一种石膏吸塑模具的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种石膏吸塑模具的制备方法，尤其涉及一种表面质量及使用寿命优良，且成本适中的石膏吸塑模具的制备方法，属于吸塑成型机配件技术领域。
【背景技术】
[0002]吸塑成型机又叫热塑成型机，其工作原理是:利用真空泵产生的真空吸力将加热软化后的PVC、PET、PETG, APTT, PP、PE、PS等热可塑性塑料片材，经过模具吸塑制成各种形状的真空罩，或贴附着于各种形状产品的表面。吸塑工艺根据片材的厚度可分为薄片吸塑和厚片吸塑。
[0003]吸塑成型机上所使用的模具称为吸塑模具，它是将平展的塑料片材加热变软后，采用真空吸附于吸塑模具的表面，经冷却后成型制得塑料包装制品。现行的吸塑模具按照其材质可分为:石膏模、电解铜模、合金铝模等。其中，石膏模成本低廉、制备工艺简便，但使用寿命及成品的表面质量较低；而电解铜模和合金铝模可使成品获得良好的表面质量，且使用寿命相对持久，但两者的造价要高于石膏模，且制备工艺复杂，制备周期较长。
【发明内容】
[0004]针对上述需求，本发明提供了一种石膏吸塑模具的制备方法，该制备方法工序安排合理，制备工艺简便，制得的石膏模具表面形成一强化层结构，该结构可有效提高石膏模具的强度、表面质量及使用寿命。
[0005]本发明是一种石膏吸塑模具的制备方法，该制备方法包括如下步骤:a)制备工作模，b)强化处理，c)抛光处理，d)模具后处理。
[0006]在本发明一较佳实施例中，所述的步骤a)中，工作模的制备流程包括:混料、搅拌、浇注、凝胶、出模、干燥、烧制、冷却、静置、修型、硬化处理等；修型处理的工具为麻花钻，通常在模具的低凹处钻出若干小孔，作为吸塑生产时的抽气孔；硬化处理的方法通常是使用浓明矾饱和溶液进行浸泡处理，浸泡时间不低于3小时，浸泡处理后洗净模具并晾干。
[0007]在本发明一较佳实施例中，所述的步骤b)中，处理过程如下:首先，配制强化涂料，配制流程包括:备料、混料、补强改性、稀释定性等；强化涂料的主要成分为:树脂型石膏粉、补强填料，溶剂、添加剂和水；然后，将制得的工作模浸泡在强化涂料中，工作模内腔面必须完全浸没，浸泡时间控制在3-4小时，强化涂料的温度控制在80°C _90°C;最后，取出工作模，直接转入抛光工序。
[0008]在本发明一较佳实施例中，所述的步骤c)中，首先，在浸泡处理后的工作模内腔面上均匀的撒上脱模抛光粉；然后，使用绒布用力擦拭内腔面，时间约为5-10分钟，表面光洁后即可停止擦拭。
[0009]在本发明一较佳实施例中，所述的步骤d)中，后处理工艺包括表面净化处理、时效处理、品质检验以及成品包装处理等；表面净化处理使用风枪，吹净工作模内腔面上的残余微粒；时效处理在常温通风环境中进行，时间约为4-6小时。
[0010]本发明揭示了一种石膏吸塑模具的制备方法，该制备方法工序安排合理，制备工艺简便，成本适中，在制得的石膏模具表面形成一强化层结构，该强化层结构成本配制合理，成膜性能稳定、优良，可有效提高石膏模具的强度、表面质量及使用寿命，提升了石膏模具的实用性。
【附图说明】
[0011]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
图1是本发明实施例石膏吸塑模具的制备方法的工序步骤图。
【具体实施方式】
[0012]下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0013]图1是本发明实施例石膏吸塑模具的制备方法的工序步骤图；该制备方法包括如下步骤:a)制备工作模，b)强化处理，c)抛光处理，d)模具后处理。
[0014]实施例1
本发明提及的石膏吸塑模具的具体制备步骤如下:
a)制备工作模，工作模的制备流程包括:混料、搅拌、浇注、凝胶、出模、干燥、烧制、冷却、静置、修型、硬化处理等；修型处理的工具为麻花钻，通常在模具的低凹处钻出若干小孔，作为吸塑生产时的抽气孔；硬化处理的方法通常是使用浓明矾饱和溶液进行浸泡处理，浸泡时间不低于3小时，浸泡处理后洗净模具并晾干；
b)强化处理，处理过程如下:首先，配制强化涂料，配制流程包括:备料、混料、补强改性、稀释定性等；强化涂料的主要成分及其百分含量配比为:树脂型石膏粉42%、补强填料3.5%，溶剂25%、添加剂1.5%，其余为水；补强填料选用纳米碳酸钙微粉；溶剂选用丙酮溶液；添加剂中的减水剂选用三聚酸钠，缓凝剂选用柠檬酸，增强剂选用羧甲基纤维素，固化剂选用聚壬二酸酐；然后，将制得的工作模浸泡在强化涂料中，工作模内腔面必须完全浸没，浸泡时间控制在3-3.5小时，强化涂料的温度控制在85°C -90°C ;最后，取出工作模，直接转入抛光工序；
c)抛光处理，首先，在浸泡处理后的工作模内腔面上均匀的撒上脱模抛光粉；然后，使用绒布用力擦拭内腔面，时间约为5-10分钟，表面光洁后即可停止擦拭；
d)模具后处理，后处理工艺包括表面净化处理、时效处理、品质检验以及成品包装处理等；表面净化处理使用风枪，吹净工作模内腔面上的残余微粒；时效处理在常温通风环境中进行，时间约为5-6小时。
[0015]实施例2
本发明提及的石膏吸塑模具的具体制备步骤如下:
a)制备工作模，工作模的制备流程包括:混料、搅拌、浇注、凝胶、出模、干燥、烧制、冷却、静置、修型、硬化处理等；修型处理的工具为麻花钻，通常在模具的低凹处钻出若干小孔，作为吸塑生产时的抽气孔；硬化处理的方法通常是使用浓明矾饱和溶液进行浸泡处理，浸泡时间不低于3小时，浸泡处理后洗净模具并晾干；
b)强化处理，处理过程如下:首先，配制强化涂料，配制流程包括:备料、混料、补强改性、稀释定性等；强化涂料的主要成分及其百分含量配比为:树脂型石膏粉44%、补强填料4%，溶剂26%、添加剂2%，其余为水；补强填料选用纳米碳酸钙微粉；溶剂选用乙醇溶液；添加剂中的减水剂选用三聚酸钠，缓凝剂选用柠檬酸，增强剂选用羧甲基纤维素，固化剂选用聚壬二酸酐；然后，将制得的工作模浸泡在强化涂料中，工作模内腔面必须完全浸没，浸泡时间控制在3.5-4小时，强化涂料的温度控制在80°C -85°C;最后，取出工作模，直接转入抛光工序；
c)抛光处理，首先，在浸泡处理后的工作模内腔面上均匀的撒上脱模抛光粉；然后，使用绒布用力擦拭内腔面，时间约为5-10分钟，表面光洁后即可停止擦拭；
d)模具后处理，后处理工艺包括表面净化处理、时效处理、品质检验以及成品包装处理等；表面净化处理使用风枪，吹净工作模内腔面上的残余微粒；时效处理在常温通风环境中进行，时间约为4-5小时。
[0016]本发明揭示了一种石膏吸塑模具的制备方法，其特点是:该制备方法工序安排合理，制备工艺简便，成本适中，在制得的石膏模具表面形成一强化层结构，该强化层结构成本配制合理，成膜性能稳定、优良，可有效提高石膏模具的强度、表面质量及使用寿命，提升了石膏模具的实用性。
[0017]以上所述，仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
【主权项】
1.一种石膏吸塑模具的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤:a)制备工作模，b)强化处理，c)抛光处理，d)模具后处理。2.根据权利要求1所述的石膏吸塑模具的制备方法，其特征在于，所述的步骤a)中，工作模的制备流程包括:混料、搅拌、浇注、凝胶、出模、干燥、烧制、冷却、静置、修型、硬化处理等；修型处理的工具为麻花钻，通常在模具的低凹处钻出若干小孔，作为吸塑生产时的抽气孔；硬化处理的方法通常是使用浓明矾饱和溶液进行浸泡处理，浸泡时间不低于3小时，浸泡处理后洗净模具并晾干。3.根据权利要求1所述的石膏吸塑模具的制备方法，其特征在于，所述的步骤b)中，处理过程如下:首先，配制强化涂料，配制流程包括:备料、混料、补强改性、稀释定性等；强化涂料的主要成分为:树脂型石膏粉、补强填料，溶剂、添加剂和水；然后，将制得的工作模浸泡在强化涂料中，工作模内腔面必须完全浸没，浸泡时间控制在3-4小时，强化涂料的温度控制在80°C -90°C ;最后，取出工作模，直接转入抛光工序。4.根据权利要求1所述的石膏吸塑模具的制备方法，其特征在于，所述的步骤c)中，首先，在浸泡处理后的工作模内腔面上均匀的撒上脱模抛光粉；然后，使用绒布用力擦拭内腔面，时间约为5-10分钟，表面光洁后即可停止擦拭。5.根据权利要求1所述的石膏吸塑模具的制备方法，其特征在于，所述的步骤d)中，后处理工艺包括表面净化处理、时效处理、品质检验以及成品包装处理等；表面净化处理使用风枪，吹净工作模内腔面上的残余微粒；时效处理在常温通风环境中进行，时间约为4-6小时。
【专利摘要】本发明公开了一种石膏吸塑模具的制备方法，该制备方法包括如下步骤：a）制备工作模，b）强化处理，c）抛光处理，d）模具后处理。本发明揭示了一种石膏吸塑模具的制备方法，该制备方法工序安排合理，制备工艺简便，成本适中，在制得的石膏模具表面形成一强化层结构，该强化层结构成本配制合理，成膜性能稳定、优良，可有效提高石膏模具的强度、表面质量及使用寿命，提升了石膏模具的实用性。
【IPC分类】B29C33/38
【公开号】CN104960119
【申请号】CN201510291289
【发明人】付冲
【申请人】苏州华冲精密机械有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年6月1日