用于手机外壳制造的压合机台的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于手机外壳制造的压合机台,它包括气缸、下模、用于将产品定位在下模上的定位模组、与下模配合对产品进行压合的上模，定位模组包括可移动并将产品抵紧在下模上的滑块、与滑块相连接的弹簧，气缸驱动弹簧推动滑块移动。本发明用于手机外壳制造的压合机台，通过设置弹簧来进行调节，使滑块对产品进行定位时，产品各处受力均匀，从而保证了产品的品质；在气缸的驱动下，弹簧能够自动推紧和弹开，方便取出产品，大大缩短了操作时间，使生产效率得到了极大的提高；一个机台可以设置多套下模、上模、定位模组，而一个机台只需要一人操作，既节省了人力成本，又提高了生产效率。
【专利说明】
用于手机外壳制造的压合机台
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种用于手机外壳制造的压合机台。
【背景技术】
[0002]某些手机外壳在制造时需要bonding制程，将外观塑料件与铝件相结合，且外观塑料件与铝件之间结合处的间隙要求控制在0.05mm之内，因此工艺及品质管控要求非常严格。现有技术中的用于手机外壳制造过程中bondin制程的压合设备包括上模、下模、以及用于将产品定位于下模上的定位模组，定位模组包括将产品抵紧在下模上的滑块，该滑块由气缸驱动移动。该设备的上模与下模的合模和开模均由手动操作，压合力度不均匀，导致产品品质不合格。并且由于气缸受压力影响，由气缸驱动的滑块对产品施力定位时各处力度不均匀，造成产品质量的不稳定，产品良率低。而且压合完成后，需要手工费力从下模上将产品取下，不容易操作，并增加了操作人员的疲劳度。采用现有的压合设备，除去压合的时间，只计算放入产品和取下产品的耗时，每片产品需要2分钟的手动操作时间，效率很低。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种用于手机外壳制造的压合机台。
[0004]为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是:一种用于手机外壳制造的压合机台，它包括气缸、下模、用于将产品定位在下模上的定位模组、与下模配合对产品进行压合的上模，定位模组包括可移动并将产品抵紧在下模上的滑块、与滑块相连接的弹簧，气缸驱动弹貪推动滑块移动。
[0005]进一步地，滑块和弹簧均设置有多个，且一一对应连接。
[0006]更进一步地，气缸同步驱动多个弹簧。
[0007]更进一步地，多个滑块分别设置在下模的四周。
[0008]进一步地，用于手机外壳制造的压合机台还包括机架，下模和气缸均设置在机架上，上模可上下移动地设置在机架上。
[0009]更进一步地，机架上设置的下模、定位模组以及上模均有多个，且分别对应设置。
[0010]更进一步地，气缸同步驱动多个定位模组中的弹簧。
[0011 ]进一步地，气缸设置于下模的下方。
[0012]进一步地，上模包括铝板和连接在该铝板的上的胶垫。
[0013]进一步地，上模由一驱动气缸驱动上下移动。
[0014]由于采用了上述技术方案，本发明用于手机外壳制造的压合机台，相较现有技术具有以下优点:
1.通过设置弹簧来进行调节，使滑块对产品进行定位时，产品各处受力均匀，从而保证了产品的品质，良率由过去的由过去的65%提升到97%;
2.在气缸的驱动下，弹簧能够自动推紧和弹开，方便取出产品，每片产品的放入和取下时间只需要0.5分钟，大大缩短了操作时间，使生产效率得到了极大的提高； 3.—个机台可以设置多套下模、上模、定位模组(至少8套)，而一个机台只需要一人操作，既节省了人力成本，又提高了生产效率，产能由每天10000片提升为每天40000片；
4.机台的平衡度好，保证了外观塑料件与铝件之间结合处的间隙要求；
5.上模由气缸驱动代替手工操作来进行压合，在品质和效率上都得到了保证。
【附图说明】
[0015]附图1为本发明实施例中用于手机外壳制造的压合机台的结构示意图，其中，上模和下模处于开模状态；
附图2为本发明实施例中用于手机外壳制造的压合机台的结构示意图，其中，上模和下模处于压合状态；
附图3为本发明实施例中用于手机外壳制造的压合机台中的下模、定位模组的结构示意图；
附图4为附图3的俯视图；
附图5为附图4的A-A面剖视图；
附图6为附图4的B-B面剖视图。
[0016]图中标号为:
1、下模；
2、定位模组;21、滑块;22、弹簧;23、推块；
3、上模；
4、机架；
5、产品。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解。
[0018]本实施例提供了一种用于手机外壳制造的压合机台，它包括气缸(附图中未画出)、下模1、用于将产品5定位在下模I上的定位模组2、与下模I配合对产品5进行压合的上模3。
[0019]如附图1和附图2所示的本实施例中的用于手机外壳制造的压合机台，它还包括机架4，上述的下模I和气缸均设置在机架4上，优选地，气缸设置于下模I的下方。上述的上模3可上下移动地设置在机架4上，并位于下模I的上方。
[0020]上模3由一驱动气缸(附图中未画出，其也设置于机架4上，并优选地位于上模3的上方)驱动上下移动。
[0021]上模3包括铝板和连接在该铝板的上的胶垫。铝板用于压合，胶垫因其自身具有一定的弹性，所以胶垫能够使对铝板对产品进行压合时，产品受力均匀，从而保证了产品的质量。
[0022]如附图3至附图6所示，定位模组2包括可移动并将产品5抵紧在下模I上的滑块21、与滑块21相连接的弹簧22，气缸驱动弹簧22推动滑块21移动。滑块21和弹簧22均设置有多个，且一一对应连接。多个滑块21及弹簧22分别设置在下模I的四周，对产品5的四个侧面进行定位。上述的气缸同步驱动多个弹簧22。本实施例中，每个弹簧22连接在其对应的滑块21和其对应的一推块23之间，各推块23与气缸相连接，气缸带动推块23动作，从而驱动弹簧22。
[0023]在一种更为优选的实施方案中，如附图1和附图2所示，机架4上设置的下模1、定位模组2以及上模3均有多个，且分别对应设置。本实施例中各为八个。且，上述的气缸同步驱动多个定位模组2中的弹簧22。
[0024]本发明用于手机外壳制造的压合机台，气缸和驱动气缸的动作由控制中心来进行控制，在进行压合时，操作人员按下操作按钮，气缸驱动弹簧22自动弹开，操作人员放入产品(如附图1所示)，之后再按下压合按钮，上模3下压合模，同时弹簧22自动推紧产品(如附图2所示)，压合7分钟后，上模3自动升起，同时弹簧22自动弹开，操作人员将压合好的产品取出。
[0025]本发明用于手机外壳制造的压合机台，通过对毛坯料先进行冷挤，再进行NC粗铣，相较现有技术具有以下优点:1.通过设置弹簧来进行调节，使滑块对产品进行定位时，产品各处受力均匀，从而保证了产品的品质，提高了良率，良率由过去的由过去的65%提升到97%;2.在气缸的驱动下，弹簧能够自动推紧和弹开，方便取出产品，每片产品的放入和取下时间只需要0.5分钟，大大缩短了操作时间，使生产效率得到了极大的提高;3.—个机台可以设置多套下模、上模、定位模组(至少8套)，而一个机台只需要一人操作，既节省了人力成本，又提高了生产效率，产能由每天10000片提升为每天40000片;4.机台的平衡度好，保证了外观塑料件与铝件之间结合处的间隙要求;5.上模由气缸驱动代替手工操作来进行压合，在品质和效率上都得到了保证。
[0026]以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:它包括气缸、下模(I)、用于将产品(5)定位在所述下模(I)上的定位模组(2)、与下模(I)配合对所述产品(5)进行压合的上模(3)，所述的定位模组(2)包括可移动并将产品(5)抵紧在所述下模(I)上的滑块(21)、与所述滑块(21)相连接的弹簧(22)，所述的气缸驱动所述弹簧(22)推动滑块(21)移动。2.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的滑块(21)和弹簧(22)均设置有多个，且一一对应连接。3.根据权利要求2所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的气缸同步驱动多个所述的弹簧(22)。4.根据权利要求2所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:多个所述的滑块(21)分别设置在下模(I)的四周。5.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:它还包括机架(4)，所述下模(I)和气缸均设置在所述机架(4)上，所述的上模(3)可上下移动地设置在所述机架(4)上。6.根据权利要求5所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的机架(4)上设置的下模(I)、定位模组(2)以及上模(3)均有多个，且分别对应设置。7.根据权利要求6所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的气缸同步驱动多个所述定位模组(2)中的弹簧(22)。8.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的气缸设置于所述下模(I)的下方。9.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的上模(3)包括铝板和连接在该铝板的上的胶垫。10.根据权利要求1所述的用于手机外壳制造的压合机台，其特征在于:所述的上模(3)由一驱动气缸驱动上下移动。
【文档编号】B29C65/78GK105835356SQ201610280350
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年4月29日
【发明人】巴平安, 韩金牧
【申请人】苏州嘉太材料科技有限公司