防止胎胚内衬层接头开裂的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，属于轮胎生产制备方法的技术领域。
【背景技术】
[0002]随着轮胎科技的发展，轮胎生产工艺日益进化，而轮胎生产过程中由于内衬层粘性等原因容易造成胎胚内衬层接头开裂，容易造成成品胎稀线气泡等不良病象。轮胎使用过程中也会出现胎侧实鼓，出现爆胎等危害行驶安全现象。由于内衬层接头开造成返工也会增加人力物力成本，增加企业负担。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为了解决轮胎生产制备中内衬层易出现接头开裂的情况造成轮胎质量下降的问题，提供了一种成本较低，方法简单易于操作的防止胎胚内衬层接头开裂的方法。
[0004]本发明采用如下技术方案:、一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，在胎胚的内衬层的气密层接头处贴合胶片，步骤如下:
(1)胶片的选择:选取宽度为25~35mm，厚度为0.5-0.7mm的钢丝胶片备用；
(2)胎侧/内衬层复合件就位:将胎侧/内衬层复合件的共用模板准备就位，缓慢使共用模板下落至贴合鼓位，贴合鼓旋转至胎侧/内衬层复合件的贴合位后，胎侧/内衬层复合件伸出至共用模板外一部分，同时将激光光标移至胎侧/内衬层复合件贴合位，将胎侧/内衬层复合件的一端按下使之吸附于贴合鼓处，贴合鼓的吸附力为l~2kgf，贴合鼓旋转同时共用模板进行输送及纠偏，纠偏范围l~20mm，使胎侧/内衬层复合件完全贴合于贴合鼓上；
(3)贴胶片:将钢丝胶片的一个端部紧靠胎侧/内衬层复合件中一侧胎侧边缘贴合于内衬层的气密层处，钢丝胶片的一边与内衬层气密层一边的重叠贴合10~20mm，然后沿着内衬层裁断边缘贴附直至胎侧/内衬层复合件中另一侧胎侧边缘终止，用热刀裁断；
(4)胎侧/内衬层复合件接头:将步骤(3)中已贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件与另一侧未贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件对接，先将两边的胎侧对接，再将内衬层对接，从下向上依次接好接头，打开千层辊开关，千层辊下落并自动滚压胎侧/内衬层复合件的接头，辊压压力为l~2kgf，内衬层对接时保持胶片平整。
[0005]进一步的，所述步骤(2)中胎侧/内衬层复合件贴合至贴合鼓的时间为12~16s。
[0006]进一步的，所述步骤(4)中千层棍滚压时间为15~20s。
[0007]本发明方法简单，易于操作，内衬层贴复前在接头部位贴上一层钢丝胶片，增加接头粘着力，牢固接头，防止接头脱开，还能够在内衬层粘性不足的情况下减少接头开的概率降低返工率，减少企业成本，提高生产效率。
【具体实施方式】
[0008]下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
[0009]实施例一:
一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，在胎胚的内衬层的气密层接头处贴合胶片，步骤如下:
(1)胶片的选择:选取宽度为25_，厚度为0.7mm的钢丝胶片备用；
(2)胎侧/内衬层复合件的制备:将胎侧/内衬层复合件的共用模板准备就位，缓慢使共用模板下落至贴合鼓位，贴合鼓旋转至胎侧/内衬层复合件的贴合位后，胎侧/内衬层复合件伸出至共用模板外一部分，同时将激光光标移至胎侧/内衬层复合件贴合位，将胎侧/内衬层复合件的一端按下使之吸附于贴合鼓处，贴合鼓的吸附力为Ikgf，贴合鼓旋转同时共用模板进行输送及纠偏，纠偏范围10_，贴合时间为12s，使胎侧/内衬层复合件完全贴合于贴合鼓上；
(3)贴胶片:将钢丝胶片的一个端部紧靠胎侧/内衬层复合件中一侧胎侧边缘贴合于内衬层的气密层处，钢丝胶片的一边与内衬层气密层一边的重叠贴合10mm，然后沿着内衬层裁断边缘贴附直至胎侧/内衬层复合件中另一侧胎侧边缘终止，用热刀裁断；
(4)胎侧/内衬层复合件接头:将步骤(3)中已贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件与另一侧未贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件对接，先将两边的胎侧对接，再将内衬层对接，从下向上依次接好接头，打开千层辊开关，千层辊下落并自动滚压胎侧/内衬层复合件的接头，辊压压力为Ikgf，滚压时间为15s，内衬层对接时保持胶片平整。
[0010]实施例二:
一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，其特征在于:在胎胚的内衬层的气密层接头处贴合胶片，步骤如下:
(1)胶片的选择:选取宽度为30mm，厚度为0.6mm的钢丝胶片备用；
(2)胎侧/内衬层复合件就位:将胎侧/内衬层复合件的共用模板准备就位，缓慢使共用模板下落至贴合鼓位，贴合鼓旋转至胎侧/内衬层复合件的贴合位后，胎侧/内衬层复合件伸出至共用模板外一部分，同时将激光光标移至胎侧/内衬层复合件贴合位，将胎侧/内衬层复合件的一端按下使之吸附于贴合鼓处，贴合鼓的吸附力为l~2kgf，贴合鼓旋转同时共用模板进行输送及纠偏，纠偏范围1~20_，贴合时间为15s，使胎侧/内衬层复合件完全贴合于贴合鼓上；
(3)贴胶片:将钢丝胶片的一个端部紧靠胎侧/内衬层复合件中一侧胎侧边缘贴合于内衬层的气密层处，钢丝胶片的一边与内衬层气密层一边的重叠贴合15_，然后沿着内衬层裁断边缘贴附直至胎侧/内衬层复合件中另一侧胎侧边缘终止，用热刀裁断；
(4)胎侧/内衬层复合件接头:将步骤(3)中已贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件与另一侧未贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件对接，先将两边的胎侧对接，再将内衬层对接，从下向上依次接好接头，打开千层辊开关，千层辊下落并自动滚压胎侧/内衬层复合件的接头，辊压压力为1.5kgf，滚压时间为16s，内衬层对接时保持胶片平整。
[0011]实施例三:
一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，在胎胚的内衬层的气密层接头处贴合胶片，步骤如下:
(!)胶片的选择:选取宽度为30mm，厚度为0.6mm的钢丝胶片备用； (2)胎侧/内衬层复合件就位:将胎侧/内衬层复合件的共用模板准备就位，缓慢使共用模板下落至贴合鼓位，贴合鼓旋转至胎侧/内衬层复合件的贴合位后，胎侧/内衬层复合件伸出至共用模板外一部分，同时将激光光标移至胎侧/内衬层复合件贴合位，将胎侧/内衬层复合件的一端按下使之吸附于贴合鼓处，贴合鼓的吸附力为2kgf，贴合鼓旋转同时共用模板进行输送及纠偏，纠偏范围10_，贴合时间为16s，使胎侧/内衬层复合件完全贴合于贴合鼓上；
(3)贴胶片:将钢丝胶片的一个端部紧靠胎侧/内衬层复合件中一侧胎侧边缘贴合于内衬层的气密层处，钢丝胶片的一边与内衬层气密层一边的重叠贴合20mm，然后沿着内衬层裁断边缘贴附直至胎侧/内衬层复合件中另一侧胎侧边缘终止，用热刀裁断；
(4)胎侧/内衬层复合件接头:将步骤(3)中已贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件与另一侧未贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件对接，先将两边的胎侧对接，再将内衬层对接，从下向上依次接好接头，打开千层辊开关，千层辊下落并自动滚压胎侧/内衬层复合件的接头，辊压压力为2kgf，滚压时间为20s，内衬层对接时保持胶片平整。
【主权项】
1.一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，其特征在于:在胎胚的内衬层的气密层接头处贴合胶片，步骤如下: (1)胶片的选择:选取宽度为25~35mm，厚度为0.5-0.7mm的钢丝胶片备用； (2)胎侧/内衬层复合件就位:将胎侧/内衬层复合件的共用模板准备就位，缓慢使共用模板下落至贴合鼓位，贴合鼓旋转至胎侧/内衬层复合件的贴合位后，胎侧/内衬层复合件伸出至共用模板外一部分，同时将激光光标移至胎侧/内衬层复合件贴合位，将胎侧/内衬层复合件的一端按下使之吸附于贴合鼓处，贴合鼓的吸附力为l~2kgf，贴合鼓旋转同时共用模板进行输送及纠偏，纠偏范围l~20mm，使胎侧/内衬层复合件完全贴合于贴合鼓上； (3)贴胶片:将钢丝胶片的一个端部紧靠胎侧/内衬层复合件中一侧胎侧边缘贴合于内衬层的气密层处，钢丝胶片的一边与内衬层气密层一边的重叠贴合10~20mm，然后沿着内衬层裁断边缘贴附直至胎侧/内衬层复合件中另一侧胎侧边缘终止，用热刀裁断； (4)胎侧/内衬层复合件接头:将步骤(3)中已贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件与另一侧未贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件对接，先将两边的胎侧对接，再将内衬层对接，从下向上依次接好接头，打开千层辊开关，千层辊下落并自动滚压胎侧/内衬层复合件的接头，辊压压力为l~2kgf，内衬层对接时保持胶片平整。2.如权利要求1所述的防止胎胚内衬层接头开裂的方法，其特征在于:所述步骤(2)中胎侧/内衬层复合件贴合至贴合鼓的时间为12~16s。3.如权利要求1所述的防止胎胚内衬层接头开裂的方法，其特征在于:所述步骤(4)中千层棍滚压时间为15~20s。
【专利摘要】本发明涉及一种防止胎胚内衬层接头开裂的方法，在胎胚的内衬层的气密层接头处贴合胶片，首先选取宽度为25~35mm，厚度为0.5~0.7mm的钢丝胶片备用，待胎侧/内衬层复合件在贴合鼓上就位之后，在内衬层的气密层处贴合钢丝胶片，最后将已贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件与另一侧未贴钢丝胶片的胎侧/内衬层复合件对接。本发明方法简单，易于操作，内衬层贴复前在接头部位贴上一层钢丝胶片，增加接头粘着力，牢固接头，防止接头脱开，还能够在内衬层粘性不足的情况下减少接头开的概率降低返工率，减少企业成本，提高生产效率。
【IPC分类】B29D30/28, B29D30/30
【公开号】CN105196584
【申请号】CN201510524840
【发明人】胡科丹
【申请人】江苏通用科技股份有限公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年8月25日