Dlp光固化3d打印机用树脂槽的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及一种DLP光固化3D打印机用的部件，特别是一种DLP光固化3D打印机用树脂槽。
【背景技术】
[0002]DLP光固化3D打印机的工作原理:采用数字光处理(DLP)技术使用一个投影仪逐层固化液态光敏树脂。其能够打印出具有非常精细分辨率的对象，超过了典型的熔融长丝制造(FFH的3D打印机。
[0003]DLP光固化3D打印机主要有软件和硬件两部分组成。上述的硬件部分主要包括了打印机框架、投影仪、打印平台以及树脂槽。具体工作中打印平台的连续层结构沉入到树脂槽中，其中的树脂槽基本上就是一个装光敏树脂的缸体，软体部分产生的影像信号在经过数字处理(DLP)后再由投影仪投影出来，该投影光在透过树脂槽的底部后与光敏树脂相接触。此时光接触的光敏树脂瞬间聚合成固体(即打印层，厚度一般为25?30μπι)，而未与光接触的光敏树脂则还会是保持液态，从而在打印层与树脂槽的内底面之间就会形成真空，使得打印层受到液压与大气压的共同作用力。考虑到目前的树脂槽整体上呈刚性，材料一般选用玻璃或者亚克力，其槽底部无法产生一定的形变量，打印平台克服自重以及气、液压力而被上提就需要施加较大的外力，提升了对打印机框架整体结构强度的要求，而且打印机框架也容易被损坏；同时打印层与树脂槽底部是硬性脱开，还会影响打印层的脱模效果，由于DLP光固化3D打印机是通过逐层打印的方式来构造物体，上述的整一过程中每一打印层均需要与树脂槽底部完成一次脱模，因此上述结构的树脂槽会严重影响物体最终的成型效果，无法提升其表面光洁度。
[0004]因此，申请人认为有必要对上述现有的DLP光固化3D打印机用树脂槽作进一步的结构改进。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种用以提升DLP光固化3D打印效果的DLP光固化3D打印机用树脂槽。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型所设计的一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，包括槽体，所述槽体主要由硬质的底板与盒架两部分组成，所述盒架的底部形成有周缘安装面，在周缘安装面的下方设有软质的垫板，垫板固定贴合在周缘安装面上，在周缘安装面与垫板之间夹设有氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜，在底板的四周均设有压铆螺母柱，每个压铆螺母柱上螺纹旋接有沉孔螺栓，每个沉孔螺栓的沉孔内壁上均设有内螺纹，上述的每个压铆螺母柱均对应有一个套接有螺旋弹簧的紧固螺栓，每个紧固螺栓贯穿盒架的周缘安装面与垫板，并旋接至对应沉孔螺栓的沉孔内，且沉孔贯穿垫板与周缘安装面顶接，且螺旋弹簧位于周缘安装面的上方，所述底板上设有开口，所述的开口位于盒架内，且在开口上盖设有透明封板，并通过弧面压框固定，当盒架在螺旋弹簧的作用力，保持下压状态时，所述弧面压框的部分延伸入至盒架内，并绷紧氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜。
[0007]上述中的氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜均是现有直接可购买的材料，故申请人在此对上述两者薄膜不再进行详细介绍。
[0008]上述中所提供的一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，其结构中的盒架
[0009]在外力作用下，相对于底板能够运动。因此，上述结构的树脂槽结合至DLP光固化3D打印机上时，其底板固定在DLP光固化3D打印机的工作台面上，而盒架则相对是活动的，上述结构的DLP光固化3D打印机在进行DLP光固化3D打印操作时，随着打印平台的上提，树脂槽内的树脂便进行逐层固化后脱模，上述打印平台每上提一次，树脂槽的盒架同步的被上提，此时螺旋弹簧压缩，盒架上的氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜离开弧面压框，此时原本绷紧的氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜瞬间松弛下来，并且会发生与上述打印平台上提高度相对应的形变量。此时作用在打印平台上的气、液压力就相对减小，而氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜上较低处的树脂就会向打印层与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜的结合处(即氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜上的较高处)产生一定的液压力，使得上述的结合处容易先从周边逐渐被外力剥离开，导致上述打印层与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜的结合处形成的真空面积逐步减小，这样固化的树脂便可以相对轻松的与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜剥离。
[0010]为了提升上述周缘安装面与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜两者之间以及上述垫板与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜两者之间的密封有效性，上述周缘安装面与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜两者之间垫设有硅胶层;上述垫板与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜之间同样垫设有硅胶层。
[0011]本实用新型得到的一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，其具有节能，提升经济效益;同时提高DLP光固化3D打印机的打印物体表面光洁度等显著优点。
【附图说明】
[0012]图1是实施例1所提供一种DLP光固化3D打印机用树脂槽的组装结构示意图；
[0013]图2是实施例1所提供一种DLP光固化3D打印机用树脂槽的分解结构示意图；
[0014]图3是实施例1所提供一种DLP光固化3D打印机用树脂槽的局部断面结构示意图；
[0015]图4是实施例2所提供一种DLP光固化3D打印机用树脂槽的分解结构示意图。
[0016]图中:底板1、盒架2、周缘安装面3、垫板4、氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5、压铆螺母柱
6、沉孔螺栓7、螺旋弹簧8、紧固螺栓9、开口 10、透明封板11、弧面压框12、硅胶层13。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0018]实施例1:
[0019]如图1-图3所示，本实施例中所提供的一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，包括槽体，所述槽体主要由硬质的底板1与盒架2两部分组成，所述盒架2的底部形成有周缘安装面3，在周缘安装面3的下方设有软质的垫板4，垫板4固定贴合在周缘安装面3上，在周缘安装面3与垫板4之间夹设有氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5，在底板1的四周均设有压铆螺母柱6，每个压铆螺母柱6上螺纹旋接有沉孔螺栓7，每个沉孔螺栓7的沉孔内壁上均设有内螺纹，上述的每个压铆螺母柱6均对应有一个套接有螺旋弹簧8的紧固螺栓9，每个紧固螺栓9贯穿盒架2的周缘安装面3与垫板4，并旋接至对应沉孔螺栓7的沉孔内，且沉孔贯穿垫板4与周缘安装面3顶接，且螺旋弹簧8位于周缘安装面3的上方，所述底板1上设有开口 10，所述的开口 10位于盒架2内，且在开口 10上盖设有透明封板11，并通过弧面压框12固定，当盒架2在螺旋弹簧8的作用力，保持下压状态时，所述弧面压框12的部分延伸入至盒架2内，并绷紧氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5。
[0020]实施例2:
[0021]本实施例中所提供的一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，其大体结构与实施例1相一致，但是为了提升上述周缘安装面3与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5两者之间以及上述垫板4与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5两者之间的密封有效性，如图4所示，本实施例中所述周缘安装面3与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5两者之间垫设有硅胶层13;上述垫板4与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜5之间同样垫设有硅胶层13。
【主权项】
1.一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，包括槽体，其特征是所述槽体主要由硬质的底板(1)与盒架(2)两部分组成，所述盒架(2)的底部形成有周缘安装面(3)，在周缘安装面(3)的下方设有软质的垫板(4)，垫板(4)固定贴合在周缘安装面(3)上，在周缘安装面(3)与垫板(4)之间夹设有氟化乙烯丙烯共聚物薄膜(5)或者聚四氟乙烯薄膜，在底板(1)的四周均设有压铆螺母柱(6)，每个压铆螺母柱(6)上螺纹旋接有沉孔螺栓(7)，每个沉孔螺栓(7)的沉孔内壁上均设有内螺纹，上述的每个压铆螺母柱(6)均对应有一个套接有螺旋弹簧(8)的紧固螺栓(9)，每个紧固螺栓(9)贯穿盒架(2)的周缘安装面(3)与垫板(4)，并旋接至对应沉孔螺栓(7)的沉孔内，且沉孔贯穿垫板(4)与周缘安装面(3)顶接，且螺旋弹簧(8)位于周缘安装面(3)的上方，所述底板(1)上设有开口(10)，所述的开口(10)位于盒架(2)内，且在开口(10)上盖设有透明封板(11)，并通过弧面压框(12)固定，当盒架(2)在螺旋弹簧(8)的作用力，保持下压状态时，所述弧面压框(12)的部分延伸入至盒架(2)内，并绷紧氟化乙烯丙烯共聚物薄膜(5)或者聚四氟乙烯薄膜。2.根据权利要求1所述的一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，其特征是上述周缘安装面(3)与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜(5)或者聚四氟乙烯薄膜两者之间垫设有硅胶层(13);上述垫板(4)与氟化乙烯丙烯共聚物薄膜(5)或者聚四氟乙烯薄膜之间同样垫设有硅胶层(13)。
【专利摘要】本实用新型公开了一种DLP光固化3D打印机用树脂槽，所述盒架的底部形成有周缘安装面，在周缘安装面的下方设有软质的垫板，垫板固定贴合在周缘安装面上，在周缘安装面与垫板之间夹设有氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜，上述盒架相对于底板可通过外力作用进行提升，当外力消失后又能及时复位，所述底板上设有开口，所述的开口位于盒架内，且在开口上盖设有透明封板，并通过弧面压框固定，当盒架在螺旋弹簧的作用力，保持下压状态时，所述弧面压框的部分延伸入至盒架内，并绷紧氟化乙烯丙烯共聚物薄膜或者聚四氟乙烯薄膜。其解决了“DLP光固化3D打印机工作中树脂槽槽底与固化树脂方便剥离”的技术问题，提升了打印效果。
【IPC分类】B29B13/02, B33Y30/00, B29C67/00
【公开号】CN205097561
【申请号】CN201520918485
【发明人】潘俊深, 沈杰
【申请人】宁波市鄞州智造数字科技有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月18日