具卸料机构，其特征在于:所述的动模座板(22)与气缸三(23)连接，所述的动模座板(22)上设有凸起(24)，所述的动模板(26) —端具有通孔(29)，所述的凸起(24)穿过通孔(29)伸入到所述的型腔(21)内，且能通过气缸三(23)伸缩使动模座板(22)与动模板(26)抵靠或分离。
5.根据权利要求4所述的一种自动化模具卸料机构，其特征在于:所述的动模座板(22)—侧设有挡沿(25)，所述的动模板(26)通过连接板与气缸二(28)连接，且当连接板与挡沿(25)抵靠时，所述的凸起(24)能置于型腔(21)内用于工件⑷成型。
【专利摘要】本发明提供了一种自动化模具卸料机构，属于自动化机电技术领域。它解决了现有模具成型工件后脱模不便的问题。本自动化模具卸料机构，包括定模和动模，动模与定模相连形成型腔，定模上设有浇注孔，浇注孔贯穿定模并与型腔相通，还包括设置在动模内的推出机构，推出机构包括助力杆和与助力杆连接的气缸一，且助力杆能通过气缸一伸入到型腔内，并推出在型腔内成型的工件。将原料通过浇注孔注入动模与定模相连形成型腔内，之后进行成型，成型完毕后移动动模从而打开型腔，之后将助力杆通过气缸一伸入到型腔内，并推出在型腔内成型的工件，因此整个过程能实现自动机械化生产，避免用手拿取工件产生意外。
【IPC分类】B29C45-26, B29C45-40
【公开号】CN104786432
【申请号】CN201510181903
【发明人】陈树丽
【申请人】上海昌余通讯科技有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年4月16日