专利名称：废弃物的处理方法以及处理装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于对一般废弃物和工业废弃物等的废弃物(以下，在本说明中统称作“废弃物”)进行燃烧、气化或熔融中的至少一个的处理的废弃物的处理方法以及处理装置。特别地，本发明涉及在将废弃物中包含的有机物气化，回收可作为燃料使用的气体(以下称作“能源气体”)，将在这些废弃物中所包含的低沸点金属作为粉尘回收，将在这些废弃物中所包含的灰分以及有价金属(以下只称作“金属”)分别作为熔渣以及熔融金属回收的同时，用于实现以商业的规模长期稳定化这些处理的废弃物的处理方法以及处理装置。
还有，在本发明中，废弃物主要是例如以生活垃圾为代表的都市垃圾为主体，还包括塑料屑或铁屑，废弃的汽车或家电制品的粉碎灰尘，焚化灰、包含土砂的挖掘出的垃圾、污泥、泥渣、制铁灰尘、医疗类废弃物、废木材。
背景技术：
生活垃圾等的一般废弃物和工业废弃物等的一部分的废弃物以往几乎全部被进行燃烧处理。但是，在对这些废弃物进行燃烧处理时，在200～600℃，特别300℃左右的处理温度会产生二噁英(dioxin)类。此外，不仅很难确保焚烧灰分的最终处理场所，同时还要求从资源有效利用的观点出发要求有效回收废弃物。由此，在现有的燃烧的废弃物的处理，不能充分与此对应。
在此，本申请人首先根据国际公开第WO00/45090号已提出有关气化熔融炉以及气化熔融方法的发明，其通过使用气化熔融炉。该气化熔融炉具有沿炉轴向下方向将助燃性气体吹向炉内的可升降的炉中心喷枪(lance)；将吹动助燃性气体的角度偏离炉轴方向配置的一段以上的上部风口；在将助燃性气体或助燃性气体及燃料向炉轴吹的配置中在炉内突出配置的一段以上的下部风口。这样，可防止产生气化熔融炉的炉体内部的低温区域，可集中用于进行废弃物的燃烧处理的火点。根据该发明，可稳定回收付加价值高的熔渣以及各种金属以及能量气体。
但是，作为本发明者们重复应谋求根据国际公开第WO00/45090号已提出的气体化熔融炉(以下，称作“基本气化熔融炉”)的进一步发展的集中调查的结果可知，在基本的气体熔融炉中存在以下所述的课题(a)～(g)，如果解决了这些课题(a)～(g)，那么可将基本气化熔融炉进一步高性能化，可提供在难处理性废弃物中也可适用的废弃物的处理方法以及处理装置。
(a)管道堵塞近年来，多利用将废弃物燃烧、气化或熔融化的废弃物的处理炉。但是在这些处理炉中，根据废弃物的种类，在伴随处理而产生的排出气体的流动的管道内壁上，会附着及堆积垃圾，并有导致管道的堵塞的可能。例如，如果在废弃物中含有大量低沸点物质，那么将这些物质在炉内蒸发，使蒸发后的一部分附着在管道的内壁面上，在此之后逐渐增多，堵塞管道。在这种情况下，无奈只能停止处理炉的运行，存在长时间不能稳定进行操作的可能性。
在基本气化熔融炉中，为了抑制二噁英类的排出，存在于炉体上部的气体的温度在1000℃以上1400℃以下时，从气体排出口排出气体，在后段的排出气体的冷却装置中迅速冷却到200℃以下。特别在为完全抑制二噁英类的产生，期望将炉体的上部的温度变地更高。然而，由于炉内的气体温度变高，因此将在废弃物中所包含的低沸点物质在炉内蒸发，其一部分附着在管道的内面上并增多，有堵塞管道的可能。
直到目前，作为用于防止所述管道的堵塞的技术，已知有通过将水或薄雾等的制冷剂吹向管道内部，将排出气体中的低沸点气体状物质冷却固化，防止向管道的附着的发明(特开2001-33027号公报、同2002-349841号公报、特开平7-197046号公报以及同8-219436号公报等)和由机械的方法刮掉管道的附着物的发明(特开2002-168433号公报等)。但是，这些发明中存在以下所述的问题。
即如果向管道内部吹入制冷剂，那么存在根据废弃物的种类或制冷剂的吹动位置不能得到充分的堵塞抑制效果的问题。例如，即使将制冷剂吹入管道内部，由于在管道的入口附近的排出气体的温度仍然保持高的状态，因此排出气体中的低沸点气体状物质附着在管道的入口的附近，最终有堵塞管道的可能。此外，在管道的内部吹动薄雾的情况下，如果将吹动薄雾的扩展角不对管道的内径适当设置，那么薄雾等的制冷剂冲突或附着在管道的内壁上，变为未蒸发水，存在很难控制设置在气化熔融炉的下流的气体冷却装置的可能性。
另一方面，在管道的内壁上附着低沸点气体状物质，并已堵塞管道的情况下，最有效地是采用机械的去除机构将这些物质去除。例如，在特开2002-168433号公报中，已公开了管道清理装置，其具备具有插入在管道内部的刮离叶片的驱动轴，和使该驱动轴旋转且使在该轴方向往复运动的驱动机构。
在这种情况下，由于驱动轴边旋转边进行往复运动，因此会有已产生的气体从炉内的气封部泄漏或向外部空气的管道内吸入的可能。特别在伴随操作而使CO气体产生的炉中，有向外部泄漏CO气体等的可能性。此外，在将CO气体作为能量再利用的情况下，吸入外部气体，导致得到的气体的卡路里(calorie)降低。此外，还有虽然在驱动轴的中心轴附近流动驱动轴冷却用的空气，但在管道内部为高温的情况下，驱动轴的外表面会受到热损伤。特别在管道的内部明显堵塞的情况下，需要增加对驱动轴的负载，由此将在堵塞物的去除中所需要的时间长时间化，热损伤进一步变大，装置的损失或气体的泄漏的任一个都会更明显。
(b)炉内填充时间在将废弃物通过基本气化熔融炉处理的情况下，为了使操作稳定化将已装入炉内的废弃物的上端面的高度控制为规定的高度，这点很重要。在该气化熔融炉启动时，利用燃烧器(burner)的燃烧，将炉内温度上升至规定温度后，开始废弃物的装入，在此之后逐渐堆积废弃物，将废弃物上端面的高度调整为目标高度。然而，在将废弃物的上端面的高度增大到规定的高度之前，需要相当长的时间。
此外，在升温的过程中，由于炉内的燃烧温度不可避免地经过很容易产生二噁英类的200～600℃的温度区域，因此在炉升温的阶段装入二噁英类的构成元素的氯气等的卤素类含有量高的废弃物，在堆积的情况下，在该气化熔融炉的启动时使二噁英类产生。
(c)未利用碳的排出在基本气化熔融炉的操作中，将被投入的废弃物中所包含的碳的一部分在未利用的状态下分散，通过管道后，由除尘装置作为粉尘回收。为减少未利用碳，考虑利用水煤气反应(C+H2O＝CO+H2)，将未利用碳转换为CO气体。
在使该水煤气反应进行时，需要H2O。在此，虽然在废弃物中含有水分，但在废弃物中含有的水分的大部分被消耗在比废弃物的上端面低的位置的热分解残渣碳的气化反应中。因此，减少在下部风口前燃烧的热分解残渣碳的量，很难将在下部风口前的燃烧温度维持得高，有不能稳定进行在废弃物中所包含的灰分以及金属类的熔融化、以及熔渣或熔融金属的排出的可能。此外，如果在废弃物中含有大量水分，那么在投入废弃物后不久的气体变动变大，操作不能稳定，此外通过水的蒸发也降低了产生的气体的热量。因此，在废弃物中含有大量的水分也是不理想的。
在特开平8-152118号公报中，已公开了下述的发明通过从设置在废弃物的充填层内的上部风口供给蒸气，将上部风口层的燃烧温度变为小于灰分的熔融温度，由此通过抑制上部风口层的热分解残渣或可燃性气体的燃烧而产生的半熔融物的生成，抑制将半熔融物附着在炉内壁上。即从设置在充填层内的上部风口吹入的蒸气将设置上部风口的高度的燃烧温度抑制为很低，抑制该层的半熔融物的生成。此外，随着在充填层内吹入蒸气，进行水煤气反应，也可谋求碳的气化的进行。
然而，如果将蒸气吹入废弃物的充填层内并进行碳的气化，那么通过与蒸气进行反应将在热分解残渣中包含的碳消耗掉。由此通过从下部风口供给的助燃性气体减少燃烧的碳的量，很难将下部风口前的燃烧温度维持为较高。由此，有不能稳定进行在废弃物中所包含的灰分以及金属的熔融化，以及熔渣或熔融金属的排出的可能。
(d)废弃物的上端面位置的控制基本气化熔融炉是在使废弃物燃烧，将废弃物中的有机物气化作为能量气体回收的同时，将废弃物中的灰分以及金属作为熔融物回收的竖型炉。该气化熔融炉分别具备设置在炉体上部的气体排出口；设置在炉体下部的熔渣以及熔融金属排出口；设置在熔渣以及熔融金属排出口和气体排出口之间的废弃物装入口；在炉体的上部沿炉轴向下方向设置的、将助燃性气体吹向炉内的可升降的炉中心喷枪；设置在废弃物装入口和气体排出口之间的炉壁上的一段以上的用于吹入助燃性气体的上部风口；设置在废弃物装入口和熔渣以及熔融金属排出口之间的炉壁上的朝向炉内的一段以上的，将助燃性气体或助燃性气体以及燃料朝向炉轴方向吹动的下部风口。并且，通过在装入到炉内的废弃物的上端面中使加热为高温的废弃物的热分解残渣中的碳分燃烧，使该气化熔融炉即使不使用高价的焦炭，也能将残渣中的灰分或金属溶解。
然而，废弃物的成分不固定且不均匀的情况很多，根据情况也考虑了在热分解残渣中几乎不存在碳分的情况。例如，由于在塑料屑以及粉碎残渣等中所包含的碳几乎通过热分解反应被气化，因此在热分解残渣中所包含的碳非常少。因此，在保持装入到炉内的废弃物的上端面的位置时，需要频繁进行调整从下部风口以及炉中心喷枪吹入的助燃性气体的量的操作，且在该操作需要熟练进行。
(e)卤素类的材料重复利用在废弃物中所包含的氯或溴等的卤素类，一方面作为二噁英的来源，另一方面是非常高的付加价值的物质，期望进行高效的材料重复利用。但是，还没有确立氯含有率高的废弃物的有效的处理方法以及重复利用方法。目前虽然由燃烧炉将包括氯等的卤素类的废弃物燃烧处理，但由于燃烧温度低，因此在抑制二噁英类的排出时，需要精确的气体处理技术。
在基本气化熔融炉中，通过吹入高浓度的氧，由高温将废弃物气化熔融，由气体冷却装置将已产生的高温的气体快速冷却，因此几乎不排出二噁英类，含有很多卤素类的废弃物也可进行无害化处理。在废弃物中所包含的氯在炉内变为氯化氢气等的卤化氢气体，而通过在设置于气体冷却设备的后段的除尘设备中吹入熟石灰等的辅助剂，可将废弃物中的氯从生成气体分离去除。此时，为了抑制二噁英类的再合成或卤素的腐蚀，将气体冷却装置的出口温度设置为120℃以上200℃以下，还有将除尘设备的内部的温度也设置为100℃以上。
然而，在将含有卤素类较多的废弃物作为对象的情况下，虽然对回收氯或溴的卤素是有效的，但在该气化熔融炉中将卤素固定为氯化钙，则很难进行材料重复利用。此外，由于产生的卤化氢气体变为高浓度，因此也容易对设备进行腐蚀。
此外，在特开2001-162248号公报中，已公开了下述的装置在250～500℃将包含氯乙烯的废塑料热分解，在燃烧装置中燃烧包括氯的排出气体，在将该燃烧气体作为热源由锅炉(boiler)产生蒸气的同时，将使蒸气产生后的燃烧气体供给到冷却装置并冷却，由氯回收装置回收已冷却的气体中的氯化氢。将在冷却装置前的排出气体温度保持为200℃以上以便抑制氯化氢的腐蚀。
然而，在200℃以上的温度条件下，有二噁英类的再合成的可能。此外，一旦含有卤素的塑料废弃物进行在500℃以下的低温的热分解气化，就会产生焦油(tar)，也有堵塞管道的可能。
此外，虽然在特开2000-202419号公报中已公开了通过将产生的氯化氢由气体水洗装置去除，处理包括含卤素的难燃材料的废弃物的方法，但没有记载用于抑制设备腐蚀的详细的温度管理条件等，因此不明确。
(f)有害废弃物的装入根据基本气化熔融炉，也可对医学系废弃物或污染土壤，还有多氯化联(二)苯(PCB)等的有害废弃物进行无害化处理。
这些有害废弃物在向炉内装入后落入炉内，虽然到达废弃物充填层的上端面，但在装入炉内的废弃物到达充填层的上端面之前，将低沸点的有害成分气化，有在没有充分分解前将已气化的有害成分从气体排出口向炉外排出的可能。
(g)熔融物滞留室的内部压力的增大在国际公开第WO00/45090号中已公开了作为基本气化熔融炉的期望的形态，具备熔融物滞留室，其在内部具有在排出熔渣以及熔融金属前可暂时蓄积这些物质的空间。通过设置该熔融物滞留室，炉内通常成为在炉底不存储熔渣或熔融金属的状态的干燥炉底(dry hearth)，使炉的操作稳定化。
然而，为了进行设备的检查等，存在使废弃物的残渣或熔渣残留在炉内的状态下，暂时中止该气化熔融炉的情况。而在此之后的启动操作中，有残留在气化熔融炉的内部的废弃物或冷却的熔渣堵塞炉和熔融物滞留室之间的连接部的可能，这样，在熔融物滞留室的内部已产生的气体很难流过炉体。在这种情况下，有增大熔融物滞留室内的压力，气体从熔渣以及熔融排出口泄漏的可能。
发明内容
本发明对有关上述的基本气化熔融炉的课题(a)～(g)，提供以下解决方案。
(1)对课题(a)的解决方案在本发明中，将在炉内已产生的高温的排出气体，在例如从基本气化熔融炉等的废弃物处理炉的炉体向管道流入前的、存在于炉内的阶段进行冷却。具体地说，例如，通过将由水、惰性气体、以及生产废气或蒸气的至少一个构成的制冷剂吹入到炉的出口的附近(管道的入口的附近的炉内)，从而，将排出气体在管道的入口的附近的炉内冷却。由此，可将管道的入口的附近中的排出气体中的低沸点气体状物质的表面温度确切地降低到不附着在管道的内壁上的温度。
流入管道的排出气体的温度，虽然为了抑制管道的堵塞而优选低的方，但为了抑制二噁英类的再合成，期望将管道内部的排出气体温度维持为800℃以上，优选850℃以上。此外，如果向炉体的出口的附近吹入制冷剂，那么由于可降低设置在后段的气体冷却装置的入口的温度，因此可减小在气体冷却装置中使用的薄雾量，减轻其负担，也可谋求气体冷却装置的小型化。
此外，在本发明中，提出了在管道的内壁上附着低沸点气体状物质而已堵塞管道的情况下，将可在短时间进行堵塞物的机械去除的堵塞物去除装置作为废弃物的处理装置。
首先，由于可在短时间进行堵塞物的机械去除作业，因此在管道的堵塞程度小的阶段运转堵塞物去除装置是有效的。因此，在本发明中，在管道的入口以及出口上设置可监视管道的入侧以及出侧的压差的压差计，在该压差表示比运转开始时增大的倾向的情况下，判断已开始堵塞，运行堵塞物的去除装置。还有与此不同，也可与管道的堵塞的有无没有关系，定期运行堵塞物的去除装置。
(2)对课题(b)的解决方案为迅速将已被装入到基本气化熔融炉的炉内的装入物的上端面的高度增大到操作时的控制高度，从炉的升温阶段装入含碳材料是有效的。此外，如果为了增大装入物的上端面的高的程度，将装入的含碳材料中所包含的卤素类的总浓度变为0.1％，那么可在不产生二噁英类的情况下升温。根据本发明，在基本气化熔融炉的升温中，通过在进行燃烧器燃烧的同时，投入卤素类的总浓度低的含碳材料，将装入物的上端面的高度增大到规定的高度，可缩短炉内的填充时间。
(3)对课题(c)的解决方案在本发明中，提出通过将蒸气吹入到比充填层更上的部分而减少未利用的碳。由此，蒸气只与在炉上部飞散的未利用碳接触，进行气化。由于吹入的蒸气与充填层内的热分解残渣碳不接触，因此可稳定进行废弃物中包含的灰分以及金属类的熔融化，还有熔渣和/或熔融金属的排出。
例如，在未完全气化废弃物中的碳，而将未利用的碳作为粉尘由除尘设备回收的情况下，也可再次投入到气化熔融炉中。在这种情况下，由于粉尘的颗粒直径为1mm以下非常小，若直接投入那么在炉内有飞散的可能，但如果在投入时将包含该未利用碳的粉尘与废弃物一起混合压密后装入，则可防止粉尘的飞散。
(4)对课题(d)的解决方案在本发明中，在将热分解残渣碳少的废弃物作为对象的情况下，通过投入含碳材料，可容易进行充填层的上端面的位置的控制。即使基本气化熔融炉，也可在将含碳材料混合到废弃物之后，进行压密，作为一个块装入炉中。在这种情况下，即使使用颗粒直径细的含碳材料，也没有飞散，也没有气体通气性恶化的忧患。此外，基本气化熔融炉，由于使火点集中在炉的中心部，因此也没有恶化熔融物的通液性而不能排出稳定的熔渣的忧患。因此，完全不需要将含碳材料限定为高价的焦炭，也可使用含有木材等的热分解残渣碳的含碳材料。
此外，在装入预先筛分的颗粒直径大的含碳材料的情况下，期望具有在用于将废弃物装入炉内的废弃物装入路径上串联配置的两个阀门的装入装置。该装入装置，在打开外部侧的阀门的同时，关闭内部侧的阀门的状态下，将含碳材料供给到外部侧的阀门和内部侧的阀门之间的空间中，通过关闭外部侧的阀门后，打开内部侧的阀门，可将含碳材料装入到炉内。由于该装入装置的外部侧的阀门或内部侧的阀门的任一个通常关闭，因此可防止大量的炉内气体通过装入装置向炉外泄漏，或在炉内大量吸入炉外的空气。此外，由于为了解决该课题(d)而投入的含碳材料，在炉内的温度状况已升温到完全热分解二噁英类之后投入，因此也没有含碳材料中的卤素类浓度变高的问题。
(5)对课题(e)的解决方案在本发明中，将介由连接在基本气化熔融炉的炉体的气体排出口的管道而导出的排出气体按照下述的两种方法中的一种或两种将已被回收的酸转换为卤素(i)在除尘后，由酸回收装置将在已除尘的排出气体中包含的卤化氢气体作为酸回收，将被回收的酸转换为卤素，和/或，(ii)冷却至100℃以下，使在已冷却的排出气体中所包含的卤化氢气体冷凝，通过将在排出气体中包含的卤化氢作为酸回收。由此，可边抑制二噁英类的排出或设备的腐蚀，边对在废弃物中包含的卤素进行材料循环利用。
(6)对课题(f)的解决方案在将包含医疗类废弃物、污染土壤或多氯化联苯等的有害废弃物装入基本气化熔融炉的情况下，将这些有害废弃物封入密闭容器中，将该密闭容器从具有在废弃物装入路径上串联配置的两个阀门的上述的装入装置投入是有效的。由此，将产生的有害气体在炉内经由充分高温条件下的滞留时间完全分解，向炉外排出。
(7)对课题(g)的解决方案在暂时停止炉后而启动时，为了防止起因于在炉内残留的废弃物或冷却的熔渣等堵塞炉和熔融物滞留室之间的连接部而使熔融物滞留室的内部的压力过分增大，在熔融物滞留室内的压力增大的情况下，设置用于将在熔融物滞留室产生的气体排出的配管是有效的。
图1是用于详细说明在本实施方式中采用的废弃物的气化熔融炉的详情的概略图。
图2是表示在实施方式的气化熔融炉中，由机械的方法将管道内壁的附着物去除的废弃物的处理装置的附着物去除装置的说明示意图。
图3是表示在前端部设置纤维镜(fiber scope)的驱动轴的说明图。
图4是表示用于回收实施方式的卤素的系统流程的说明图。
图5是表示用于回收实施方式的卤素的系统流程的说明图。
图6是表示用于回收实施方式的卤素的系统流程的说明图。
图7是表示用于回收实施方式的卤素的系统流程的说明图。
图8是表示对在图1中所示的气化熔融炉中设置熔融物滞留室的气化熔融炉，将其一部分简略化的说明示意图。
图9是表示管道的入口部和出口部的压差的测定结果的图。
图10是表示管道的入口部和出口部的压差的测定结果的图。
图11是表示管道的入口部和出口部的压差的测定结果的图。
图12是表示管道的入口部和出口部的压差的测定结果的图。
图13是表示管道的入口部和出口部的压差的测定结果的图。
图14是表示管道的入口部和出口部的压差的测定结果的图。
具体实施例方式
下面，参照附图，详细说明有关本发明的废弃物的处理方法以及处理装置的实施方式。
图1是用于详细说明在本实施方式中采用的废弃物的气化熔融炉1的的概略图。
如图所示，本实施方式的气化熔融炉1的炉体1a由炉衬耐火物2内衬。此外，在炉体1a上具有用于装入废弃物3的废弃物装入口4、用于将生成的能量气体(以下称作“排出气体”)以及粉尘排出的气体排出口5、介由该气体排出口5连通炉体1a的内部空间的管道6。在废弃物装入口4上安装推动件(pusher)7，将装入的含碳材料8与废弃物3同时从废弃物装入口4被压缩的状态下装入。
图1中的符号9是沿炉轴(炉中心轴)朝下方向将助燃性气体9a吹入炉内的可升降的炉中心喷枪。符号10是按照将助燃性气体10a吹向从朝向炉轴方向偏离的方向的方式在炉体1a的炉壁上配置一段以上(本例中为2段)的上部风口。还有，符号11是按照将助燃性气体11a或助燃性气体11a及助燃性气体11b吹向朝炉轴方向的方式，在炉内突出配置的一段以上(本例中为2段)的下部风口。
在图1的管道6的附近，既炉体1a的上部的排出气体的出口的附近，设置一个以上的管嘴(nozzle)13，该管嘴用于吹动例如由水、惰性气体、生产废气(process gas)或蒸气的至少一种构成的制冷剂12。
在气化熔融炉1的炉体1a的内部中，通过将已生成的气体暂时加热到1000℃以上，保持两秒以上，分解二噁英。被加热到1000℃以上在炉内生成的生成气体，由从设置在炉体1a的上部的排出气体的出口的附近的制冷剂吹入管嘴13吹入的制冷剂12被冷却。
虽然为了抑制管道6的堵塞而优选向管道6的内部流入的排出气体的温度设置得低，但为了抑制二噁英类的再合成，期望管道6内的排出气体温度为800℃以上，优选保持850℃以上。将在管道6内保持800℃以上的气体由后段的排出气体冷却装置(图中未示出)迅速冷却到200℃以下。由此，抑制二噁英类的再合成，明显抑制来自处理整体的二噁英类的排出量。
如果从管嘴13向炉体1a的内部吹入的制冷剂12由水、惰性气体、生产废气或蒸气的至少一种构成，则虽然可抑制向管道6的内面产生低沸点气体状物质的附着，但其中期望采用水。在作为制冷剂12使用惰性气体的情况下，会产生在炉内已生成的高卡路里气体的热量减小。此外，由于蒸气与水相相比没有蒸发潜热，因此生成的气体的冷却单位消耗高。因此，由于在排出气体中加入大量不必要的水，故存在包括后处理工序、不经济的缺点。由此，期望将在后段工序中可与已生成的高卡路里气体的分离且冷却效率高的水(尤其是薄雾状的水)作为制冷剂。在为了将水进行薄雾化而由气体将水雾状化的情况下，期望不使用惰性气体等而采用生产废气，以便抑制生成气体热量的减小。
此外，在管道6上堆积固体粉尘的情况下，从在管道6上可吹入高压的气体的一个以上的管嘴14吹入气体15，通过将固体垃圾吹到炉体1a的内部侧和/或后段的气体冷却装置侧，清扫管道6的内部。
由此，根据本实施方式，通过向管道6的附近吹入制冷剂12，可防止管道6的堵塞。
图2是表示在实施方式的气化熔融炉1中，由机械的方法将管道6的内壁的附着物去除的废弃物处理装置的附着物去除装置16的说明示意图。
在管道6的内部的附着物17的堵塞程度，可根据管道6的入口部6a的压力和出口部6b的压力之间的压差的变化进行预测。压差的变化由压差测定装置18连续监视。即在将由压差测定装置18测定的压差的绝对值与初期(操作开始时)的值相比较，表示增加倾向的情况下，预测为已有管道6内的堵塞。
在本实施方式中，在这种情况下采用附着物去除装置16，进行附着物17的去除。通过首先驱动轴19-1前进以及后退，接着驱动轴19-2进行前进以及后退的动作，将附着物17从管道6的内壁剥离去除。驱动轴19-1以及19-2由升降装置20沿管道6的延设方向进行动作。
此外，驱动轴19-1以及19-2由水冷却方式冷却到其前端附近。由此，抑制驱动轴19-1以及19-2的热的负载的曲损或损伤。在驱动轴19-1以及19-2上设置用于供给以及排出冷却水21的给排水管(图中未示出)，也能对应在高温条件下的使用。此外，通过在驱动轴19-1以及19-2的驱动部分中设置密封件(gland-seal)方式的气体泄漏防止装置22，在驱动轴19-1以及19-2的动作时，可防止系统内的气体泄漏到系统外。
作为使驱动轴19-1动作的时间，期望在管道6的内部的堵塞程度小时进行。如果堵塞的程度小，那么不需要像特开2002-168433号公报那样使驱动轴19-1以及19-2旋转，此外不需要附加用于将堵塞物从驱动轴19-1以及19-2去除的大负载，短时间可去除堵塞物。因此，也没有在气体泄漏防止装置22的气体的泄漏，提高了装置的寿命。例如，压差测定装置18的值与从开始操作到两个小时的平均值进行比较，期望在已增加到20mmH2O以上400mmH2O以下的时刻进行。或者，期望堵塞物去除装置16以1小时以上24小时以下的周期定期进行运转。
此外，在管道6没有堵塞，进行通常的气化熔融操作的期间，通过使驱动轴19-1、19-2后退到待机位置24，将阀门23变为关闭的状态，可完全防止炉内的气体的泄漏。通过关闭阀门23，在气化熔融炉1的操作中也可进行附着物去除装置16的检查等。
还有，在没有运行驱动轴19-1、19-2时，也可使驱动轴19-1、19-2待机在待机位置24，如果将设置在待机位置24的附近的阀门23关闭，那么可防止气体的泄漏以及空气的吸入。通过设置阀门23，在使驱动轴19-1、19-2不运转的通常的操作中，由于气体泄漏防止装置22几乎不受管道6内的热影响，因此气体泄漏防止装置22的寿命也变长。还有，通过将驱动轴19-1、19-2的凹陷部分25与气体泄漏防止装置22接触，也可进行气体的密封。
期望将驱动轴19-1、19-2的最大部分的外径d变为管道6的内径D的50％以上。此外，期望将驱动轴19-1、19-2的前端的刮离部件19-1a、19-2a的角度α设定为10度以上150度以下。
此外，在为了设置升降装置20等的设备且将附着物17去除，虽然应采用十分长的驱动轴19-1、19-2，但如果驱动轴19-1、19-2的长度太长，那么需要使建筑屋的高度在必要高度以上。因此，期望将驱动轴19-1、19-2的长度设定为从驱动轴19-1、19-2的待机位置到驱动轴19-1、19-2的前进限度内的长度L的3倍以下。在像图2的驱动轴19-2那样在向炉内前进的情况下，期望将驱动轴19-1、19-2的前进限度26设置为，从气体排出口5前进到10mm～300mm范围内的位置。此外，在像图2的驱动轴19-1那样朝向管道交差的方向前进的情况下，期望使其在对交差的管道的中心轴线前进±50mm的位置。
此外，在驱动轴19-1、19-2的前端部，如图3所示通过设置纤维镜27，从而边在监视管道6内的堵塞状况，边运转驱动轴19-1、19-2。虽然基本上由管道6的压差可推断堵塞状况，但在附着物17非常少的情况下，在压差的测定结果中有不能表示出明显的倾向的可能性。在清扫管道6内时，如果残留该很少的附着物17，那么将该附着物作为核，有再次成长的可能性。然而，由纤维镜27等可有效地边观察管道6地内部，边进行作业。如果时常由纤维镜27观察管道6，那么虽然不需要进行压差测定，但需要将驱动轴19-1、19-2时常插入管道6内，这样，驱动轴19-1、19-2热损伤的可能性增大。此外，由于在纤维镜27上附着粉尘等，因此不可进行长时间的观察。此外，由于需要将阀门23保持打开的状态，因此密封装置22的寿命也变短。前端部分19-1a、19-2a的交换或修理，即使在通过后退到待机位置24，关闭待机位置24的附近的阀门23的操作中也可进行。
接着，参照表示在本实施方式中采用的废弃物的气化熔融炉1的图1，说明在该气化熔融炉1的升温时，通过将炉内的装入物的上端面的高度迅速增大到操作时的控制高度，缩短炉内填充时间的方法。
在本实施方式中，从开始气化熔融炉1的升温前的阶段，将氯等的卤素浓度为0.1％以下的含碳材料32装入直到气化熔融炉1内的规定高度位置。在此，规定的高度意味着废弃物装入口4或装入装置28和下部风口11之间的高度。
升温由下述非常简单的工序开始例如，通过从配置双重阀门29的装入装置28将含碳材料向炉内装入，在预先已累积的含碳材料32的上端面投入火种后，将阀门29a和/或阀门29b变为关闭的状态，从中心喷枪9吹入助燃性气体9a，使预先已装入的含碳材料32燃烧。含碳材料32的燃烧状况，可从已设置在炉体1a的上部的炉内监视窗口30时常监视。
还有，从下部风口11也吹入助燃性气体11a，即使在下部风口11的附近也燃烧含碳材料32。在下部风口11的前面的燃烧的确认，可从监视窗口31由目视可确认。逐次测定含碳材料32的充填层的上端面的高的程度，按照将上端面的高的程度作为目标的水平的方式调整供给到炉内的含碳材料32的量。
由此，可将炉内的装入物的上端面的高度在炉的升温阶段增大到操作时的控制水平，由此，可缩短炉内填充时间。
接着，对本实施方式的减少未利用碳的方案进行说明。
在图1中所示的气化熔融炉1中，在从管道6向炉外飞散的粉尘中，也包含未利用碳。作为减小未利用碳的方法，在本实施方式中向炉内吹入蒸气。
从设置在图1中所示的气化熔融炉1内的废弃物的上端面和气体排出口5之间的管嘴33、炉中心喷枪9、或上部风口10的任何的至少一个吹入蒸气34，由水煤气反应(C+H2O＝CO+H2)将未利用碳转换为CO气体。
在此，由于蒸气34的吹入量可容易地由流量剂控制，因此在该水煤气反应中可正确供给需要量的水蒸气。此外，为了由吹入的蒸气34将未利用碳高效转换为CO气体，期望将蒸气34从广角吹入。由此，将蒸气34均匀地吹到炉体1a的周方向，可高效进行上述的水煤气反应。
即使例如将废弃物中的碳没有完全气化而在由除尘设备将未利用碳作为粉尘回收的情况下，也可再次投入到气化熔融炉1中。此时，虽然粉尘的颗粒直径为1mm以下非常小，在炉内有飞散的可能，但在本例中，由于通过图1中所示的推动件7可将包含废弃物3和未利用碳35的粉尘混合压密装入，因此抑制了炉内的垃圾的飞散。
接着，说明以下机构，即，在图1中所示的气化熔融炉1中，在将热分解残渣碳中的少量的废弃物作为对象的情况下，通过投入含碳材料8和/或含碳材料36，容易进行充填层的高度的控制、即废弃物的上端面的位置的控制的机构。
如上所述，在图1中所示的气化熔融炉1中设置了安装有推动件7的废弃物装入口4，将含碳材料8与废弃物3同时被混合压密装入炉内。由此抑制在炉内颗粒直径小的含碳材料8的飞散。
此外，在装入预先选定的颗粒直径为5mm以上的含碳材料36的情况下，期望采用双重阀门29而装入。在这种情况下，可只将含碳材料36从具有双重阀门29的独立的装入装置28投入。具备双重阀门29的装入装置28，通过打开上部门阀门29a，使含碳材料36在上部门阀门29a和下部门阀门29b之间自由落下，在此之后关闭上部门阀门29a，打开下部门阀门29b，将碳36装入炉内。
根据该装入机构，由于在通常上部门阀门29a或下部门阀门29b的任一个关闭的状态下可进行动作，因此也可防止大量的炉内的气体通过该装入装置28泄漏到炉外，或将炉外的空气大量吸入炉内。
由此，通过将含碳材料8和/或含碳材料36投入到炉内，即使以热分解残渣碳中的较少的废弃物作为对象，也可容易进行充填层的高度的控制。
在将炉内温度升温到几乎不产生二噁英类的温度后，将含碳材料8和/或含碳材料36投入。因此，在含碳材料8和/或含碳材料36中包含的卤素类的浓度不特别限定。
接着，在本实施方式中，说明进行卤素的材料重复利用的状况。
图4～7任一个都是表示用于回收本实施方式的卤素的系统流程的说明图。首先，对由图4以及图5表示的系统进行说明，接着对由图6以及图7表示的系统进行说明。
在图4中，将废弃物3投入到本实施方式的气化熔融炉1中。将在废弃物3中包含的有机物气化，生成可作为燃料使用的高卡路里气体40。将灰分以及有价金属转换为熔渣38以及熔融金属39。在气化熔融炉1内，为了减小卤素类的排出，将其上部的温度控制为1000℃以上1400℃以下，将废弃物3直接投入到500～1200℃以上的高温区域的热分解气化带内，在炉内1000℃以上的高温下保持两秒以上之后，排出到炉外的高温的高卡路里气体40经由管道41，通过在气体冷却装置42中由从管嘴43喷出的薄雾44迅速冷却到120℃以上200℃以下。
由此，即使在处理卤素含有量高的废弃物3的情况下，也可有效抑制二噁英类的再合成以及排出，可将来自处理整体的二噁英类的排出量抑制为较低。此外，虽然含有卤素的塑料类在低温的热分解中产生焦油，存在向配管等的附着的问题，但由于在该气化熔融炉1中进行高温的热分解气化，因此也不产生焦油。
作为通过气体冷却装置42的出口的管道45的气体，包含一氧化碳以及氢等，同时还有卤化氢气气体等。这些气体在由除尘装置46对所含有的粉尘47进行除尘之后，被导入到卤素回收装置48中。
在卤素回收装置48中，通过从管嘴50吹入水49，将高卡路里气体冷却到100℃以下，通过冷凝包含的卤化氢气，作为冷凝水51和盐酸等的酸52的混合液，使其它的能量气体53和卤素分离。酸52和冷凝水51的混合液，通过管嘴54循环到卤素回收装置48中，浓缩酸52并回收。酸52和冷凝水51的混合液不使用管嘴54，也可从管嘴50与水49混合而进行循环。被回收的酸52由卤化装置55转换为卤素56。
此外，由除尘装置46、气体冷却装置42分别与气体被分离去除的粉尘47、57，与新装入的废弃物3一起被再投入到气化熔融炉中。在此，由气体冷却装置42冷却的气体，在流入到卤素回收装置48之前从防止卤化氢气的腐蚀的角度来看，期望为100℃以上，优选120℃以上。尤其在温度变低的除尘装置46以下，使用哈斯特莱合金等的耐酸性材料是有效的。此外，作为在卤素回收装置48中使用的材料，可列举即使在100℃以下也很难产生酸腐蚀的FRP等。
此外，作为酸的回收方法，也可是如图5所示的通过气体冷却装置42之后回收的方法。图5是由气化熔融炉1生成1000℃以上1400℃以下的高温且将高卡路里气体40由气体冷却装置42迅速冷却到100℃以下，回收在能量气体40中所包含的卤素的方式。在该方式中，将在气体40中所包含的水分以及由气体冷却装置42喷出的薄雾44在气体冷却装置42的内部冷凝，从气体冷却装置42的下部回收。虽然在被回收的冷凝水58中包含酸以及泥渣(sludge)59，但被回收的冷凝水58由过滤装置60分离去除泥渣59后，变为包含酸61的冷凝水62，由卤化装置55转换为卤素56。
虽然气体冷却装置42的出口气体的温度为100℃以下，但由于卤素的几乎全部转移到在气体冷却装置42的下方被回收的冷凝水58中，因此不对气体冷却装置42的后段的设备进行腐蚀。但是，由于含有少量的卤化氢气体，因此在除外塔65上供给包含苛性钠71的水72，回收酸66，与在由气体冷却装置42的下部回收的酸61一起由卤化装置55被卤化。此外，可将泥渣59再投入到气化熔融炉1中，进行气化熔融。
此外，虽然废弃物中的卤素浓度的范围很大，但卤素浓度高的选样方的回收酸浓度也变高。还有，具有每一废弃物处理量的卤素回收量变大，回收效率变高等的优点。在此，在处理卤素浓度低的废弃物的情况下，添加卤素浓度高的废弃物并回收浓缩的酸也是有效的。
此外，在废弃物中包含的卤素类的浓度低的情况下，期望在除尘设备46中吹入熟石灰，去除卤素。这是因为在卤素类浓度低的情况下，卤素回收效率低。如果由除尘设备46将卤素固定化，那么不需要将卤素类进行水洗处理的卤素回收装置55，不需要进行从该装置排出的水的处理。
接着，对由图6以及图7表示的系统进行说明。另外，在以下的说明中，说明与由上述的图4所示的系统不同的部分，省略相同部分的说明。
在图6中，在通过气体冷却装置42的出口的管道45的气体，由除尘装置46将所包含的粉尘47除尘后，向卤素回收装置48导入的期间与由上述图4所示的系统相同。
在本例中，在卤素回收装置48中，通过将水49从管嘴50喷出，将高卡路里气体40冷却到100℃以下，通过将所含的卤化氢气体冷凝，形成冷凝水51和酸52的混合液，使其它的能量气体53和卤素分离。酸52和冷凝水51的混合液，通过管嘴43循环到气体冷却装置42中，浓缩由卤素回收装置48回收的酸52的浓度。
将回收的酸52由卤化装置55转换为卤素56。通过将酸52和冷凝水51的混合液循环到气体冷却装置42中，可减少由气体冷却装置42使用的水44的量。此外，由除尘装置46、气体冷却装置42与气体被分离去除的粉尘47、57，与废弃物3一起被再投入到气化熔融炉1中。
在本例中，由气体冷却装置42冷却的能量气体，在流入到卤素回收装置48前从防止卤化氢气体的腐蚀的角度来看，期望为100℃以上，优选120℃以上。特别在温度变低的除尘装置46以下中，使用哈斯特莱合金等的耐酸性材料是有效的。此外作为在卤素回收装置48中使用的材料，可列举即使在100℃以下也很难产生酸腐蚀的FRP等。
此外，图7是采用作为酸回收方法的气体冷却器方式的例子。还有，在以下的说明中，说明由上述的图6所示的系统不同的部分，省略相同的部分的说明。
在图7中，在通过气体冷却装置42的出口的管道45的气体，由除尘装置46将所包含的粉尘47除尘后，向卤素回收装置48导入的期间与由上述图6所示的系统相同。
在本例中，在卤素回收装置48中，由气体冷却器方式将高卡路里气体40冷却到100℃以下，通过将所含的卤化氢气体冷凝，形成冷凝水51和酸52的混合液，使其它的能量气体53和卤素分离。将回收的酸52由卤化装置55转换为卤素56。此外，由除尘装置46、气体冷却装置42，与气体被分离去除的粉尘47、57，与新装入的废弃物3一起被再投入到气化熔融炉1中。
即使在本例中，由气体冷却装置42冷却的能量气体，也在流入到卤素回收装置48前从防止卤化氢气体的腐蚀的角度来看，期望为100℃以上，优选120℃以上。特别在温度变低的除尘装置46以下中，使用哈斯特莱合金等的耐酸性材料是有效的。
接着，说明采用本实施方式的气化熔融炉1，处理医疗类废弃物、污染土壤或PCB等的有害废弃物的状况。
封入到密闭容器中的有害废弃物，可采用图1中所示的气化熔融炉1进行无害化处理。在向炉体1a装入时，可从基于双重阀门方式的装入装置29投入。双重阀门方式的装入装置29，通过打开上部门阀门29a使密闭容器自由下落到上部门阀门29a和下部门阀门29b之间，在此之后关闭上部门阀门29a，打开下部门阀门29b，将密闭容器装入到炉内。由此，由于通常可维持将上部门阀门29a或下部门阀门29b的任一个关闭的状态，因此可防止大量的炉内气体通过装入装置向炉外泄漏，或将炉外的空气大量吸入炉内。还有，期望将炉内的压力，通过在下流设置的诱导通风机(induction fan)等控制在大气压以下。
由此，将从封入到密闭容器中并装入到炉内的有害废弃物产生的有害热分解气体不从密闭容器排出，可使有害废弃物到达充填层的上端面。有害废弃物，在到达充填层的上端面后，由热量而在密闭容器上形成孔，将被热分解的热分解气体从密闭容器排出。从密闭容器排出的有害气体，在高温条件下为了经过充分的滞留时间，在炉内完全被分解，向炉外排出。该密封容器的材质以及厚度也可按照在密闭容器到达充填层的上端面之前的期间没有形成孔的方式适当设定。
还有，在本实施方式中，说明解决熔融物滞留室的内部压力增大的机构。
图8是表示将在图1中所示的气化熔融炉1中设置熔融物滞留室73的气化熔融炉1-1一部分简略化的说明示意图。还有，在以下的气化熔融炉1-1的说明中，说明与气化熔融炉1不同的部分，省略相同部分的说明。
如图8所示，在该气化熔融炉1-1中，连通炉体1a的下部的内部，设置有熔融物滞留室73。该熔融物滞留室73是为了回收从气化熔融炉1-1排出的灰分以及有价金属，而将已生成的熔渣以及熔融金属等的熔液暂时存储的机构。从熔融物滞留室风口81吹入助燃性气体81a以及燃料81b，维持熔融物滞留室内温度。
在本例中，在熔融物滞留室73的上部设置气体排出用的配管74，连接在炉体1a的内部的废弃物的上端面76和气体排出口5之间。在该间隔中，配置阀门75，通常阀门75为关闭的状态下进行操作。
熔融物滞留室73的内部的压力，可由压力测定装置77连续测定。虽然在通常的操作中，在压力测定装置77的值为熔融物滞留室73的设计压力的0.5倍以下进行操作，但在该值超过设计压力的0.5倍的情况下，打开阀门75，从气体排出口5将在熔融物滞留室73的内部已产生的气体向炉体1a的外部排出。
由此，在将气化熔融炉1暂时停止后而启动时，通过在炉内残留的废弃物或冷却的熔渣等堵塞炉体1a和熔融物滞留室73之间的连接部78，可防止熔融物滞留室73的内部的压力上升太高。
由此，根据本实施方式，可解决基本气化熔融炉所具有的课题(a)管道6的闭塞；(b)炉内填充时间；(c)未利用碳的排出；(d)有害废弃物的上端面位置的控制；(e)卤素类的材料循环利用；(f)有害废弃物的装入；(g)熔融物滞留室73的内部压力上升，由此可将基本气化熔融炉更加高性能化。为此，根据本实施方式，可间隔长时间稳定地以商用的规模继续气化熔融操作，可提供实际的实用性高的废弃物的处理方法以及处理装置。
(实施例)参照实施例，具体说明本发明。还有，在以下的说明中，吹入量的单位(Nm3/hr)表示m3(标准状态)/hr。
采用在图1中所示的气化熔融炉1，进行废弃物的气化熔融试验。气化熔融炉1的各部分的尺寸、上部风口10、下部风口11、其它安装部件的数量以及配置如下所示。还有，将熔渣和/或熔融金属的排出口略记为熔液排出口。
(1)尺寸炉径2.0m(在已内衬耐火物2后的内径)炉高6.0m(在已内衬耐火物2后的从炉底到炉顶的高度)从熔液排出口78的上端到废弃物装入口4的下端的高度2.8m从熔液排出口78的上端到下段的下部风口11的下端的高度0.8m从熔液排出口78的上端到上段的下部风口11的下端的高度1.6m从熔液排出口78的上端到下段的上部风口10的高度3.9m从熔液排出口78的上端到上段的上部风口10的高度4.7m从炉底到炉中心喷枪9的前端的高度标准5.0m(上下可变)(2)数量下部风口11圆周方向3个、炉高方向1段上部风口10圆周方向3个、炉高方向2段蒸气吹入风口33圆周方向3个、炉高方向1段炉中心喷枪91个熔液排出口781个计测装入废弃物的上端面位置的位置计测装置791个(3)配置下部风口11沿圆周方向每隔120度等间隔设置，将前端从内衬耐火物2的表面突出100m设置在炉内侧上上部风口10沿圆周方向每隔120度等间隔设置，从炉轴方向偏离45度设置炉中心喷枪9配置在炉中心(炉轴上)上熔液排出口78配置在炉底端位置计测装置79炉中心喷枪9和侧壁之间在试验中已使用的废弃物3是粉碎残渣(shredder dust)以及高浓度含卤素塑料屑，在表3中表示其组成。
即，在表1中表示废弃物3以及辅助原料的工业分析值(质量％)，在表2中表示废弃物3以及辅助原料中的可燃成分组成(质量％)、在表3中表示去除废弃物3以及辅助原料中的金属分的不可燃组成(质量％)。
表1
*1塑料屑使用高浓度氯塑料表2
*1塑料屑使用高浓度氯塑料表3
*1塑料屑使用高浓度氯塑料(处理条件的设定次序)(a)将含碳材料32从装入装置28装入到炉内，堆积到高度1.5m。
(b)在含碳材料32的充填层的上端面投入火种，由来自炉中心喷枪9的助燃性气体9a使堆积在炉内的含碳材料32着火。
(c)从下部风口11、上部风口10顺次流过氧。
(d)调整助燃性气体的吹入量以及含碳材料32的装入量，将炉内升温到规定的温度。
(e)开始废弃物3的投入，停止含碳材料32的装入。
(f)由于随着废弃物3的燃烧，被装入的废弃物3的上端面的位置下降，因此按照将该位置维持为1.5m的方式，逐次装入废弃物3。
(h)按照时常将由被装入的废弃物3的上端面的附近的热电偶测定的温度维持为600℃以上，且由超高(freeboard)空间的热电偶测定的温度维持在1000℃以上1400℃以下的方式，调整从炉中心喷枪9、上部风口10以及下部风口11吹入的氧量。
即，在下降速度快，在规定的废弃物3的处理量中不能将已被装入的废弃物3的上端面的位置维持为规定的位置的情况下，由下部风口11以及某些情况使来自炉中心喷枪9的氧吹入量减小。在废弃物3的上端面附近的温度未达到600℃的情况下，使来自炉中心喷枪9的氧吹入量增加。此外，在超高空间的温度比1000℃低的情况下，使来自上部风口10的氧吹入量增加。反过来，在超高空间的稳定超过1400℃的情况下，由上部风口10以及某些情况使来自炉中心喷枪9的氧吹入量减小。
(h)测定从熔液排出口78排出的熔渣以及熔融金属的温度，在比规定的温度(虽然至少熔渣以及熔融金属任一个都不固定温度，但在本实施例中设定为1400℃以下1600℃以下)低的情况下，增加来自下部风口11的助燃性气体11a的供给量。此外，分析熔渣以及熔融金属的成分，按照变为规定的熔渣碱度的方式调整投入的石灰石量。
(i)重复进行从上述的(f)到(h)的操作。
以下，列述在本实施例中的(i)管道6的堵塞、(ii)炉内填充时间、(iii)未利用碳的减小、(iv)废弃物的上端面的位置的控制、(v)关于卤素的材料循环利用的试验结果。
(i)管道6的堵塞①向排出气体吹入制冷剂12为了看到管道6内的堵塞物去除装置16以及堵塞防止装置的效果，将铅以及锌等的低沸点物质分别添加20kg/hr到粉碎残渣中，在使管道6容易堵塞的条件下进行试验。将操作数据以及试验结果收集在表4中表示。
表4
(比较例1)
比较例1是从图1中所示的制冷剂吹入管嘴13进行制冷剂12的吹入的例子。已生成的能量气体的温度由炉上部的温度测定装置80显示为1150℃，由管道6的入口的温度测定装置81显示1100℃左右。
在图9中由图表表示管道6的入口部和出口部的压差的测定结果。在图9以后的各图(图9～14)中，纵轴P表示压力(mmH2O)，横轴d表示操作天数(天)，此外符号○表示管道6的入侧以及出侧间的压差，△符号表示炉内压。
如图9所示，该压差从操作开始20天后开始增加。在管道6的压差变为300mmH2O的时刻，关闭炉子，观察管道6的内部。其结果，观察到在管道6的内壁的整个四周上的附着物。
(本发明例1)在本发明例1中，从吹入制冷剂的管嘴13吹入作为制冷剂12的氮气，在已生成的能量气体流入管道6前已冷却。能量气体的温度在温度测定装置80中为1150℃，在管道6的入口的温度测定装置81中为950℃左右。此外，在流入后段的气体冷却装置之前能量气体温度为850℃左右。被回收的能量气体的卡路里通过吹入氮气，与比较例1相比稍微降低一些。
在图10中由图表表示管道6的入口部和出口部的压差的测定结果。如图10所示，看不到管道6的入口部和出口部的压差的上升。而且，在操作结束后观察管道6的内部时，没有观察到附着物。
(本发明例2)本发明例2是从图1中所示的吹入制冷剂的管嘴13吹入颗粒直径在200μm以下的雾状化的水(薄雾)的例子。能量气体的温度，在温度测定装置80中为1150℃，在管道9的入口的温度测定装置81中为950℃左右。此外，流入后段的气体冷却装置之间的能量气体温度是850℃左右。
在图11中由图表表示管道6的入口部和出口部的压差的测定结果。如图11所示，如果在操作中看到管道6的入口部和出口部的压差的上升，那么即使在操作结束后观察管道6的内部，也观察不到附着物。还有，被回收的能量气体的卡路里也与比较例1相同，表示了相对于作为制冷剂12吹入惰性气体的本发明例1的优越性。
此外，在后段的气体冷却装置中所使用的薄雾量，只减少了与从管嘴13吹入的薄雾量大致相同的量。
②堵塞物的机械去除比较例2以及比较例3～4是说明有关本发明的堵塞物去除装置16的效果的例子，在图5中表示操作数据以及试验结果。
表5
(比较例2)在比较例2中，忽略了在图2中所示的压差测定装置18的值，以炉内压力为依据，预测堵塞程度。并且，升降驱动轴19-1、19-2，去除堵塞物。
在图12中由图表表示管道6的入口部和出口部的压差的测定结果。在图12的图表中的A点，升降驱动轴19-1、19-2，去除堵塞物。
如图12所示，即使将管道6的入口和出口的压差相对基准值(0mmH2O)增加100mmH2O以上，也看不到炉内压力的上升。即，炉内压力的变化，与该压差相比较，对管道6的堵塞的反应迟钝。当相对基准值(0mmH2O)压差测定装置18的值增加为300mmH2O以上，则表示炉内压力已明显增加。
虽然在该时刻使驱动轴19-1、19-2进行动作，但为了去除堵塞物需要花费大约1小时。此外，作为继续长时间的作业的结果，确认炉内气体从压差测定装置18的气体密封部22已泄漏。此外，该作业结束后，观察驱动轴19-1、19-2，确认驱动轴已变形。
为了使堵塞物去除装置16的寿命增长，在管道6的堵塞的程度轻时，使驱动轴19-1、19-2进行动作很重要。为此，观察炉内压力，连续观察管道6的入口和出口的压差，对迅速对应管道6的内部的堵塞是有效的。
(本发明例3)在本发明例3中，基于压差测定装置18的值，升降图2中所示的驱动轴19-1、19-2，去除堵塞物。
在图13中由图表表示管道6的入口部和出口部的压差的测定结果。在图13的图表中的B点，升降驱动轴19-1、19-2，去除堵塞物。
如图13所示，在压差测定装置18的值相对基准值(0mmH2O)增加50mmH2O以上的时刻，使驱动轴19-1、19-2运转，由大概3分钟的作业将压差测定装置18的值返回到基准值(0mmH2O)，在此之后也可进行稳定的操作。该操作，即使进行300次以上也没有驱动轴19-1、19-2的变形以及从气体密封部22泄漏炉内气体。
即为了观察管道6的压差，迅速检测出管道6的堵塞的征兆，使压差测定装置18进行动作是有效的。
(本发明例4)在本发明4例中，与压差测定装置18以及炉内气压的值无关，每隔8小时一次定期升降图2中所示的驱动轴19-1、19-2。
在图14中由图表表示管道6的入口部和出口部的压差的测定结果。如图14所示，压差测定装置18的值没有变为10mmH2O以上，即使连续100天运转也不堵塞管道6，也不产生驱动轴19-1、19-2的变形以及从气体密封部22泄漏气体。
(ii)炉内填充时间在表6中所示的比较例3以及本发明例5，任一个都是对采用含碳材料的炉子的升温进行说明的例子。
表6
(比较例3)在由燃烧器的燃烧使炉子已升温的比较例3中，升温需要48小时。在此之后，虽然开始废弃物3的装入，但为了将装入物的上端面的高的程度增加到目标值(控制值)的1.5m，还需要48小时。即，从开始升温到调整到结束装入物的上端面的高的程度的结束的时间(炉内填充时间)需要96小时。
(本发明例5)在本发明例5中，从升温前的阶段装入含碳材料，在升温中途也边计测装入物的上端面的高度程度，边逐次调整含碳材料的装入量。由此，在升温结束的时刻，装入物的上端面的高度程度已达到了目标(控制高度)。
因此，从升温开始到结束装入物的上端面的高度的调整以及升温，开始装入废弃物为止，所需要的时间是48小时，与比较例3相比较可减小一半。此外，已使用含碳材料的卤素浓度在0.1％以下的物质的结果，也可将在升温途中的二噁英类的排出量抑制到比较低的程度。
(iii)未利用碳的减少表7表示比较例4以及本发明例6的试验结果。
表7
(比较例4)比较例4是不从设置在图1中所示的气化熔融炉1中被装入的废弃物的上端到气体排出口5之间的炉中心喷枪、上部风口10以及蒸气吹入管嘴33的任一个进行蒸气吹入的例子。此时未利用碳量是15kg-C/hr。
(本发明例6)在本发明例6中，表示从在图1中所示的蒸气吹入管嘴33吹入18kg/hr的蒸气时的试验结果。未利用碳量减少到3kg-C/hr。此外，随着未利用碳量的减少，通过增加CO气体产生量，以及将蒸气转换为氢，增加了单位废弃物3处理量的生成气体发热量。此外，每1Nm3气体(干气)的气体发热量也从2058Kcal/Nm3增加到2070Kcal/Nm3。此外，虽然从炉中心喷枪9或上部风口33吹入助燃性气体和蒸气，但也得到了同样的结果。
(iv)废弃物上端面位置的控制比较例5以及本发明例7是表示已控制投入含碳材料的充填层的高度程度的结果的例子。在表8中表示各个结果。
表8
(比较例5)比较例5已将粉碎残渣气化熔融处理。作为燃料不投入废木材等的含碳材料而从下部风口11吹入8Nm3/hr的LPG。如表1所示，在粉碎残渣中所包含的热分解残渣中的碳量(固定碳)是5.4％，与干燥后的都市垃圾相比是非常小。
在比较例5中，作为控制废弃物3的上端面的高度程度的方法，控制从下部风口11吹入的助燃性气体的量。即在上端面的高度程度比目标低的情况下，减少助燃性气体的量，反过来在比目标高的情况下增加助燃性气体的量。此外，随着来自下部风口11的助燃性气体的减小，在减小熔渣以及熔融金属的排出量的情况下，也增加来自下部风口11的助燃性气体的量。
如图8所示，在比较例5中，为了将废弃物3的上端面的高度程度维持为目标值的1450～1550mm，需要频繁调节来自下部风口11的助燃性气体量以及来自上部风口10的助燃性气体的量。按照对来自下部风口11的助燃性气体量为20次/天，对来自上部风口10的助燃性气体的量为35次/天的方式进行调节。
(本发明例7)本发明例7是作为含碳材料使用废木材而投入的例子。使来自下部风口11以及上部风口10的助燃性气体的量几乎不改变，将废弃物3的上端的位置控制在目标控制范围内。
即特别在将固定碳少的废弃物3作为对象的情况下，通过含碳材料8和/或含碳材料36的投入，废弃物3地上端地位置的控制变地容易。
(v)卤素的材料循环利用在图9中表示基于在图4以及图5中所示的流程而进行的卤素回收试验的各数据以及结果。在此，将作为卤素的代表物质的氯的回收，作为例子进行说明。
表9
(本发明例8)在本发明例8中，基于图4中所示的流程图，进行氯回收试验。即，将在气化熔融炉1的炉内已生成的高卡路里气体40由气体冷却装置42冷却，还有，将垃圾57由气体冷却装置42的下部，并将粉尘47由除尘装置46除尘后，进行盐酸回收。
在此所使用的塑料屑是如表2所示那样含有高浓度的氯的塑料屑。如图9所示，虽然已投入到气化熔融炉1的内部的所有氯是191kg-Cl/hr，但189kg-Cl/hr的氯通过卤素回收装置48以及卤化装置55后，被回收。此外，将已装入的塑料屑在气化熔融炉1的内部由1000℃以上进行热分解气化，并将生成气体由气化冷却装置42迅速冷却到170℃，其结果可将在排出气体53中所包含的二噁英类浓度抑制为很小。此外，将从气体冷却装置42排出的气体，在被导入到卤素回收装置48之前的期间维持为130℃以上。还有在除尘装置46以及接着的配管中采用哈斯特莱合金，并作为卤素回收装置48的材料采用FRP。其结果看不到使用设备的腐蚀。
(本发明例9)在本发明例9中，基于在图5中所示的流程图进行氯回收试验。即，将在炉内生成的高卡路里气体40由冷却装置42冷却到100℃以下，通过将包含的氯化氢气体冷凝，进行盐酸回收。
如表9所示那样虽然已投入到气化熔融炉1的内部的氯为191kg-Cl/hr，但在气体冷却装置42的下部作为盐酸被回收，在此之后，由卤化装置55被转换为氯，则回收189kg-Cl/hr的氯。此外，与本发明例8相同，将已装入的塑料屑在气化熔融炉1的内部由1000℃以上的条件进行分解气化，再将生成的气体由气化冷却装置42迅速冷却到100℃以下，其结果可将在排出气体70中所包含的二噁英类的浓度抑制为较低。
根据本发明，可解决基本气化熔融炉所具有的以下问题，具体为(a)管道的闭塞；(b)炉内填充时间；(c)未利用碳的排出；(d)废弃物的上端面位置的控制；(e)卤素类的材料循环利用；(f)有害废弃物的装入；(g)熔融物滞留室的内部压力上升。由此，可将基本气化熔融炉更加高性能化。因此，根据本发明，可经由长时间，稳定地以商用的规模继续气化熔融操作，并可确切地提供实用性高的废弃物的处理方法以及处理装置。
权利要求
1.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，而且，在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，基于由所述管道的入口部以及出口部之间的压差的测定结果被推断的所述管道的内部的堵塞状况而使连接在所述炉体上的由圆锥形的外形构成的至少一个刮离部件动作，其中，所述刮离部件用于将由所述至少一个处理生成的排出气体在向所述炉体的外部导出的管道的至少一个的直线状部分的内部上往复自由移动，并将所述管道的内面的附着物刮掉。
2.根据权利要求1中所述的废弃物的处理方法，其特征在于，在操作开始时与所述压差的测定结果进行比较，显示增加倾向的情况下，使所述至少一个的刮离部件动作。
3.根据权利要求1中所述的废弃物的处理方法，其特征在于，使所述至少一个的刮离部件在1小时以上24小时以下的范围内在预先规定的期间定期进行动作。
4.一种废弃物的处理方法，其特征在于，在将废弃物处理炉升温时，将含有的卤素类的总浓度在0.1质量％以下的含碳材料装入到所述废弃物处理炉中，从升温阶段开始调整所述废弃物处理炉的内部的装入物的上端面的高度程度，其中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上。
5.根据权利要求4中所述的废弃物的处理方法，其特征在于，在将所述废弃物处理炉升温前，将含有的卤素类的总浓度在0.1质量％以下的含碳材料预先装入到所述炉体的内部；从装入装置将火种投入到已装入的所述含碳材料的上端面上，其中，所述装入装置具有在用于将废弃物装入炉内的废弃物装入路径上串联配置的两个阀门，在打开外部侧的阀门的同时，关闭内部侧的阀门的状态下，将含碳材料供给到所述外部侧的阀门和所述内部侧的阀门之间的空间中，通过关闭所述外部侧的阀门后，打开所述内部侧的阀门，将含碳材料装入炉内；在此之后，关闭所述外部侧和/或内部侧的阀门，从所述炉中心喷枪吹入助燃性气体，通过使已装入的所述含碳材料燃烧，开始所述废弃物处理炉的升温。
6.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，其中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，将蒸气从设置在所述炉中心喷枪、所述上部风口、或者所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上的一段以上的管嘴中的至少一个，吹向下述至少一个的方向朝向所述炉体的下部的方向、从所述侧壁朝向炉轴的方向、或朝向与从所述侧壁朝向炉轴方向偏离的方向。
7.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，在所述至少一个的处理中，将从仍旧未利用的所述废弃物处理炉排出的碳与废弃物混合压密后，再次装入到所述废弃物处理炉中。
8.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，其中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，将含碳材料与废弃物混合压密后，装入到所述废弃物处理炉中。
9.根据权利要求8中所述的废弃物的处理方法，其特征在于，所述含碳材料介由下述装入装置被装入具有在用于将废弃物装入炉内的废弃物装入路径上串联配置的两个阀门，在打开外部侧的阀门的同时关闭内部侧的阀门的状态下，将含碳材料供给到所述外部侧的阀门和所述内部侧的阀门之间的空间中，通过关闭所述外部侧的阀门后，打开所述内部侧的阀门，而将含碳材料装入炉内的装入装置。
10.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，其中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，将含碳材料介由下述装入装置装入具有在用于将废弃物装入炉内的废弃物装入路径上串联配置的两个阀门，在打开外部侧的阀门的同时关闭内部侧的阀门的状态下，将含碳材料供给到所述外部侧的阀门和所述内部侧的阀门之间的空间中，通过关闭所述外部侧的阀门后打开所述内部侧的阀门，而将含碳材料装入炉内的装入装置。
11.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，其中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上；熔融物滞留室，配置于所述炉体的底部，暂存生成的熔渣以及熔融金属等熔液，且在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，在所述熔融物滞留室的内部的气体压力变为所述熔融物滞留室的设计压力的0.5倍以上的情况下，将存储在所述熔融物滞留室的内部的气体经由所述气体排出口排出。
12.一种废弃物的处理方法，其特征在于，将废弃物装入废弃物处理炉中，其中，所述废弃物处理炉具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，在将介由连接在所述气体排出口上的管道向所述炉体的外部导出的排出气体除尘后，由酸回收装置将除尘后的所述排出气体中所包含的卤化氢气体作为酸回收后，将被回收的酸转换为卤素，或者，将介由连接在所述气体排出口的管道向所述炉体的外部导出的排出气体冷却到100℃以下，使在已冷却的所述排出气体中所包含的卤化氢气体溶解在冷凝水中，将所述排出气体中所包含的卤化氢作为酸回收后，将被回收的酸转换为卤素。
13.根据权利要求12中所述的废弃物的处理方法，其特征在于，在所述废弃物中混合含有的卤素的浓度在10质量％以上的含氯类废材料，装入到所述废弃物处理炉中。
14.一种废弃物的处理装置，具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上；熔融物滞留室，其配置在所述炉体的底部，用于将的已生成的熔渣以及熔融金属等的熔液暂时存储，且用于在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理，其特征在于，还具备排气装置，其用于在所述熔融物滞留室的内部的气体压力变为所述熔融物滞留室的设计压力的0.5倍以上的情况下，将存储在所述熔融物滞留室的内部的气体经由所述气体排出口排出。
15.一种废弃物的处理装置，具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且用于在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理，其特征在于，还具备管道，其连接在所述炉体上，将由所述至少一个处理产生的排出气体向所述炉体的外部导出；供给部，其用于将由水、生产废气、惰性气体或蒸气的至少一种构成的制冷剂吹入所述管道的入口的附近的炉内中。
16.一种废弃物的处理装置，具备炉体，用于在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理，其特征在于，还具备管道，将由所述至少一个处理产生的排出气体向所述炉体的外部导出；供给部，其设置在所述管道的入口的附近的炉内，用于供给由水、生产废气、惰性气体或蒸气的至少一种构成的制冷剂。
17.一种废弃物的处理装置，具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且用于在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理，其特征在于，还具备压差测定装置，其用于测定所述管道的入口部以及出口部之间的压差；以圆锥形的外形构成的至少一个刮离部，在管道的至少一个的直线状部分的内部中以往复自由移动的方式配置，且基于所述压差测定装置的测定结果刮掉所述管道的内面的附着物，其中，所述管道是将由所述至少一个的处理产生的排出气体向与所述炉体连接且向所述炉体外部导出的管道。
18.一种废弃物的处理装置，具备炉体；气体排出口，其配置在所述炉体的上部；熔渣和/或熔融金属的排出口，其配置在所述炉体的下部；废弃物装入口，其配置在所述熔渣和/或熔融金属的排出口和所述气体排出口之间；炉中心喷枪，其在所述炉体的上部沿炉轴配置，用于将助燃性气体朝下方向向炉内吹入；上部风口，其在所述废弃物装入口和所述气体排出口之间的炉壁上被配置一段以上；风口，其在所述废弃物装入口和所述熔渣和/或熔融金属的排出口之间的炉壁上被配置一段以上，且用于在所述废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理，其特征在于，还具备蒸气供给系统，其将蒸气从设置在所述炉中心喷枪、所述上部风口、或所述废弃物装入口，与所述气体排出口之间的炉壁上设置一个以上的管嘴中的至少一个，吹向下述的至少一个方向朝向所述炉体的下部的方向、从所述侧壁朝向炉轴的方向、或朝向与从所述侧壁朝向炉轴的方向偏离的方向。
全文摘要
本发明提供废弃物的处理方法以及处理装置，将废弃物装入废弃物处理炉中，其中，该废弃物处理炉具备炉体；气体排出口；熔渣和/或熔融金属的排出口；炉中心喷枪；上部风口；风口，而且，在该废弃物上进行燃烧、气化或熔融的至少一个处理时，将由该至少一个处理产生的排出气体，在与该废弃物处理炉的炉体连接且将该排出气体向该炉体的外部导出的管道的入口的附近的炉内进行冷却。由此，可将基本气化熔融炉更加高性能化。
文档编号F23G5/44GK101029734SQ200710097118
公开日2007年9月5日 申请日期2003年9月2日 优先权日2002年9月4日
发明者山本高郁, 佐藤弘孝, 松仓良德 申请人:住友金属工业株式会社