专利名称:一种链条炉排燃烧装置的制作方法
本发明属于煤的燃烧技术。
以锅炉为代表的链条炉排燃烧装置应用极广。近年来，随着煤炭采掘机械化与洗煤工艺的开展，燃料用煤的粒度日益转小，因而出现了原有的链条炉排燃烧装置与燃料难以适应的问题，燃烧效率低，污染物排放量大。实践证明燃烧型煤能有效地提高燃烧效率，减少污染物的排放。但是，目前的型煤都是集中生产供应用户的，需要经过多次搬运并贮存一段时间。因此就要求在轧制型煤时对原煤进行粉碎，加入合适的粘结剂，並施加高的挤压力以提高型煤的冷强度和强度稳定性。这样就提高了型煤制作成本，再加上设厂投资，原煤与型煤的运输费用等，使得燃烧型煤失去其经济效益而难以推广。本发明就是针对上述问题作了改进，提出了链条炉排燃烧装置的炉前成型装置和烟气回抽系统。经对国内外大量资料的检索均未发现先例。
附图是炉前成型装置和烟气回抽系统示意图。图中〔1〕是成型轧辊，〔2〕是炉门调节装置，〔3〕是煤斗，〔4〕是炉门，〔5〕是前拱，〔6〕是燃料层，〔7〕是链条炉排，〔8〕是风室，〔9〕是送风机，〔10〕是烟气调节阀，〔11〕是烟气管道，〔12〕是抽烟口。
本发明的要点在于它具有炉前成型装置和烟气回抽系统。炉前成型装置可以是在煤斗底部设置成型轧辊〔1〕，成型轧辊〔1〕可以由调速电机经减速齿轮箱或由原有的拖动炉排运动的齿轮箱带动，成型轧辊转速可在1～5转/分之间调节。给入煤斗的是粒度在0～25mm，水份在6～10%之间的不经粉碎的原煤＜可燃质挥发份15～45%，应用基低位发热量大于3500大卡/公斤＞。成型轧辊由铸铁或铸钢制成，表面上加工出凹型模子，与普通煤球机的型轮类同。轧辊长度与链条炉排有效宽度相同，轧辊中心线与炉排表面相距300-500毫米。两轧辊的中心距决定了挤入角，是由原煤的颗粒度，水份等因素决定的。对于目前普遍的燃料用煤，轧辊中心距可选用200毫米左右。轧制成型的煤块下落约200-400毫米的高度掉到链条炉排上时，会不同程度地分成粒度约6～25毫米之间的若干块，但很少出现碎屑。一般的燃料用煤在被加热到350℃以上时发生热介，並呈现粘结性，这就使煤块成为疏松的，形状不规则的焦块，这样的焦块是较易燃烬的。
烟气回抽系统可以在炉排下分段送风的第一风室〔8〕设置抽烟口〔12〕，烟气经过燃料层〔6〕被抽入烟气管道〔11〕，再经过一烟气调节阀〔10〕到送风机〔9〕进口，然后与空气混合后进入各风室，穿过炉排和燃料层回到炉内，回抽的烟气量是由烟气调节阀〔10〕控制的。采用这样的烟气回抽系统是为了防止因煤种变动频繁及因型煤颗粒较大而可能带来的着火不稳定。它可以将炉膛内的高温烟气引至炉排的着火段与入炉新煤进行强烈的热交换，加快燃料的介温，干燥和挥发份析出过程，从而使燃料着火提前和稳定。回抽的烟气量取决于燃用煤种，水份和颗粒尺寸等因素。本发明的烟气回抽系统与通常所采用的抽烟气装置的区别在于回抽的烟气是引入送风机进口的，无须另用风机。回抽的含有可燃气体的烟气可从抽烟口后的炉排面积上均匀地回返炉内。
本发明集型煤制作与燃烧为一体，具有型煤燃烧的一切优点，有利于解决燃料粒度过细带来的燃烧效率低，粉尘排放量大的问题，又避免了因型煤制作运输带来的成本问题。本发明所用的烟气回抽系统，可在不另设风机的情况下使燃料提前稳定着火。
权利要求
1.一种链条炉排燃烧装置，它具有煤斗[3]、炉门[4]、炉门调节装置[2]、前拱[5]、链条炉排[7]，其特征在于设置炉前成型装置；
2.根据权利要求
1所述的一种链条炉排燃烧装置，其特征在于所说的炉前成型装置是在煤斗内部设置成型轧辊〔1〕，成型轧辊由调速电机经减速齿轮箱或由原有的拖动炉排运动的齿轮箱带动，成型轧辊转速可在1-5转/分之间调节;
3.一种链条炉排燃烧装置，它具有煤斗〔3〕、炉门〔4〕、炉门调节装置〔2〕、前拱〔5〕、链条炉排〔7〕、其特征在于设置了烟气回抽系统;
4.根据权利要求
3所述的一种链条炉排燃烧装置，其特征在于所说的烟气回抽系统是在炉排下分段送风的第一风室〔8〕设置抽烟口〔12〕，烟气被抽入烟气管道〔11〕，再经过一烟气调节阀〔10〕到送风机〔9〕进口。
专利摘要
一种链条炉排燃烧装置，它具有由设于煤斗内部的成型轧辊和调速电机及减速齿轮箱组成的炉前成型给煤装置，集型煤制作与燃烧为一体，适合于燃用细屑较多的原煤，能够改善燃烧工况和降低污染物排放量，并可解决燃烧型煤经济效益低，难以推广的问题。该装置还具有烟气回抽系统，可以防止因煤种变动频繁及因型煤颗粒较大可能带来的着火不稳定。本装置结构简单，运行可靠，燃烧效率高，投资少。
文档编号F23L15/00GK86102302SQ86102302
公开日1987年10月14日 申请日期1986年4月3日
发明者张学宏, 曹源泉, 吴松, 梁发秋, 郑航 申请人:浙江大学导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan