注射压缩成型装置和注射压缩成型方法
【专利摘要】提供注射压缩成型装置和注射压缩成型方法，用于制造在表面上具有微细凹凸构造的光学元件。注射压缩成型装置具有：第1安装板(101)；液压缸(105)；隔着液压缸而安装在第1安装板上的第1模具部件(109)；第2安装板(125)；直接或者隔着其他部件而安装在第2安装板上的第2模具部件(113)，两安装板之间的距离能够改变。在将熔融树脂注入到两模具部件之间的型腔内的期间，第1模具部件因熔融树脂的压力而抵抗液压缸的被控制为规定的值的压力而向第1安装板的方向移动，当第1安装板向第2安装板的方向移动时，第1模具部件与第1安装板呈一体地移动，两模具部件中的至少一方包含微细凹凸构造用的模具的面。
【专利说明】
注射压缩成型装置和注射压缩成型方法
技术领域
[0001]本发明涉及使用于注射压缩成型的注射压缩成型装置和注射压缩成型方法。
【背景技术】
[0002]在注射成型装置中，通过将熔融的树脂填充到模具装置的型腔内并使其冷却、固化从而成型出成型品。模具装置由形成型腔的多个模具部件构成，采用了能够通过合模装置来使该多个模具部件彼此接触、或者通过调整距离来进行闭模、合模以及开模的构成。这里，闭模是指从空出模具部件之间的距离的状态到模具部件的分模面彼此接触为止的状态。并且，合模是指使模具部件的分模面彼此接触而对模具部件施加紧固力的状态。
[0003]为了提高成型品的品质而开发了如下的注射压缩成型法:在型腔被稍微扩大的状态下填充树脂，并在之后对填充到型腔的树脂进行压缩。在作为注射压缩成型法中的一种的Rolinr法(间歇注射压缩成型方法)中，在将熔融树脂注射到型腔内之前，预先将型腔的容积扩大到比成型品的容积大，并在注射熔融树脂而将熔融树脂填充到型腔之后，使型腔的容积减少而对型腔内的熔融树脂进行加压并压缩。在该情况下，为了防止树脂从分模面的间隙漏出而产生飞边，采用了通过液压缸或弹簧将分模面彼此按压的构成。在被要求较高的精度的透镜等光学元件的成型中使用上述的Rolinx法(专利文献I)。
[0004]另一方面，为了达到防止反射的目的，开发了如下的方法:在透镜的表面上代替以往的多层膜而形成具有可见光的波长以下的周期的微细格子、即微细凹凸构造(专利文献2)。将这样的具有可见光的波长以下的周期的微细凹凸构造称为次波长构造(SWS)。并且，为了达到消色的目的，有时在透镜的表面上形成平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造。这里，平均深度是指微细凹凸构造的邻接的凹部与凸部之间的深度的平均值。并且，平均间距是指微细凹凸构造的邻接的2个凹部之间的间隔或者邻接的2个凸部之间的间隔的平均值。将这样的平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造、即除了次波长构造之外的部分称为衍射微细凹凸构造。
[0005]另外，在通过Rolinx法来成型出在表面上具有SWS或者衍射微细凹凸构造的透镜的情况下，存在如下的问题:在预先将型腔的容积扩大到比成型品的容积大、注射熔融树脂并将熔融树脂填充到型腔之后，在使型腔的容积减少并对型腔内的熔融树脂进行加压并压缩时，不能高精度进行将模具表面的与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的部分向熔融树脂的转印。因此，为了进行将模具表面的与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的部分向树脂的转印，例如，需要在注射压缩成型装置上设置追加的加热装置等，从而使得成型装置和成型工序变得复杂。
[0006]专利文献I:日本特开第2008-279784号公报
[0007]专利文献2:日本特开第2001-272505号公报
【发明内容】
[0008]因此，对于使用于注射压缩成型的注射压缩成型装置和注射压缩成型方法，存在如下的需求:能够成型出在表面上具有SWS或者衍射微细凹凸构造的光学元件。
[0009]本发明的第I方式的注射压缩成型装置具有:第I安装板;液压缸;至少隔着所述液压缸而安装在所述第I安装板上的第I模具部件;第2安装板;以及直接或者隔着其他部件而安装在所述第2安装板上的第2模具部件，该注射压缩成型装置构成为能够改变所述第I安装板与所述第2安装板之间的距离。所述注射压缩成型装置构成为:在将熔融树脂注入到由所述第I模具部件和所述第2模具部件形成的型腔内的期间，所述第I模具部件因熔融树脂的压力而抵抗所述液压缸的被控制为规定的值的压力向所述第I安装板的方向移动，当所述第I安装板向所述第2安装板的方向移动时，所述第I模具部件与所述第I安装板成为一体而移动，所述第I模具部件和所述第2模具部件中的至少一方包含平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造用的模具的面。
[0010]根据本方式的注射压缩成型装置，在将熔融树脂注入到由所述第I模具部件和所述第2模具部件形成的型腔内的期间，所述第I模具部件因熔融树脂的压力而抵抗所述液压缸的被控制为规定的值的压力向所述第I安装板的方向移动。在该期间，型腔内维持为所述规定的值的压力。因此，如果适当地确定所述规定的值，则能够在熔融树脂被填充到型腔的期间，将所述第I模具部件和所述第2模具部件中的至少一方的平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造用的模具的形状转印至熔融树脂。因此，能够在成长出熔融树脂的表皮层之前高精度地进行微细凹凸构造向熔融树脂的转印。
[0011]本发明的第2方式的注射压缩成型方法使用注射压缩成型装置，该注射压缩成型装置具有:第I安装板;液压缸;至少隔着所述液压缸而安装在所述第I安装板上的第I模具部件;第2安装板;直接或者隔着其他部件而安装在所述第2安装板上的第2模具部件，该注射压缩成型装置构成为能够改变所述第I安装板与所述第2安装板之间的距离。本方式的注射压缩成型方法包含如下的步骤:在注射过程中，一边使所述第I模具部件因由所述第I模具部件和所述第2模具部件形成的型腔内的熔融树脂的压力而抵抗所述液压缸的被控制为规定的值的压力向所述第I安装板的方向移动，一边进行所述第I模具部件的与平均深度为
1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造对应的微细凹凸构造部分的形状向熔融树脂的转印；以及在注射之后，使所述第I安装板与所述第I模具部件一同向所述第2安装板的方向移动，使所述型腔的容积减少而将所述型腔内的树脂压缩。
[0012]根据本方式的注射压缩成型方法，在注射过程中，使所述第I模具部件因由所述第I模具部件和所述第2模具部件形成的型腔内的熔融树脂的压力而抵抗所述液压缸的被控制为规定的值的压力向所述第I安装板的方向移动。在该期间，型腔内维持为所述规定的值的压力。因此，如果对所述规定的值进行适当地确定，则能够在熔融树脂被填充到型腔的期间内，将所述第I模具部件和所述第2模具部件中的至少一方的平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造用的模具的形状转印于熔融树脂。因此，能够在成长出熔融树脂的表皮层之前高精度地进行微细凹凸构造向熔融树脂的转印。
【附图说明】
[0013]图1是示出使用于注射压缩成型的本发明的一实施方式的注射压缩成型装置的构成的图。
[0014]图2是用于对本发明的一实施方式的注射压缩成型装置所进行的注射压缩成型方法进行说明的流程图。
[0015]图3是示出在本发明的一实施方式的注射压缩成型装置中，熔融树脂向型腔填充完毕的状态的图。
[0016]图4是示出在本发明的一实施方式的注射压缩成型装置中，通过未图示的成型装置来使型腔的容积变小了的状态的图。
[0017]图5是示出注射压缩成型装置所进行的注射压缩成型中的第I镜面模件的位置、型腔内的压力以及液压缸的控制模式的图。
[0018]图6是示出在表面上具有SWS或者衍射微细凹凸构造的透镜的构成的一例的图。
[0019]图7是示出使用于注射压缩成型的以往的注射压缩成型装置的构成的图。
[0020]图8是用于对以往的注射压缩成型装置所进行的注射压缩成型方法进行说明的流程图。
[0021]图9是示出以往的注射压缩成型装置的步骤S2050结束后的状态的图。
【具体实施方式】
[0022]图7是示出使用于注射压缩成型的以往的注射压缩成型装置100A的构成的图。注射压缩成型装置10A包含:第I安装板11、第I承托板103A、液压缸107、第I镜面模件(第I模具部件)109A、第I模具板111、第2镜面模件(第2模具部件)113、第2模具板115、第2承托板117、脱模板119和121、垫块123以及第2安装板125。在第I镜面模件109A和第2镜面模件113之间形成有供树脂注入的型腔301。在图7和之后说明的图9中，用斜线示出了型腔301。第I安装板101、第I承托板103A、液压缸107以及第I镜面模件109A相互连结而被固定。图7示出了液压缸1 7伸长了的状态。通过液压缸1 7伸长来使第I承托板1 3A与第I模具板111之间的距离变大，型腔301的容积增大。
[0023]图8是用于对以往的注射压缩成型装置100A所进行的注射压缩成型方法进行说明的流程图。
[0024]在图8的步骤S2010中，开始合模。具体地说，在使第I模具板111和第2模具板115在分模线(PL)相接触的状态下进行以下的动作。
[0025]在图8的步骤S2020中，使液压缸107伸长而使第I安装板101、第I承托板103A以及第I镜面模件109A以使型腔301的容积增加的方式移动。图7是示出以往的注射压缩成型装置100A的步骤S2020结束后的状态的图。
[0026]在该状态下，作为一例，第I镜面模件109A的与型腔301接触的凹面的顶点和第2镜面模件113的与型腔301接触的面之间的距离、即型腔301的高度为23.6毫米。
[0027]在图8的步骤S2030中，开始注射，将熔融树脂注入到型腔301中。
[0028]在图8的步骤S2040中，通过型腔301内的熔融树脂的压力来判断熔融树脂是否填充到型腔301中。在将树脂填充到型腔301之后，进入到接下来的步骤S2050。
[0029]在图8的步骤S2050中，未图示的成型装置对第I安装板101和第2安装板125进行作用，使第I安装板101、第I承托板103A以及第I镜面模件109A以使型腔301的容积减少的方式移动。通过该动作，型腔301内的熔融树脂被加压并压缩。
[0030]图9是示出以往的注射压缩成型装置100A的步骤S2050结束后的状态的图。第I承托板103A与第I模具板111彼此接触，型腔301的容积与图7所示的容积相比减少。
[0031]在该状态下，作为一例，第I镜面模件109A的与型腔301接触的凹面的顶点和第2镜面模件113的与型腔301接触的面之间的距离、即型腔301的高度为23毫米。
[0032]S卩，在图8的步骤S2050中，如上述的那样，未图示的成型装置对第I安装板101和第2安装板125进行作用，型腔301的高度从23.6毫米变为23毫米。其结果是填充到型腔301内的恪融树脂被压缩。
[0033]在图8的步骤S2060中，对型腔301内的树脂进行冷却。
[0034]在图8的步骤S2070中进行开模。具体地说，通过未图示的脱模装置向上推动安装了脱模销122的脱模板119和121而取出成型品。
[0035]图6是示出在表面上具有SWS或者衍射微细凹凸构造的透镜的构成的一例的图。2条虚线的内侧为透镜201的有效范围。在透镜201的有效范围内，在面A和B中的至少一方上形成有SWS或者衍射微细凹凸构造。为了形成这些SWS或者衍射微细凹凸构造，第I镜面模件109A和第2镜面模件113中的至少一方具有与这些SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造部分。将该微细凹凸构造部分的形状转印于熔融树脂，由此形成透镜201的SWS或者衍射微细凹凸构造。
[0036]但是，要想将微细凹凸构造部分的形状转印于熔融树脂，需要熔融树脂抵抗其表面张力从而进入到微细凹凸构造部分，为此熔融树脂的压力需要高于规定的值。在上述的步骤S2030到步骤S2040中，在熔融树脂被填充到型腔301期间，第I镜面模件109A和第2镜面模件113的表面处的熔融树脂的压力没有达到将该表面的与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造部分的形状转印至熔融树脂的上述的规定的值。因此，在熔融树脂被填充到型腔301期间，第I镜面模件109A和第2镜面模件113的与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造部分的形状无法转印至熔融树脂。在步骤S2050中，当填充到型腔301的熔融树脂被压缩时，第I镜面模件109A和第2镜面模件113的表面上的熔融树脂的压力达到了将该表面的与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造部分的形状转印至熔融树脂的上述的规定的值。但是，在该阶段中，已经在熔融树脂的表面上成长出表皮层。其结果是由于树脂的粘度变高，变形开始压力上升，虽然熔融树脂的压力达到了上述的规定的值，也不能高精度地进行微细凹凸构造向熔融树脂的转印。
[0037]这样，很难根据图8所示的以往的注射压缩方法，将第I镜面模件109A和第2镜面模件113中的至少一方的SWS或者衍射微细凹凸构造对应部分转印于树脂而形成透镜201的面A的SWS或者衍射微细凹凸构造。因此，很难通过图8所示的以往的注射压缩方法来成型出在其面上具有SWS或者衍射微细凹凸构造的透镜201。
[0038]图1是示出使用于注射压缩成型的本发明的一实施方式的注射压缩成型装置100的构成的图。注射压缩成型装置100包含:第I安装板11、第I承托板103、第I组液压缸105、第2组液压缸107、第I镜面模件(第I模具部件)109、第I模具板111、第2镜面模件(第2模具部件)113、第2模具板115、第2承托板117、脱模板119和121、垫块123以及第2安装板125。第I组液压缸105安装在第I承托板103和第I镜面模件109之间。在第I镜面模件109和第2镜面模件113之间形成有供树脂注入的型腔301。在图1、图3和之后说明的图4中，用斜线示出了型腔301。第I安装板101、第I承托板103以及第2组液压缸107相互连结而被固定。
[0039]在本实施方式中，同时成型出直径为60毫米的4个透镜。并且，第I组液压缸105由4台直径为32毫米的汽缸构成。第2组液压缸107由2台直径为100毫米的2连汽缸构成。各汽缸的最大压力为150kg.f/cm2o
[0040]这里，将设置有脱模板119和121的一侧称为可动侧，没有设置的一侧称为固定侧。在本实施方式中，除了液压缸之外，被形容成“第I”的部件与固定侧的部件对应，被形容成“第2”的部件与可动侧的部件对应。
[0041]图2是用于对本发明的一实施方式的注射压缩成型装置100所进行的注射压缩成型方法进行说明的流程图。
[0042]图5是示出注射压缩成型装置100所进行的注射压缩成型中的第I镜面模件109的位置、型腔301内的压力以及液压缸的控制模式的图。图5的(a)的横轴表示时间，图5的(a)的纵轴表示第I镜面模件(型芯)109的位置。纵轴的值越大，其距第I安装板101的距离越大。图5的(b)的横轴表不时间，图5的(b)的纵轴表不型腔301内的压力。图5的(c)的横轴表不时间，图5的(c)的纵轴表示液压缸105和107的控制模式。图5的(c)的虚线表示第I组液压缸105的液压控制模式，图5的(c)的实线表示第2组液压缸107的液压控制模式。
[0043]在图2的步骤S1010中，开始合模。具体地说，在使第I模具板111和第2模具板115在分模线(PL)相互接触的状态下进行以下的动作。
[0044]在图2的步骤S1020中，使第2组液压缸107动作而移动第I安装板101和第I承托板103以使第I承托板103与第I模具板111之间的间隔成为规定的值。第2组液压缸107的动作开始的时间点与图5的(a)?图5的(c)的时间点A对应。
[0045]在图2的步骤S1030中，使第I组液压缸105动作而使第I镜面模件109向第2镜面模件113的方向移动。第I组液压缸105的动作开始的时间点与图5的(a)?图5的(c)的时间点A对应。
[0046]在图5的(c)中，在从时间点A到时间点F的期间，第I组液压缸105所产生的力被维持成比熔融树脂的注入压力稍低且与规定的压力P对应的力，该规定的压力P比将与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造的形状转印至熔融树脂的压力高。这里，熔融树脂的注入压力为0.9兆帕斯卡(MPa)。
[0047]在图5的(c)中，在从时间点A到时间点D的期间，第2组液压缸107所产生的力被维持成与比熔融树脂的注入压力高的规定的压力对应的力。
[0048]在图2的步骤S1040中，第I镜面模件109接近第2镜面模件113，形成在第I镜面模件109和第2镜面模件113之间的型腔的容积减少。图1是示出本发明的一实施方式的注射压缩成型装置100的步骤S1040结束后的状态、即图5的(a)?图5的(c)的时间点A的状态的图。在图1中，用d来表示第I承托板103与第I模具板111之间的间隔的上述的规定的值。
[0049]在该状态下，作为一例，第I镜面模件109的与型腔301接触的凹面的顶点和第2镜面模件113的与型腔301接触的面之间的距离即型腔301的高度为23毫米。
[0050]在图5的(a)?图5的(C)的从时间点A到时间点D的期间，未图示的成型装置对第I安装板101和第2安装板125进行作用，将第I承托板103与第I方板111之间的间隔维持为图1所示的规定的间隔d。
[0051 ]在图2的步骤S1050中，开始注射并将熔融树脂注入到型腔301中。注射开始的时间点与图5的(a)?图5的(C)的时间点B对应。
[0052]在图2的步骤S1060中，型腔内的熔融树脂的压力Pm逐渐地上升，达到上述的规定的压力P。图2的步骤S1060的期间与图5的(a)?图5的(c)的从时间点B到时间点C的期间对应。
[0053]在图2的步骤S1070中，由于型腔301内的熔融树脂的压力Pm达到上述的规定的压力P，所以第I镜面模件109向第I安装板101的方向后退。图2的步骤S1070的期间与图5的(a)?图5的(c)的从时间点C到时间点D的期间对应。如图5的(b)所示，在该期间中，型腔301内的熔融树脂的压力被维持为上述的规定的压力P。
[0054]由于上述的规定的压力比将与SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造的形状转印至熔融树脂的压力高，所以将与第I镜面模件109和第2镜面模件113的SWS或者衍射微细凹凸构造对应的微细凹凸构造的形状转印至熔融树脂。
[0055]在图2的步骤S1080中，判断为熔融树脂向型腔301的填充完毕。也可以根据第I镜面模件109的位置来判断熔融树脂向型腔301的填充完毕。熔融树脂向型腔301的填充完毕的时间点与图5的(a)?图5的(c)的时间点D对应。
[0056]图3是示出在本发明的一实施方式的注射压缩成型装置100中，熔融树脂向型腔301填充完毕的状态、即图5的(a)?图5的(c)的时间点D的状态的图。
[0057]在该状态下，作为一例，第I镜面模件109的与型腔301接触的凹面的顶点和第2镜面模件113的与型腔301接触的面之间的距离、即型腔301的高度为23.6毫米。
[0058]在图2的步骤S1090中，使第2组液压缸107的动作停止。第2组液压缸107的动作停止的时间点与图5的(a)?图5的(c)的时间点D对应。
[0059]在图2的步骤SllOO中，通过未图示的成型装置来使第I承托板103与第I模具板111之间的间隔减少。其结果是，第I镜面模件109与第I承托板103成为一体而向第2镜面模件113的方向移动，使型腔301的容积减少。图2的步骤S1100的期间与图5的(a)?图5的(c)的从时间点D到时间点E的期间对应。如图5的(a)所示，随着第I镜面模件1 9向第2镜面模件113的方向移动且型腔301的容积减少，如图5的(b)所示，型腔301内的压力上升。
[0060]图4是示出在本发明的一实施方式的注射压缩成型装置100中，通过未图示的成型装置减小了型腔301的容积的状态、即图5的(a)?图5的(c)的时间点E的状态的图。第I承托板103和第I模具板111各自的相对的面彼此接触。
[0061]在该状态下，作为一例，第I镜面模件109的与型腔301接触的凹面的顶点和第2镜面模件113的与型腔301接触的面之间的距离，即型腔301的高度为23毫米。
[0062]S卩，在图2的步骤SllOO中，为了使型腔301的高度从23.6毫米变为23毫米，未图示的成型装置对第I安装板101和第2安装板125进行作用而使第I承托板103与第I方板111之间的间隔减少，其结果是填充到型腔301的熔融树脂被压缩。
[0063]在图2的步骤SI110中，对型腔301内的树脂进行冷却。图2的步骤SI 110的期间与图5的(a)?图5的(c)的从时间点E到时间点F的期间对应。冷却后的树脂收缩因而型腔301内的压力降低。
[0064]在图2的步骤S1120中进行开模。具体地说，利用未图示的脱模装置向上推动安装了脱模销122的脱模板119和121而取出成型品。
[0065]在以往技术中，在熔融树脂被填充到型腔的期间(从步骤S2030到步骤S2040结束的期间)，不进行镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造向熔融树脂的转印，而是在熔融树脂被填充到型腔之后(步骤S2040结束后)，同时进行熔融树脂的压缩以及镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造向熔融树脂的转印(步骤S2050)。
[0066]这样，在以往技术中，在熔融树脂被填充到型腔之后，由于在压缩熔融树脂的阶段中进行镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造向熔融树脂的转印，所以是在熔融树脂的表面上成长出表皮层之后进行微细凹凸构造向树脂的转印。由于在表面上成长出表皮层导致树脂的粘度变高，所以变形开始压力上升，不能高精度地进行微细凹凸构造向树脂的转印。
[0067]针对这一点，在本发明中，在熔融树脂被填充到型腔的期间(从时间点C到时间点D的期间)，进行镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造向熔融树脂的转印，之后(从时间点D到时间点E的期间)进行熔融树脂的压缩。
[0068]这样，在本发明中，由于在熔融树脂被填充到型腔的期间进行镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造向熔融树脂的转印，所以能够在成长出树脂的表皮层之前，使熔融树脂在规定的值以上的压力下与镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造接触，从而进行微细凹凸构造向树脂的转印。因此，能够高精度地进行镜面模件的SWS或者衍射微细凹凸构造的微细凹凸构造向树脂的转印。
【主权项】
1.一种注射压缩成型装置，其具有:第I安装板;液压缸;至少隔着所述液压缸而安装在所述第I安装板上的第I模具部件;第2安装板；以及直接或者隔着其他部件而安装在所述第2安装板上的第2模具部件，该注射压缩成型装置构成为能够改变所述第I安装板与所述第2安装板之间的距离，其中， 所述注射压缩成型装置构成为:在将熔融树脂注入到由所述第I模具部件和所述第2模具部件形成的型腔内的期间，所述第I模具部件因熔融树脂的压力而抵抗所述液压缸的被控制为规定的值的压力向所述第I安装板的方向移动，当所述第I安装板向所述第2安装板的方向移动时，所述第I模具部件与所述第I安装板成为一体而移动，所述第I模具部件和所述第2模具部件中的至少一方包含平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造用的模具的面。2.根据权利要求1所述的注射压缩成型装置，其中， 所述微细凹凸构造为次波长构造。3.一种注射压缩成型方法，该注射压缩成型方法使用注射压缩成型装置，该注射压缩成型装置具有:第I安装板;液压缸;至少隔着所述液压缸而安装在所述第I安装板上的第I模具部件;第2安装板；以及直接或者隔着其他部件而安装在所述第2安装板上的第2模具部件，该注射压缩成型装置构成为能够改变所述第I安装板与所述第2安装板之间的距离，其中，该注射压缩成型方法包含如下的步骤: 在注射过程中，一边使所述第I模具部件因由所述第I模具部件和所述第2模具部件形成的型腔内的熔融树脂的压力而抵抗所述液压缸的被控制为规定的值的压力向所述第I安装板的方向移动，一边进行所述第I模具部件的与平均深度为1.5微米以下、平均间距为10毫米以下的微细凹凸构造对应的微细凹凸构造部分的形状向熔融树脂的转印；以及 在注射之后，使所述第I安装板与所述第I模具部件一同向所述第2安装板的方向移动，使所述型腔的容积减少而将所述型腔内的树脂压缩。4.根据权利要求3所述的注射压缩成型方法，其中， 所述微细凹凸构造为次波长构造。
【文档编号】B29C45/56GK106003612SQ201610169865
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年3月23日
【发明人】上野拓也, 笹原弘幸, 山下智也
【申请人】纳卢克斯株式会社