用于制造涂覆片材的方法，光学功能层，光学元件和图像显示设备的制作方法

专利名称：用于制造涂覆片材的方法，光学功能层，光学元件和图像显示设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种制造涂覆片材的方法。本发明方法可用于形成，例如，光学功能层。尤其是，本发明涉及一种使用所述光学功能层的光学元件。该光学元件等适用于各种图像显示设备，如液晶显示器(LCD)，有机电致发光显示设备，PDPs和CRTs。
背景技术：
常规上，已经制造出通过用涂布液体的给予工艺，如涂布，干燥等在基材膜的表面上形成涂层而得到的各种涂覆片材。作为用于上述涂布液体的涂布方法，采用各种方法，如槽冲模法，反转照相凹版涂布法和微照相凹版法。
作为涂覆片材，例如可以提及具有光学功能层的各种光学膜。
在OA设备，如TVs和桌面PCs的显示器中，通常已为主流的CRTs目前正被液晶显示器替代，后者具有许多优点，如轻薄且能量消耗较低。目前流行的液晶显示器包括用于形成延迟膜的液晶层，用于表面保护的硬涂层和表面处理涂覆层，如抗反射膜。
因为对提高性能的光学功能的需求不断增加，所有用薄膜形成光学功能层。如果所述薄膜具有不匀的膜厚度，该不均匀性降低了使用该膜的图像可见显示器如液晶显示器的显示能力。因此，需要光学功能层应该具有均匀的膜厚度。然而，在任何涂布方法中，在从涂布工艺至干燥工艺的过渡期中存在树脂流，而且该树脂流使得难以形成具有均匀膜厚度的涂覆层。因此，难以在具有尤其宽的面积的基材膜上形成具有均匀膜厚度的涂覆层。
例如，如果在高聚合物膜上形成硬涂层，抗反射层等，层压的树脂层具有不同的折射指数，导致由基于涂布后树脂流厚度不均匀引起的严重相干性不均匀的问题。在这种情况下，因为在表面内出现光学厚度上的差异，反射度也变得小于理论值。
一般来说，形成液晶层的液晶分子表现出容易受界面特性影响的倾向，而且已知，界面调节力，如摩擦处理可加速基于芳族基团的液晶分子的排列(取向)。因为包括液晶分子的涂覆液体的一面在上述涂布方法的情况下是开放的，在常规的涂布和干燥方法中，开放面上的空气流动产生液晶层的所得取向不均匀。因此，如此得到的液晶层的问题在于，液晶显示器的一些部分在正面反衬度上具有不均匀性。

发明内容
本发明的目的是提供一种用于制造涂覆片材的方法，即使基材具有较大的面积，它可通过涂布液体形成具有均匀膜厚度的涂覆层。另外本发明的目的是提供一种通过所述方法得到的光学功能层，其上形成有光学元件的光学功能层，和使用所述光学元件的图像显示设备。
本发明人为了解决上述问题进行深入研究，结果发现，上述目的可通过下示的一种用于制造涂覆片材的方法而实现，并因此完成本发明。
即，本发明涉及一种通过以下工艺用于制造涂覆片材以形成涂覆层的方法，包括用于将包括树脂材料和溶剂的涂布液体涂覆到基材上的工艺(1)，和用于干燥涂覆液体的干燥工艺(2)，其中干燥在具有平均风速10m/s或更低的干燥风流下进行，直至涂覆液体在干燥工艺(2)中的粘度在干燥温度下达到至少50[mPa·s]。
在提供到基材上的涂覆液体中，在涂布工艺之后立即进行的干燥往往在干燥工艺过程中形成膜厚度不均匀。在干燥的早期阶段，涂覆液体中的溶剂的干燥通过恒速干燥而进行，并随后变化成减速干燥。结果是，具有高干燥速度的恒速干燥影响涂层的厚度的均匀性，且干燥速度在此时的变化影响涂层厚度的均匀性。另外，如果干燥速度在完成恒速干燥之前通过改变干燥条件等而增加，在改变之后的较高干燥速度更大地影响涂层厚度的均匀性。另外结果是，由于较高的干燥速度更大地通过外部扰动而产生变化，这损害了涂层厚度的均匀性。
因此，在本发明中，在涂布之后不久直至干燥工艺的过程中，干燥在具有平均风速10m/s或更低的干燥风流下进行，直至在干燥工艺(2)中涂覆液体的粘度在干燥温度下达到至少50[mPa·s]，这样防止在由涂布工艺转移至干燥工艺的同时出现的树脂流而产生厚度不均匀从而造成不好的外观和在表面内的干燥不均匀，导致形成均匀涂覆层。因此控制了因涂覆表面厚度差异而造成的相干性不均匀的出现，并可形成没有不好外观的涂层。优选干燥在具有平均风速10m/s或更低的干燥风流下进行，直至在干燥温度下涂覆液体的粘度达到至少50[mPa·s]，更优选至少60[mPa·s]，和更优选至少80[mPa·s]。优选干燥在具有平均风速10m/s或更低的干燥风流下进行。另外，干燥风流的平均风速优选设定为5m/s或更低，和更优选3m/s或更低，这样防止在涂覆表面内的干燥不均匀和形成均匀涂覆膜。另外，由于干燥风流的过低的平均风速延长了干燥时间，平均风速优选设定不低于0.1m/s，和更优选不低于0.5m/s。
另外当基材具有较大面积时，可适当地采用一种本发明用于制造涂覆片材的方法。例如，它也可适当地在基材具有500mm或更多宽度，和而且800mm或更多宽度时应用。
在上述用于制造涂覆片材的方法中，在干燥工艺(2)中涂覆液体的起始粘度在25℃优选是0.1-20[mPa·s]。如果使用具有低粘度的涂布液体，本发明方法特别有用。如果上述涂覆液体的起始粘度是0.1-18[mPa·s]，和而且优选0.1-15[mPa·s]，它是可用的。
在上述用于制造涂覆片材的方法中，优选的是，干燥之后的涂覆层是具有10μm或更低厚度的薄膜。如果干燥之后的厚度超过10μm，涂布液体在涂覆层厚度方向上出现浓度分布和对流流动，结果，涂层的均匀性容易损失。在本发明的方法中，优选的是，在干燥之后涂覆层的厚度是0.1-10μm，和尤其优选0.1-8μm。
如果涂覆层是光学功能层，上述用于制造涂覆片材的方法是优选的，而且可使用上述用于制造涂覆片材的方法得到一种作为薄层的均匀光学功能层。
上述用于制造涂覆片材的方法尤其可用于生产具有光学功能层的膜，如适于光学预定用途的抗反射膜和液晶层，因此由厚度差异造成的涂覆表面的不好的外观和液晶层的不好的取向得到有效地消除，而且可得到为光学设计所需的光学膜。
本发明还涉及一种光学元件，其特征在于具有在光学元件的一面或两面上形成的上述光学功能层。它还涉及一种具有上述光学功能层或安装到其上的根据权利要求8的光学元件的图像显示设备。
附图简述

图1显示本发明用于制造涂覆片材的方法的概念图；和图2显示本发明制造涂覆片材的涂布设备的概念图。
具体实施例方式
在用于制造涂覆片材的本发明方法中使用的基材和涂布液体适当地根据所要形成的涂覆层的种类和应用而确定。
如果它们是相对于涂布液体而言具有一定程度润湿性的层材料，可用任何种类的材料作为基材，而且可以提及光刻胶等，但排除透明基材膜和各种玻璃板。
如果使用涂布液体形成光学功能层，优选使用透明基材膜作为基材。
作为上述透明基材的材料，可以提及例如，聚酯型聚合物，如聚对苯二甲酸乙二醇酯和聚萘二甲酸乙二醇酯；纤维素型聚合物，如二乙酰基纤维素和三乙酰基纤维素；丙烯酸型聚合物，如聚甲基丙烯酸甲酯；苯乙烯型聚合物，如聚苯乙烯和丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS树脂)；聚碳酸酯型聚合物。此外，作为形成透明基材的聚合物的实例，可以提及聚烯烃型聚合物，如聚乙烯，聚丙烯，具有环型或降冰片烯结构的聚烯烃，乙烯-丙烯共聚物；氯乙烯型聚合物；酰胺型聚合物，如尼龙和芳族聚酰胺；酰亚胺型聚合物。而作为形成透明基材的聚合物，可以提及砜型聚合物；聚醚砜型聚合物；聚醚-酮醚型聚合物；聚苯硫型聚合物；乙烯醇型聚合物；偏二氯乙烯型聚合物；乙烯基缩丁醛型聚合物；烯丙基化物型聚合物；聚氧基亚甲基型聚合物；环氧型聚合物；或上述聚合物的共混聚合物。尤其在光学性能方面，适合使用具有小双折射的膜。
另外，如日本专利已公开出版物No.2001-343529(WO 01/37007)所述，可以提及聚合物膜，例如，树脂组合物，其包括(A)在侧链中具有取代的和/或非取代的酰亚胺基团的热塑性树脂，和(B)在侧链中具有取代的和/或非取代的苯基和腈基团的热塑性树脂。作为说明性的例子，可以提及一种由树脂组合物组成的膜，所述树脂包括包含异丁烯和N-甲基马来酰亚胺的交替共聚物，和丙烯腈-苯乙烯共聚物。可以使用包含树脂组合物等的混合物挤出制品的膜。
适当地确定透明基材的厚度，一般来说，它是约10-500μm，这样它可具有合适的薄度，或考虑到可加工性，如强度和处理性能。尤其它优选为20-300μm，和更优选30-200μm。
如果用于本发明的涂布液体能够形成涂覆膜，可以采用任何种类的液体，且可对应于目标涂层的性能选择用于涂布液体的树脂材料和溶剂。作为使用本发明涂覆方法形成的涂层，可以提及光学功能层，抗静电层，表面保护层，电导功能层，压敏粘合剂层，粘结粘合剂层，透明涂覆层，等。另外，可使用一种在基材上顺序形成层的方法来用涂布液体形成涂层。因此，可以使用预先在其上形成涂覆膜的基材。如果在本发明中作为涂覆层形成光学功能层，特别优选形成具有10μm或更低厚度的光学功能层。作为所述光学功能层，可以提及硬涂层，抗反射层，延迟层，光学补偿层，等。
作为用于形成硬涂层的透明树脂，如果它是一种具有突出的硬涂性能(JIS K5400的铅笔硬度试验表现出硬度“H”或更多)，具有足够的强度和具有突出的光透射率的树脂，可以没有任何限制地使用任何种类。例如，可以提及热固性类型的树脂，热塑性类型的树脂，紫外线可固化型的树脂，电子束可固化的树脂，双组分混合型树脂，等作为上述树脂的例子。其中，紫外线可固化型树脂是优选的，使用简单的处理操作，如用紫外线照射固化处理等可有效形成光学散射层。紫外线可固化型树脂包括各种树脂，如聚酯基、丙烯酸基、氨基甲酸乙酯基、酰胺基、硅氧烷基和环氧基树脂，和进一步包括紫外线固化型单体，低聚物，聚合物，等。作为优选使用的紫外线可固化型树脂，例如，可以提及具有紫外线可聚合性能的功能团的树脂。尤其是，可以提及包括丙烯酸基单体和具有两个或多个、尤其3-6个所述功能团的低聚物组分的树脂。另外，将紫外线聚合反应引发剂混入紫外线可固化型树脂中。
硬涂层可包括导电细粒。作为导电细粒，可以提及例如，金属细粒，如铝，钛，锡，金，和银，和超细粒，如ITO(氧化铟/氧化锡)和ATO(氧化锑/氧化锡)。优选的是，导电超细粒的平均粒直径通常是约0.1μm或更小。具有高折射指数的金属或金属氧化物的超细粒可加入硬涂层中以调节高折射指数。作为具有高折射指数的超细粒，可以提及金属氧化物，如TiO2，SnO2，ZuO2，ZrO2，氧化铝，和氧化锌的超细粒。优选的是，超细粒的平均粒直径通常是约0.1μm或更小。
另外，可通过分散具有球形形状或不定形状的无机或有机填料以赋予正面细小的不规则结构而使得硬涂层具有抗眩光性能，因此可将抗眩光性能赋予硬涂层。由光学散射造成的抗眩光性能可通过使硬涂层正面具有不规则表面形状而实现。光学散射性能还优选用于减少反射度。
作为具有球形形状或不定形状的无机或有机填料，可以提及例如包含各种聚合物，如PMMAs(聚甲基丙烯酸甲酯类)，聚氨酯类，聚苯乙烯类，和蜜胺树脂类的有机交联或非交联细粒；无机颗粒，如玻璃，硅石，矾土，氧化钙，二氧化钛，二氧化锆，和氧化锌；和导电无机颗粒，如氧化锡，氧化铟，氧化镉，氧化锑，或其复合物。上述填料颗粒的平均直径是0.5-10μm，和优选1-4μm。如果细小不规则结构由细粒形成，细粒的用量优选为约1-30重量份/100重量份树脂。
另外，添加剂，如均化剂，触变剂，和抗静电剂可在形成硬涂层(抗眩光层)时加入。在形成硬涂层2(抗眩光层)时，混入触变剂(具有0.1μm或更小颗粒直径的硅石，云母等)，这样突出的细粒容易地在抗眩光层的表面上形成不规则的细小结构。
作为用于形成抗反射层的材料，可以提及例如，树脂基材料，如紫外线固化型丙烯酸树脂；具有分散在树脂中的无机细粒的混合材料，如胶态硅石；和使用金属醇盐的溶胶-凝胶材料，如四乙氧基硅烷和四乙醇钛等。包括氟化物基团的化合物用于每种材料，这样向表面提供耐脏性。包括大量无机元素的低折射指数层材料往往表现出优异的防刮性能，其中溶胶-凝胶基材料是尤其优选的。溶胶-凝胶基材料可在部分缩合反应之后使用。
全氟烷基烷氧基硅烷可示例为包括氟化物基团的上述溶胶-凝胶基材料。作为全氟烷基烷氧基硅烷，例如，可以提及表示为通式(1)的化合物CF3(CF2)nCH2CH2Si(OR)3(其中R表示具有1-5个碳数的烷基基团，和n表示0-12的整数)。具体地，可以提及三氟丙基三甲氧基硅烷，三氟丙基三乙氧基硅烷，十三氟辛基三甲氧基硅烷，十三氟辛基三乙氧基硅烷，十七氟癸基三甲氧基硅烷，十七氟癸基三乙氧基硅烷等。尤其是，优选n为2-6的化合物。
其中硅石，矾土，二氧化钛，氧化锆，氟化镁，铈土等分散在醇溶剂中的溶胶可加入抗反射层。另外，可合适地混入添加剂，如金属盐和金属化合物。
在形成延迟层和光学补偿层时，可以使用例如，可聚合晶性液体单体和/或液晶聚合物。作为上述可聚合晶性液体单体，可以提及例如，向列液晶单体。如果包括可聚合晶性液体单体，通常包括光聚合引发剂。作为光聚合引发剂，可以没有特别限制地使用各种类型。
作为向列液晶单体，可以提及在端基上具有可聚合功能团，如丙烯酰基和甲基丙烯酰基，并在其中具有包括环状单元等的液晶原(mesogen)基团的单体。另外，使用具有两个或多个丙烯酰基，甲基丙烯酰基等作为可聚合功能团的单体可引入交联结构以提高耐久性。作为用作液晶原基团的上述环状单元，例如，可以提及联苯基，苯基苯甲酸酯基，苯基环己烷基，氧化偶氮苯基，偶氮甲碱基，偶氮苯基，苯基嘧啶基，二苯基乙炔基，二苯基苯甲酸酯基，双环己烷基，环己基苯基，三联苯基单元等。另外，这些环状单元可具有取代基，如，氰基，烷基，烷氧基，和卤素基团作为端基。
作为主链型液晶聚合物，可以提及具有结合了包含芳族系列单元等的液晶原基团的结构的缩聚物，例如，聚酯基和聚酰胺基，聚碳酸酯基和聚酯酰亚胺基聚合物。作为用作液晶原基团的上述芳族系列单元，可以提及苯基，联苯基，和萘基单元，且这些芳族系列单元可具有取代基，如氰基，烷基，烷氧基，和卤素基团。
作为侧链型液晶聚合物，可以提及具有丙烯酸树脂基，聚甲基丙烯酸酯基，聚硅氧烷基，和聚丙二酸酯基主链作为骨架，且具有侧链包含环状单元等的液晶原基团的聚合物。作为提供液晶原基团的上述环状单元，例如，可以提及联苯基，苯基苯甲酸酯基，苯基环己烷基，氧化偶氮苯基，偶氮甲碱基，偶氮苯基，苯基嘧啶基，二苯基乙炔基，二苯基苯甲酸酯基，双环己烷基，环己基苯基，三联苯基单元等。另外，这些环状单元的端基可具有取代基，如氰基，烷基，烷氧基，和卤素基团。
上述可聚合晶性液体单体和液晶聚合物的任何液晶原基团可通过间隔基部分而键接以产生柔韧性。聚亚甲基链，聚氧基亚甲基链，等可作为间隔基部分而提及。形成间隔基部分的结构单元的重复数适当地通过液晶原部分的化学结构而确定，且聚亚甲基链的重复单元数是0-20，优选2-12，和聚氧基亚甲基链的重复单元数是0-10，优选1-3。
上述向列液晶单体和液晶聚合物包括一种在液晶态下呈现同性垂面排列的材料。胆甾醇液晶单体和手性剂可混入上述向列液晶单体和液晶聚合物，这样胆甾醇相可呈现出液晶状态。另外，可以使用胆甾醇液晶聚合物。所得胆甾醇液晶相用作选择性反射膜。尤其作为手性剂，可以没有特别限制地使用任何试剂，只要它是具有光学活性基团并且不干扰向列液晶单体等的取向的手性剂。手性剂可具有液晶性能或可不具有液晶性能，且可优选使用具有胆甾醇液晶性能的试剂。尽管可以使用具有或不具有反应性基团的任何手性剂，考虑到通过固化而得到的胆甾醇液晶定向膜的耐热性和耐溶剂性，优选具有反应性基团的试剂。作为反应性基团，可以提及丙烯酰基例如甲基丙烯酰基，叠氮基，环氧基等。
另外，包含盘状(discotic)液晶的倾斜排列层的光学各向异性层用作光学补偿延迟层。作为盘状液晶，可以例举在日本专利已公开No.8-94836(1996)官方报告提出的液晶等。
此外，上述液晶单体和液晶聚合物可出现在定向膜上。作为定向膜，可以使用常规已知的各种膜，例如，可以使用其中包含聚酰亚胺类或聚乙烯基醇等的薄膜在透明基材上形成，并随后向该处施加摩擦处理的膜；通过拉伸处理透明膜而得到的拉伸膜；和其中偏振紫外线照射至具有肉桂酸盐骨架和偶氮苯骨架的聚合物的聚合物，或聚酰亚胺类。
作为可用于涂布液体的溶剂，可以使用芳族基溶剂，如苯，甲苯，二甲苯，甲氧基苯，1，2-二甲氧基苯；酯基溶剂，如乙酸乙酯和乙酸丁酯；醇基溶剂，如甲醇，乙醇，异丙醇，叔-丁醇，甘油，乙二醇，和三乙二醇；苯酚基溶剂，如苯酚和对氯苯酚；酮基溶剂，如丙酮，甲基乙基酮，和环己酮；酰胺基溶剂，如二甲基甲酰胺，二甲基乙酰胺，和二甲亚砜；醚基溶剂，如四氢呋喃；溶纤剂基溶剂，如乙二醇单甲基醚，二甘醇二甲基醚，乙基溶纤剂，和丁基溶纤剂；卤化烃基溶剂，如氯仿，二氯甲烷，二氯乙烷，四氯乙烷，三氯乙烯，四氯乙烯，和氯苯；亚砜基溶剂；另外，2-吡咯烷酮，N-甲基-2-吡咯烷酮，吡啶，三乙胺，乙腈，丁腈，二硫化碳。这些溶剂可独立地使用或两种或多种溶剂可结合使用。
涂布液体的树脂组分浓度不特别限定，但通常是1-60％重量，和优选5-50％重量。根据由涂布液体所形成的涂层的用途，各种添加剂可包括到涂布液体中。
以下根据附图描述本发明用于制造涂覆片材的方法。本发明用于制造涂覆片材的方法包括下述工艺(1)将涂布液体涂覆到基材上；和(2)干燥涂覆到基材上的涂覆液体。图1显示涂覆片材A的断面图，其中涂覆层2在涂覆涂布液体2’之后形成于基材1上。
不特别限定涂布工艺(1)中的涂布液体2’的涂布方法，但可以采用常规的方法。例如，可以提及槽冲模法，反转照相凹版涂布法，微照相凹版法，浸渍法，旋涂法，刷涂法，辊涂法，胶印法等。
不特别限定干燥工艺(2)中的干燥方法，但可以采用常规的加热方式。例如，可以提及热风法，加热辊法，远红外加热器法等。干燥使用热风机器等在具有10m/s或更小平均风速的干燥空气流下进行，直至涂覆液体的粘度达到至少50[mPa·s]。通常，干燥温度是约30-200℃，和优选是30-150℃。另外，干燥时间是约5-500秒，和优选10-300秒。
图2给出了在用于制造涂覆片材的方法中使用的涂布设备的概念图的一个实例。涂布液体2’用涂布辊12涂覆到由传送辊11传送的基材1上，然后，基材1进入到干燥步骤。在图2的涂布设备中，干燥工艺划分为起始干燥工艺，第一热干燥工艺，和第二热干燥工艺。起始干燥工艺通常在常温下进行。在第一热干燥工艺和第二热干燥工艺中，将热风机器作为加热装置13来提供。干燥温度优选在进行干燥工艺时设定较高。调节第一热干燥工艺和第二热干燥工艺中的干燥温度和干燥时间，使得涂覆液体的干燥速率和涂布液体的粘度可处于根据涂布液体的种类的上述范围内。在干燥工艺之后，其中在基材1上形成涂覆层2的涂覆片材A通过卷起辊14卷起。另外，涂覆片材A上的涂覆层2通过由辊15送出的保护片材B进行保护。
在干燥工艺(2)之后，硬化处理，如热固化，UV硬化等可根据涂布液体的种类而进一步进行。可以使用如此得到的涂覆层，而不从基材上分离，或可在从基材上分离之后使用。
以下描述一个例子，其中其上形成有硬涂层(或抗反射层)作为光学功能层的光学膜(硬涂膜)应用于光学元件。光学元件可粘附到上述硬涂膜的透明基材膜上。起偏振器可作为光学元件而提及。另外，作为光学元件，可以使用光学功能层，如上述延迟层和光学补偿层。
并不特别限定起偏振器，而是可以使用各种类型。作为起偏振器，例如，可以提及在使二色性物质，如碘和二色染料吸附到亲水高分子量聚合物膜如聚乙烯基醇型膜，部分缩甲醛化聚乙烯基醇型膜，和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物型部分皂化膜后单轴拉伸的膜；聚烯型排列膜如脱水聚乙烯基醇和脱氢氯化聚氯乙烯等。其中，合适地使用在其上吸附有二色材料(碘，染料)并再拉伸之后排列的聚乙烯基醇型膜。尽管不特别限定起偏振器的厚度，但通常使用约5-80μm的厚度。
在碘的含水溶液中浸渍和染色后，通过将聚乙烯基醇型膜拉伸至起始长度的约3-7倍而获得用碘染色聚乙烯基醇型膜后单轴拉伸的起偏振器。如果需要，膜也可浸渍在可包括硫酸锌，氯化锌的含水溶液，如硼酸和碘化钾中。另外，在染色之后，聚乙烯基醇型膜可浸渍在水中并根据需要漂洗。通过用水漂洗聚乙烯基醇型膜，可通过使聚乙烯基醇型膜溶胀而期望实现防止不均匀性，如染色不均匀性的作用，此外可以洗掉聚乙烯基醇型膜表面上的污物和封闭抑制剂。拉伸可在用碘染色之后进行或可同时进行，或相反地，碘染色可在拉伸之后进行。拉伸可在含水溶液，如硼酸和碘化钾中，和在水浴中进行。
透明保护膜通常提供在用作起偏振片的上述起偏振器的一面或两面上。作为透明保护膜，具有优异的透明度，机械强度，热稳定性，水屏蔽性能，各向同性等的材料是优选的。作为透明保护膜，可以使用与以上说明中的透明基材的相同的材料的膜。作为上述透明保护膜，可以使用其两面(表面和背面)由相同的聚合物材料形成的透明保护膜，而且也可使用其两面由不同的聚合物材料等形成的透明保护膜。优选使用具有优异的透明度，机械强度，热稳定性，防潮层性能等的膜。在许多情况下，优选具有较小程度的光学各向异性性能，如延迟等。作为形成上述透明保护膜的聚合物，三乙酰基纤维素是最佳的。如果上述硬涂膜在起偏振器(起偏振片)的一面或两面上形成，硬涂膜的透明基材膜也可用作起偏振器的透明保护膜。尽管并不特别限定透明保护膜的厚度，但它一般是约10-300μm。
另外，优选的是，透明保护膜可尽可能少地着色。因此，可优选使用在膜厚度方向上具有-90nm至+75nm相位差值的保护膜，所述相位差值用Rth＝[(nx+ny)/2-nz]×d表示(其中，nx和ny表示在膜平面上的主折射指数，nz表示在膜厚度方向上的折射指数，和d表示膜厚度)。因此，由保护膜引起的起偏振片的着色(光学着色)可使用在厚度方向上具有-90nm至+75nm相位差值(Rth)的保护膜而大部分消除。在厚度方向上的相位差值(Rth)优选为-80nm至+60nm，和尤其优选-70nm至+45nm。
具有层压到硬涂膜上的起偏振片的抗反射起偏振片可通过顺序地层压透明保护膜，起偏振器，和透明保护膜而得到，或相反，起偏振器和透明保护膜可顺序地层压到硬涂膜上。
作为偏振粘附表面的相对面，可以使用上述透明保护膜，具有硬涂层的膜和用于防粘和散射或抗眩光的各种处理。硬涂处理用于保护起偏振片的表面不受损害，且该硬涂膜可用一种方法来形成，在所述方法中，例如，使用合适的紫外线可固化型树脂，如丙烯酸型和硅氧烷型树脂将具有优异的硬度，滑动性能等的可固化的涂覆膜加到透明保护膜的表面上。此外，防粘处理用于防止与相邻层粘附。另外，上述硬涂层和防粘层等可设置在保护膜自身内，而且它们也可制成一种不同于保护层的光学层。
另外，硬涂层，底漆层，粘结粘合剂层，压敏粘合剂层，抗静电层，导电层，气体隔离层，蒸汽隔离层，防潮层等可层压在起偏振片的各层之间，且它们可层压到起偏振片的表面上。另外，在施用起偏振片的每层的阶段中，例如，可将导电颗粒，抗静电剂，各种细颗粒，增塑剂等添加和混入到每层的形成材料中，这样可根据需要提高特性。
作为光学元件，在实际应用时，可使用其中其它光学元件(光学层)层压到上述起偏振片上的光学膜。尽管对光学层没有特别限定，可以使用用于形成液晶显示器等，如反射器，透射器，延迟板(包括半波长板和四分之一波长板)，和视角补偿膜的一层或二层或多层的光学层。尤其优选的起偏振片是反射型起偏振片或透射型起偏振片，其中反射器或透射反射器进一步层压到本发明起偏振片上；其中延迟板进一步层压到起偏振片上的椭圆形起偏振片或圆形起偏振片；宽视角起偏振片，其中视角补偿膜进一步层压到起偏振片上；或起偏振片，其中亮度增强膜进一步层压到起偏振片上。将硬涂膜施用到椭圆形起偏振片，具有光学补偿的起偏振片等的起偏振片的侧面上。
另外，如果需要，也可进行处理以得到各种特性，各种功能等，如防刮性能，耐久性，耐候性，湿耐热性，耐热性，防潮性，水蒸气渗透性，抗静电性能，电导率，层间的粘附性的提高，和机械强度的提高，或功能层的插入，层压，等在起偏振片上制备反射层以得到反射型起偏振片，而且这种起偏振片用于液晶显示器，在该液晶显示器中，来自视野侧(显示器侧)的入射光被反射以产生显示。这种起偏振片无需内置光源，如背光，但优点在于液晶显示器可容易地制得更薄。反射型起偏振片可用合适的方法形成，例如在一种方法中，金属等的反射层根据需要通过透明保护层等连接到起偏振片的一个侧面上。
作为反射型起偏振片的一个例子，可以提及一种根据需要用一种方法在其上形成有反射层的起偏振片，所述方法是将高反射度金属如铝的箔和蒸气淀积膜连接到无光处理的保护膜的一个侧面上。
替代其中反射器直接作用到上述起偏振片的保护膜上的方法，反射器也可用作通过在用于透明膜的合适的膜上制备反射层而构成的反射片材。另外，因为反射层通常由金属制成，从防止反射度因氧化而变差、长期保持起始反射度和避免单独制备保护层等的观点出发，当使用时，反射面覆盖以保护膜或起偏振片等是理想的。
另外，透射型起偏振片可通过将上述反射层制成反射和透射光的透射型反射层，如半镜等而得到。透射型起偏振片通常在液晶盒的背面制备且它可形成这种类型的液晶显示单元，其中当在相当良好的照明气氛中使用时，通过来自视野侧(显示器侧)的入射光显示图像。而且在相当暗的气氛中，该单元利用嵌入型光源，如内置在透射型起偏振片的背面中的背光显示图像。即，透射型起偏振片可用于得到这样的一种液晶显示器，其在良好照明的气氛中节约光源，如背光的能量，并可根据需要在相当暗的气氛中使用内置光源等。
上述起偏振片可用作其上层压有延迟板的椭圆形起偏振片或圆形起偏振片。以下描述上述椭圆形起偏振片或圆形起偏振片。这些起偏振片通过延迟板的作用将线性偏振光改变成椭圆形偏振光或圆形偏振光，将椭圆形偏振光或圆形偏振光改变成线性偏振光或改变线性偏振的偏振方向。作为将圆形偏振光改变为线性偏振光或将线性偏振光改变为圆形偏振光的延迟板，使用所谓的四分之一波长板(也称作λ/4板)。通常，如果改变线性偏振光的偏振方向，使用半波长板(也称作λ/2板)。
椭圆形起偏振片有效地通过补偿(防止)由超扭曲向列(STN)型液晶显示器的液晶层的双折射所产生的着色(蓝色或黄色)而用于得到没有上述着色的单色显示。另外，其中三维折射指数得到控制的起偏振片也可优选补偿(防止)当从倾斜方向观察液晶显示器屏幕时所产生的着色。例如，当调节提供彩色图像的反射型液晶显示器的图像的色调时，有效地使用圆形起偏振片，而且它也具有抗反射的功能。例如，延迟板可用于补偿由各种波长板或液晶层等的双折射所造成的着色和视角等。此外，可使用具有两种或多种延迟板的层压层来控制光学特性，如延迟，所述延迟板根据各种目的具有合适的延迟值。作为延迟板，可以提及通过拉伸包含合适的聚合物，如聚碳酸酯，降冰片烯型树脂，聚乙烯基醇，聚苯乙烯，聚甲基丙烯酸甲酯，聚丙烯；聚烯丙基化物和聚酰胺类的膜而形成的双折射膜；包含液晶材料，如液晶聚合物的定向膜；和其上承载有液晶材料的排列层的膜。延迟板可以是根据用途具有合适的相位差的延迟板，如各种波长板和用于补偿由液晶层的双折射造成的着色和视觉角的板等，且可以是其中层压两个或多个延迟板以便控制光学性能，如延迟的延迟板。
上述椭圆形起偏振片和上述反射型椭圆形起偏振片是合适地将起偏振片或反射型起偏振片与延迟板结合的层压板。这种椭圆形起偏振片等可通过合并起偏振片(反射型)和延迟板，和通过在液晶显示器的制造工艺中将它们一个接一个单独层压而制成。另一方面，其中层压事先进行并作为光学膜而得到的起偏振片，如椭圆形起偏振片，具有优异的稳定的质量，层压时的可加工性等，并有利地提高液晶显示器的制造效率。
视角补偿膜是用于扩大视角使得图像看上去比较明晰的膜，即使从倾斜方向而不是从相对屏幕垂直的方向观察。作为这种视角补偿延迟板，另外，可以使用通过单轴拉伸或正交双向拉伸而具有双折射性能的膜和作为倾斜排列膜的双向拉伸膜等。作为倾斜排列膜，例如，可以提及使用其中将热收缩膜粘附到聚合物膜上，并随后将该结合膜加热并拉伸或在受收缩力影响的条件下收缩的方法而得到的膜，或在倾斜方向上取向的膜。适当地结合视角补偿膜，这样基于液晶盒等的延迟防止由可见角的变化而造成的着色并扩大具有良好的可见性的视角。
此外，为了获得具有良好的可见性的宽视角，可优选使用补偿板，在补偿板中，由液晶聚合物的排列层组成，尤其由盘状液晶聚合物的倾斜排列层组成的光学各向异性层用三乙酰基纤维素膜承载。
通常使用在在液晶盒的背面制备的将起偏振片和亮度增强膜粘附在一起的起偏振片。当来自液晶显示器的背光或由背部反射的自然光进入时，亮度增强膜表现出一种反射具有预定偏振轴的线性偏振光，或具有预定方向的圆形偏振光，和透射其它光的特性。通过层压亮度增强膜至起偏振片上而得到的起偏振片因此不透过没有预定偏振态的光并反射它，同时通过接受来自光源的光，如背光而得到具有预定偏振态的透射光。该起偏振片通过在背面制成的反射层使被亮度增强膜反射的光进一步反转并强制使光再进入亮度增强膜，并通过透射一部分或所有的光作为具有预定偏振态的光而增加透过亮度增强膜的光的量。起偏振片同时供给难以在起偏振器中被吸收的偏振光，并增加可用于液晶图像显示等的光的量，结果可提高发光度。即，如果光经过起偏振器由液晶盒的背面通过背光等进入而没有使用亮度增强膜，偏振方向不同于起偏振器的偏振轴的大多数的光被偏振器吸收，而没有透过起偏振器。这意味着，尽管受所用起偏振器的特性的影响，约50％光被起偏振器吸收，可用于液晶图像显示等的光的量减少太多，且所显示的所得图像变暗。亮度增强膜不使具有被起偏振器吸收的偏振方向的光进入到起偏振器中，而是亮度增强膜反射光一次，并通过在背面制成的反射层等进一步使光反转以使光再次进入亮度增强膜。通过上述的这种重复操作，仅当在两者之间反射和反转的光的偏振方向具有可经过起偏振器的偏振方向时，亮度增强膜透过光以将其供给至起偏振器。结果，来自背光的光可有效地用于显示液晶显示器的图像以得到明亮的屏幕。
散射板也可在亮度增强膜和上述反射层等之间制备。由亮度增强膜反射的偏振光进入上述反射层等，且所安装的散射板均匀地扩散正经过的光并同时改变光的状态成为去偏振态。即，散射板将偏振光返回成自然光状态。重复步骤，其中将处于非偏振态，即，自然光状态的光通过反射层等反射，并再次通过散射板进入亮度增强膜到达反射层等。将偏振光返回成自然光状态的散射板安装在亮度增强膜和上述反射层等之间，这样，可提供均匀和明亮的屏幕，同时保持显示屏幕的亮度，并同时控制显示屏幕亮度的非均匀性。通过制备这些散射板，可以认为，反射第一入射光的重复次数明显增加，结合散射板的散射功能，得到均匀和明亮的显示屏幕。
合适的膜用作上述亮度增强膜。即，可以提及介电材料的多层薄膜；具有透射具有预定偏振轴的线性偏振光，和反射其它光的特性的层压膜，如具有不同的折射-指数各向异性的薄膜的多层层压膜(D-BEF和其它由3M Co.，Ltd.制造)；胆甾醇液晶聚合物的排列膜；具有反射具有左旋或右旋的圆形偏振光和透射其它光的特性的膜，如其上承载有排列的胆甾醇液晶层的膜(PCF350由NITTO DENKO CORPORATION制造，Transmax由Merck Co.，Ltd.，和其它膜)；等。
因此，在透射具有上述预定偏振轴的线性偏振光的那种亮度增强膜中，通过设置透射光的偏振轴并使光原样进入起偏振片，起偏振片的吸收损失得到控制且偏振光可被有效地地透过。另一方面，在作为胆甾醇液晶层的透射圆形偏振光的那种亮度增强膜中，光可原样进入起偏振器，但考虑到控制吸收损失，最好使光在通过延迟板将圆形偏振光改变为线性偏振光之后进入起偏振器。另外，使用四分之一波长板作为延迟板将圆形偏振光转化成线性偏振光。
在宽波长范围，如可见光区域内，用作四分之一波长板的延迟板通过这样一种方法而得到，其中将作为四分之一波长板作用于具有波长550nm的浅色光的延迟层与具有其它延迟特性的延迟层如用作半波长板的延迟层层压。因此，位于起偏振片和亮度增强膜之间的延迟板可由一种或多种延迟层组成。
另外，同样在胆甾醇液晶层中，在宽波长范围如可见光区域内反射圆形偏振光的层可通过采用这样一种构型结构而得到，其中具有不同的反射波长的两个或多个层层压在一起。因此，在宽波长范围内透过的圆形偏振光可使用这种胆甾醇液晶层得到。
另外，起偏振片可由起偏振片和两个或多个如上述分离型起偏振片的光学层的层压层的多层膜组成。因此，起偏振片可以是反射型椭圆形起偏振片或半透射型椭圆形起偏振片等，其中上述反射型起偏振片或透射型起偏振片分别与上述延迟板结合。
尽管上述硬涂膜在光学元件上的层压可通过这样一种方法形成，其中层压在液晶显示器等的制造工艺中顺序地分开进行，但事先层压的形式的光学膜具有突出的优点，即它具有优异的质量稳定性和装配可加工性等，因此，可以提高液晶显示器等的制造工艺能力。合适的粘附手段，如粘合剂层可用于层压。在粘附上述起偏振片和其它光学膜时，光学轴可根据目标延迟特性等而设定为合适的构型角。
至少上述起偏振片的一层和光学膜元件与硬涂膜层压。而且在不制备硬涂膜的另一层上，也可制备粘合剂层以与其它元件，如液晶盒等粘附。形成粘合剂层的压敏粘合剂并不特别限定，而且，例如，丙烯酸型聚合物；硅氧烷型聚合物；聚酯，聚氨酯类，聚酰胺类，聚醚；氟型和橡胶型聚合物可合适地选择作为原料聚合物。尤其，压敏粘合剂如丙烯酸型压敏粘合剂可优选使用，它具有优异的光学透明度，表现出具有适度润湿性，粘结型和粘合性能的粘附特性并具有突出的耐侯性，耐热性等。
另外，理想的粘合剂层具有低吸湿性和优异的耐热性。这是因为，为了防止吸湿产生的发泡和剥离现象，为了防止光学特性和由热膨胀差异等造成的液晶盒曲率的下降，和为了制造具有优异的耐久性和高质量的液晶显示器，这些特性是必需的。
粘合剂层可包含添加剂，例如，如天然或合成树脂，粘合剂树脂，玻璃纤维，玻璃珠，金属粉末，包含其它无机粉末等的填料，颜料，着色剂和抗氧化剂。另外，它可以是包含细颗粒并表现出光学散射性质的粘合剂层。
可以实施合适的方法以将粘合剂层连接到光学元件或光学膜上。作为例子，制备出约10-40％重量的压敏粘合剂溶液，其中在例如甲苯或乙酸乙酯或这两种溶剂的混合溶剂中溶解或分散原料聚合物或其组合物。可以提及这样的方法，其中使用合适的显影方法，如流动方法和涂布方法该溶液直接施用到起偏振片上面或光学膜上面，或这样的方法，其中粘合剂层如上所述首先形成在隔离器上，并随后转移到起偏振片或光学膜上。粘合剂层也可在每层上制成层，其中具有不同的组成或不同的种类等的压敏粘合剂层压在一起。粘合剂层的厚度可合适地根据用途或粘附强度等而确定，且一般是1-500μm，优选5-200μm，和更优选10-100μm。
将临时隔离器连接到粘合剂层的曝光面上以防污染等，直至它实际使用。这样，可以防止外来物质在常规的使用时接触粘合剂层。作为隔离器，不考虑上述厚度条件，例如，可以使用根据需要涂有脱模剂，如硅氧烷型，长链烷基型，氟型脱模剂，和硫化钼的合适的常规片材材料。作为合适的片材材料，可以使用塑料膜，橡胶片材，纸，布，无纺织物，网，发泡片材和金属箔或其层压片材。
另外，在本发明中，紫外线吸收性能可使用加入UV吸收剂的方法赋予上述每层，如用于起偏振片的起偏振器，透明保护膜和光学膜等和粘合剂层，所述UV吸收剂如水杨酸酯型化合物，苯酚型化合物，苯并三唑型化合物，氰基丙烯酸酯型化合物，和镍配合物盐型化合物。
本发明的光学元件可优选用于制造各种设备，如液晶显示器等。液晶显示器的装配可根据常规方法进行。即，液晶显示器一般通过合适地装配几个部件如液晶盒，光学膜和，如果需要，照明体系，和通过引入驱动电路而制成。在本发明中，除了使用本发明的光学膜，没有特别限定地使用任何常规方法。另外可以使用任意类型，如TN型，和STN型，π型的任何液晶盒。
可以制造出合适的液晶显示器，如其中上述光学膜已位于液晶盒的一面或两面的液晶显示器，和其中背光或反射器用于照明体系的液晶显示器。在这种情况下，本发明的光学膜可安装在液晶盒的一面或两面上。如果在两面上装配光学膜，它们可以是相同的类型或不同的类型。另外，在装配液晶显示器时，合适的部件，如散射板，抗眩光层，抗反射膜，保护板，三棱镜阵列，透镜阵列片材，光学散射板，和背光可安装在一层或两个或多个层的合适的位置上。
随后解释有机电致发光设备(有机EL显示器)。通常，在有机EL显示器中，透明电极，有机发光层和金属电极按照构成发光体(有机电致发光体)的顺序层压在透明基材上。在此，有机发光层是各种有机薄膜的层压材料，且具有各种组合的许多组合物是已知的，例如，包含三苯基胺衍生物等的空穴注射层，包含荧光有机固体如蒽的发光层的层压材料；包含这种发光层和苝衍生物等的电子注射层的层压材料；这些空穴注射层，发光层，和电子注射层等的层压材料。
有机EL显示器基于以下原理发光空穴和电子通过在透明电极和金属电极之间施加电压而被注入有机发光层，这些空穴和电子的复合所产生的能量激发荧光物质，随后当所激发的荧光物质返回至基态时发光。在中间过程中进行的称作复合的机理与普通二极管的机理相同，而且如同所预期的，伴随对所加电压的整流性质，在电流和发光强度之间存在一种强的非线性关系。
在有机EL显示器中，为了在有机发光层中发光，至少一个电极必须是透明的。通常使用透明电导体，如氧化铟锡(ITO)形成的透明电极用作阳极。另一方面，为了使电子注射更容易和增加发光效率，重要的是，具有小功函数的物质用于阴极，并且通常使用金属电极，例如Mg-Ag和A1-Li。
在这种构型的有机EL显示器中，有机发光层通过约10nm厚的非常薄的膜形成。为此，光几乎完全透过有机发光层，如同透过透明电极。因此，当不发光时，由于由透明基材的表面作为入射光进入并通过透明电极和有机发光层透射并随后被金属电极反射的光再次出现在透明基材的正面表面上，如果从外部观察时，有机EL显示器的显示器侧看上去象镜子。
在包含有机电发光体的有机EL显示器中，所述有机电发光体在通过施加电压发光的有机发光层的表面上安装透明电极，和同时在有机发光层的背面上安装有金属电极，延迟板可安装这些透明电极和起偏振片之间，同时在透明电极的表面上制备起偏振片。
因为延迟板和起偏振片具有使作为来自外部的入射光进入并被金属电极反射的光偏振的功能，它们具有使金属电极的镜表面在偏振作用下从外部不可见的作用。如果延迟板安装以四分之一波长板且起偏振片和延迟板的两个偏振方向之间的角度调节为π/4，金属电极的镜表面可完全被覆盖。
这意味着，作为入射光进入该有机EL显示器的外部光的仅仅线性偏振光成分在起偏振片的作用下透过。该线性偏振光一般通过延迟板得到椭圆形偏振光，和尤其延迟板是四分之一波长板，而且，当将起偏振片和延迟板的两个偏振方向之间的角度调节为π/4，得到圆形偏振光。
该圆形偏振光透过透明基材，透明电极和有机薄膜，并被金属电极反射，并随后再次透过有机薄膜，透明电极和透明基材，然后使用延迟板再次变成线性偏振光。而且因为该线性偏振光与起偏振片的偏振方向成直角，它不能透过起偏振片。结果，金属电极的镜表面可完全被覆盖。
该圆形偏振光透过基材膜，透明电极和有机薄膜，和被金属电极反射，并随后再次透过有机薄膜，透明电极和基材膜，然后使用延迟板再次变成线性偏振光。而且因为该线性偏振光与起偏振片的偏振方向成直角，它不能透过起偏振片。结果，金属电极的镜表面可完全被覆盖。
尽管以下根据实施例给出本发明的说明性描述，但本发明根本不限于这些实施例。
评估方法(1)粘度在温度条件下，在每个干燥步骤中使用由HAAKE制造的流变仪(RS-1)测定涂覆液体在10[1/s]剪切速率下的粘度。另外，在起始干燥工艺，第一干燥工艺和第二干燥工艺测定涂布液体的粘度，在所述干燥步骤的入口处的浓度和温度条件下测定涂覆液体的粘度。
(2)外观涂覆层的外观在三种波长荧光灯下肉眼观察，并通过以下标准评估外观的均匀性。
○观察到干涉条纹的大问距×观察到干涉条纹的细间距和无规图案制造实施例1将三官能紫外线固化型氨基甲酸乙酯丙烯酸酯树脂溶解在甲苯中以制备具有30％重量浓度的涂布液体A。表1给出了涂布液体A在25℃下的粘度。
制造实施例2-5除了按照表1所示改变制造实施例1中的溶剂的种类和树脂浓度，重复与制造实施例1相同的方法，并制备出涂布液体B-E。表1给出了涂布液体B-E在25℃下的粘度。
制造实施例6将结构式(1)表示的液晶单体(A)(可聚合的杆状向列液晶)和结构式(2)表示的手性剂(B)共混以得到具有比率(A)∶(B)＝8∶1重量比的组合物。将该组合物溶解在甲苯中以制备成30％重量浓度。光聚合反应引发剂(Irgacure由Ciba Specialty Chemicals制造)加入组合物以制备涂布液体F，调节使得它具有3％重量。表1给出了所得涂布液体F在25℃下的粘度。

制造实施例7除了如表1所示改变制造实施例6中的溶剂的种类，重复与制造实施例6相同的方法，并制备出涂布液体G。表1给出了涂布液体G在25℃下的粘度。


实施例1-5和比较例1-5涂覆片材使用图2所示的涂布设备形成。作为基材，使用双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由Toray Industries制造，厚度75μm)，表2所示的涂布液体A-E以13[g/m2]的涂覆量，使用冲模涂布方法涂覆，并随后将它们在表2所示的干燥条件下干燥以形成涂覆层。涂覆液体在经过每个干燥工艺之后的粘度使用以下评估方法计算。表2给出了结果。另外，在干燥工艺之后，用UV照射进一步对涂层进行固化处理。
实施例6，7和比较例6，7在具有50μm厚度的三乙酰基纤维素(TAC)膜(T-50SH由Fiji PhotoFiln制造)上，涂布包含1％聚乙烯基醇(PVA)(NH-18由Nippon合成化学工业制造)重量的水溶液，并随后将它们在90℃下干燥以形成具有0.01μm或更小厚度的PVA涂覆层。随后对涂膜的表面进行摩擦处理以形成取向膜。在取向膜上，将表1所示的涂布液体F和G以13[g/m2]的涂覆量使用冲模涂布方法涂覆，并将它们在表2所示的干燥条件下干燥。随后对涂层进一步用UV照射进行固化处理以聚合单体。
评估结果表2给出了在实施例和比较例中得到的涂层的厚度(μm)和外观。


在实施例中，第一和第二干燥工艺中所有的平均风速是3m/s或更低，干燥工艺中的平均风速是10m/s或更低直至涂覆液体的粘度在经过第二干燥工艺时达到250[mPa·s]，因此确认形成了具有均匀外观的涂层。另一方面，在比较例中，第一和第二干燥工艺中所有的平均风速是13m/s或更低，在干燥工艺中平均风速超过10m/s，直至涂覆液体的粘度达到50[mPa·s]，因此没有形成具有均匀外观的涂层。
权利要求
1.一种通过一种工艺制造涂覆片材以形成涂覆层的方法，所述工艺包括将包括树脂材料和溶剂的涂布液体涂覆到基材上的工艺(1)，和干燥涂覆液体的干燥工艺(2)，其中干燥在具有10m/s或更低的平均风速的干燥风流下进行，直至涂覆液体在干燥工艺(2)中的粘度在干燥温度下达到至少50[mPa·s]。
2.根据权利要求1的用于制造涂覆片材的方法，其中在25℃下，所述涂覆液体在干燥工艺(2)中的起始粘度是0.1-20[mPa·s]。
3.根据权利要求1或2的用于制造涂覆片材的方法，其中所述涂覆层在干燥之后具有10μm或更低的厚度。
4.根据权利要求1-3的用于制造涂覆片材的方法，其中所述涂覆层是一种光学功能层。
5.一种光学功能层，其用根据权利要求4的用于制造涂覆片材的方法而得到。
6.一种光学元件，其中根据权利要求5的光学功能层在其一面或两面上形成。
7.一种图像显示设备，其具有根据权利要求5的光学功能层，或其上安装有根据权利要求6的光学元件。
全文摘要
提供了一种用于制造涂覆片材的方法，所述涂覆片材可通过涂布液体形成具有均匀膜厚度的涂层，即使是基材具有大的面积。一种通过一种工艺制造涂覆片材以形成涂覆层的方法，所述工艺包括将包括树脂材料和溶剂的涂布液体涂覆到基材上的工艺(1)，和干燥涂覆液体的干燥工艺(2)，其中干燥在具有10m/s或更低的平均风速的干燥风流下进行，直至涂覆液体在干燥工艺(2)中的粘度在干燥温度下达到至少50[mPa·s]。
文档编号F26B13/10GK1485146SQ03154930
公开日2004年3月31日 申请日期2003年8月22日 优先权日2002年8月22日
发明者增田友昭, 土本一喜, 近藤诚司, 司, 喜 申请人:日东电工株式会社