专利名称：全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种太阳能热利用装置，尤其是一种全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器。
背景技术：
目前，太阳能热水器和电热水器用保温水箱多为不锈钢内胆，由于不锈钢内胆焊缝存在晶间腐蚀问题，使用寿命短是一个尚未解决的世界难题，虽然国内外近年来有使用钢板搪瓷内胆的趋势，而搪瓷内胆加工工艺要求高，生产过程中容易产生气泡或针眼，同时搪瓷脆性较大，震动、碰撞容易产生鳞爆现象，另外，搪瓷在热水中会逐渐溶解剥落，技术上称为“沸水失重”现象，这就使得搪瓷内胆的质量和使用寿命很难保证。而且现市售分体太阳能热水器的换热器均为金属，或金属搪瓷结构，有造价高、寿命短、易结垢、换热效率下降快的缺点。
发明内容
为解决不锈钢内胆、搪瓷内胆太阳能热水器寿命短、价格高的问题，本发明提供了一种全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是内胆壁内有增强层，内胆中安装有球管式换热器；底座上端为曲面壳状；多根换热管两端通过换热管接口分别与底座、换热球的内腔相连通；换热球内腔通过换热球排气管接口、排气管、底座第一排气管接口、底座内腔、底座第二排气管接口、第二排气管与大气相通；底座循环管接口与底座内腔相连通； 冷水管通过第一冷水管接口、第二冷水管接口与内胆内腔下部相连通。内胆壁内的增强层为螺旋状、或网状、或环状、或纤维分散状结构；内胆壁内的增强层用的是金属材料、或玻纤、或碳纤、或化纤、或钢纤、或陶瓷纤维材料、或天然纤维材料、或植物纤维、或纤维复合材料；内胆壁内的增强层亦可在内胆壁外；第一桶、第一桶壁内的增强层、第一桶上所有的管接口为一体化吹塑成型，或一体化滚塑成型，或分体注塑成型；第二桶、第二桶壁内的增强层、第二桶上所有的管接口为一体化吹塑成型，或一体化滚塑成型，或分体注塑成型；换热球、换热球内腔、换热球上的管接口为一体化吹塑成型或分体注塑成型；底座、底座内腔、底座上的管接口为一体化吹塑成型或分体注塑成型。底座与第一桶一端热熔连接或焊接在一起。电加热器安装固定电加热器安装座上，电加热器安装座与第二桶一端热熔连接或焊接在一起。循环管与太阳能集热器集管相连通。太阳能集热器是热管式全玻璃真空管太阳能集热器。太阳能集热器是三腔管全玻璃真空管太阳能集热器。太阳能集热器是U型管太阳能集热器。
太阳能集热器是普通全玻璃真空管太阳能集热器。本发明的有益效果是热交换器通道由多条呈并联状态的换热管构成，循环通道的总截面值很大，循环介质的流动阻力很低，这就为自然循环加热工作状态铺平了道路。本发明有足够大的热交換面积，因而热阻小且热交換温度低，热交換面上不易结垢，可永远保持较高的热交換效率。本发明的双桶卧式结构，使上桶成为一个独立的电热水器。本发明主要由高分子材料、改性高分子材料、增强高分子材料制造，能节约大量的金属原材料，大幅度的降低系统的制造成本，且有寿命长、可靠性高、生产工艺简单、可大规模工业化生产，有广阔的市场前景。
附图是一种全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器的剖面示意图。下面结合附图和实施例对本发明进一步说明图中1.底座第一冷水管接口，2.底座，3.冷水管，4.底座第二冷水管接口，5.底座换热管接口，6.换热管，7.第一排气管，8.换热球排气管接口，9.换热球换热管接口， 10.第一桶，11.第一桶壁内的螺旋增强层，12.换热球，13.第一桶第一连接管接口，14.第一连接管，15.第二桶第一连接管接口，16.传感器安装接口，17.第二桶，18.第二桶壁内的螺旋增强层，19.电加热器，20.底座第一排气管接口，21.曲面壳，22.热水管接口，23.电加热器安装座二4金属螺母，25.第二桶第二连接管接口，26.第二连接管，27.第一桶第二连接管接口，28.底座第二排气管接口，29.第一循环管接口。30.第二循环管接口，31.热水管，32.水箱外壳，33.保温层，34.第二排气管，35.上循环管，36.下循环管，37.真空管太阳能集热器。
具体实施例方式附图描述了一种全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器的结构形式。第一桶10 的壁内有增强层；第一桶、第一桶壁内的增强层11、第一桶上所有的管接口为一体化吹塑成型，或一体化滚塑成型，或分体注塑成型；第二桶17的壁内有增强层；第二桶、第二桶壁内的增强层18、第二桶上所有的管接口为一体化吹塑成型，或一体化滚塑成型，或分体注塑成型；第一桶一端通过第一桶第一连接管接口 13、第一连接管14、第二桶第一连接管接口 15与第二桶相连通；第一桶另一端通过第一桶第二连接管接口 27、第二连接管沈、第二桶第二连接管接口 25与第二桶相连通；第一桶、第一桶壁内的增强层、第二桶、第二桶壁内的增强层、两桶之间的连接管共同构成内胆；保温层33将内胆固定于水箱外壳32中；内胆采用高分子材料，或改性高分子材料，或增强高分子材料，或复合高分子材料制造；内胆壁内的增强层为螺旋状、或网状、或环状、或纤维分散状结构；内胆壁内的增强层用的是金属材料、或玻纤、或碳纤、或化纤、或钢纤、或陶瓷纤维材料、或天然纤维材料、或植物纤维、或纤维复合材料；内胆壁内的增强层亦可在内胆壁外；底座2 —端为曲面壳状，曲面壳21有多个换热管接口，底座换热管接口 5通过换热管6、换热球换热管接口 9与换热球12的内腔相连通；第二排气管34通过底座第二排气管接口观与底座内腔上部相连通；底座内腔上部通过底座第一排气管接口 20、第一排气管7、换热球排气管接口 8与换热球内腔上部相连通；热水管31通过热水管接口 22与第二桶上部相连通；传感器安装接口 16与第二桶上部相连通；冷水管3通过底座第一冷水管接口 1、底座第二冷水管接口 4与第一桶下部相连通；电加热器安装座23内埋藏有金属螺母M ；电加热器19安装固定电加热器安装座23上， 电加热器安装座与第二桶下端热熔连接或焊接在一起。底座2与第一桶下端热熔连接或焊接在一起；上循环管35—端与第一循环管接口四相连通，另一端与太阳能集热器集管的上端相连通；下循环管36 —端与第二循环管接口 30相连通，另一端与太阳能集热器集管的下端相连通。太阳能集热器是热管式全玻璃真空管太阳能集热器，或是三腔管全玻璃真空管太阳能集热器，或是U型管太阳能集热器，或是普通全玻璃真空管太阳能集热器。
实用时，向换热器内加满循环介质，有光照时，热循环介质沿上循环管35、第一循环管接口 29、底座内腔、底座多个换热管接口、多根换热管、换热球多个换热管接口、换热球内腔、换热球多个换热管接口、多根换热管、底座多个换热管接口、底座内腔、第二循环管接口 30、下循环管36完成加热循环。当热循环介质通过换热管、换热球时，热循环介质的热量传给内胆中的水。
权利要求
1.一种全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，主要由保温水箱、换热器、集热器组成，其特征是内胆壁内有增强层，内胆中安装有球管式换热器；底座上端为曲面壳状；多根换热管两端通过换热管接口分别与底座、换热球的内腔相连通；换热球内腔通过换热球排气管接口、排气管、底座第一排气管接口、底座内腔、底座第二排气管接口、第二排气管与大气相通；底座循环管接口与底座内腔相连通；冷水管通过第一冷水管接口、第二冷水管接口与内胆内腔下部相连通。
2.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是内胆壁内的增强层为螺旋状、或网状、或环状、或纤维分散状结构。
3.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是内胆壁内的增强层用的是金属材料、或玻纤、或碳纤、或化纤、或钢纤、或陶瓷纤维材料、或天然纤维材料、或植物纤维、或纤维复合材料；内胆壁内的增强层亦可在内胆壁外。
4.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是第一桶、 第一桶壁内的增强层、第一桶上所有的管接口为一体化吹塑成型，或一体化滚塑成型，或分体注塑成型；第二桶、第二桶壁内的增强层、第二桶上所有的管接口为一体化吹塑成型，或一体化滚塑成型，或分体注塑成型；换热球、换热球内腔、换热球上的管接口为一体化吹塑成型或分体注塑成型；底座、底座内腔、底座上的管接口为一体化吹塑成型或分体注塑成型。
5.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是底座与第一桶一端热熔连接或焊接在一起，电加热器安装固定电加热器安装座上，电加热器安装座与第二桶一端热熔连接或焊接在一起。
6.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是循环管与太阳能集热器集管相连通。
7.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是太阳能集热器是热管式全玻璃真空管太阳能集热器。
8.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是太阳能集热器是三腔管全玻璃真空管太阳能集热器。
9.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是太阳能集热器是U型管太阳能集热器。
10.根据权利要求1所述的全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，其特征是太阳能集热器是普通全玻璃真空管太阳能集热器。
全文摘要
一种全塑承压双桶球管式分体太阳能热水器，主要由保温水箱、换热器、集热器组成，热交换器通道由多条呈并联状态的换热管构成，循环通道的总截面值很大，循环介质的流动阻力很低，这就为自然循环加热工作状态铺平了道路。本发明有足够大的热交換面积，因而热阻小且热交換温度低，热交換面上不易结垢，可永远保持较高的热交換效率。本发明的双桶卧式结构，使上桶成为一个独立的电热水器。本发明主要由高分子材料、改性高分子材料、增强高分子材料制造，能节约大量的金属原材料，大幅度的降低系统的制造成本，且有寿命长、可靠性高、生产工艺简单、可大规模工业化生产，有广阔的市场前景。
文档编号F24J2/30GK102313373SQ20101023088
公开日2012年1月11日 申请日期2010年7月7日 优先权日2010年7月7日
发明者侯国山 申请人:侯国山