专利名称：连续加热处理炉的炉温设定方法以及炉温控制方法
技术领域：
本发明涉及一种连续加热处理炉的炉温设定方法以及炉温控制方法，其通过燃烧器对载置于移动炉床上的原料进行加热并进行还原处理。本申请基于2011年4月11日申请的日本专利申请第2011-087565号主张优先权，在此援用其内容。
背景技术：
为了还原处理包含于炼铁屑或粉矿石等的炼铁废弃物中的氧化铁并将其作为炼铁原料等进行再利用，通过将混合炼铁废弃物与碳材并制粒而成的团块(颗粒)装入旋转炉床式炉并加热还原来制造还原产品(DRI)，从含有锌的炼铁废弃物中搜集锌并回收的处理被实用化(例如，参照日本特开2007-298202号公报)。图12中示出旋转炉床式炉10以及关联设备的一例，图13中示出旋转炉床式炉10的内部的一例。炼铁屑和作为还原材料的碳材以规定的比例在配置于旋转炉床式炉10的前段的原料前处理部20被混合后，制粒成团块(briquette)B。在原料前处理部20所制造团块B从旋转炉床式炉10的装入口 18被装入旋转炉床式炉10内。旋转炉床式炉10具备旋转炉床11、罩体12、燃烧器(burner) 13。旋转炉床11被配置于水平面内，并为环状。罩体12由分别沿旋转炉床11的内周缘和外周缘配置的周 壁部12a以及顶棚部12b构成。燃烧器13以规定的间隔被配置于各周壁部12a。在图12中，为了表示旋转炉床式炉10的内部，以仅旋转炉床11的一半被罩体12覆盖的方式进行绘制，而实际上，整个旋转炉床11都被罩体12覆盖。在旋转炉床11的正下方遍布整个一周地配设有轨道14 (参照图13)。旋转炉床11介由车轮15被轨道14支撑，通过车轮15的旋转以一定速度在罩体12内移动。此外，为了使罩体12内(炉内)与外部气体阻断，在旋转炉床11与周壁部12a之间设有水封部17。从装入口 18被装入炉内的团块B伴随着旋转炉床11的移动，首先在加热区被加热至1000°C以上。然后，在高温的还原区，团块B的反应温度达到1100°C以上，并通过所含有的碳元素进行氧化锌或氧化铁的还原反应。通过该反应，锌发生气化并从团块B被分离。燃烧气体以及反应气体相对于旋转炉床11形成对向流，并从排气管道21向旋转炉床式炉10外排出。然后，气体中的锌成分通过集尘机22被回收后，从烟囱23被放出到大气中。另一方面，被还原的团块B从排出口 19被排出，并作为还原产品被再利用。旋转炉床式炉的操作中，使用金属化率(Metal. Fe的质量/Total. Fe的质量)作为评价还原产品的品质的重要指标之一。为了制造高品质的还原产品，需要达到尽量高的金属化率，而目前不可能实时地测定从旋转炉床式炉所排出的还原产品的金属化率，所以，要花费大约一周的时间对还原产品进行化学分析。决定还原产品的金属化率的因素为包含于团块或颗粒等原料中的碳元素量(初始含碳率)、还原时间、以及炉内温度。在初始含碳率以及还原时间一定的情况下，炉内温度越高，原料的还原越被促进。此外，在炉内温度以及还原时间一定的情况下，初始含碳率越高，原料的还原越被促进。现有技术文献专利文献专利文献I :日本特开2007-298202号公报发明所要解决的课题上述因素中，可以通过对装入旋转炉床式炉之前的原料进行分析来把握初始含碳率。此外，可以通过旋转炉床的移动速度(旋转速度)计算还原时间。但是，对于炉内温度，如上所述，因为不能实时地测定还原产品的金属化率，所以，不能在操作时验证是否为适当的炉温设定。因此，基于过去的操作经验进行旋转炉床式炉的炉温控制，无法形成用于以最 小的必要投入热量达到目标金属化率的最佳炉温。而且，以往的炉温控制是通过炉温监视进行的PID控制，因此，存在无法适应原料装入量的急剧变动的问题。例如，在原料的装入量一时地增加时，通过还原反应所产生的吸热量由于所增加的原料而增大，炉内温度降低，而由于该温度降低的原因，产品品质(金属化率)多会劣化。
发明内容
本发明是鉴于相关情况而成的，因此，其目的在于提供一种炉温设定方法以及炉温控制方法，其在通过燃烧器来加热载置于移动炉床上的原料并进行还原处理的连续加热处理炉中，能够以最小的必要投入热量达到目标金属化率。此外，其目的在于提供一种能够适应原料装入量的急剧变动的炉温控制方法。用于解决课题的手段为了达到上述目的，第一发明为一种通过燃烧器加热被载置于移动炉床上的原料来进行还原处理的连续加热处理炉的炉温设定方法，对连续加热处理炉的装入口到排出口之间进行区划，按各区假定炉温来设定多个炉温模式，算出各炉温模式的排出口处的金属化率α°υτ。然后，将在所计算出的金属化率a°UT为目标值以上的炉温模式中实现最小必要投入热量的炉温模式设为最佳炉温模式，其具备以下的步骤。(I)将连续加热处理炉的炉温T以及被装入该连续加热处理炉的原料的初始含碳率β 作为参数，求出该原料的金属化率α的时间函数a = f(t)和含碳率β的时间函数β = g(t) ο在此,金属化率=Metal. Fe的质量/Total. Fe的质量,含碳率=包含于原料的碳元素的质量/原料的质量。此外，t为还原时间。(2)将上述连续加热处理炉的装入口到排出口之间区划为第I区到第m区(m为自然数)，假定上述各区的炉温Ti (i = I. . . m)，制作多个由上述第I区的炉温T1 上述第m区的炉温Tni构成的炉温模式。(3)对所制作的全部炉温模式实施以下的操作按各炉温模式计算出排出口处的金属化率α°υτ。首先，将原料装入时的该原料的金属化率α 以及该原料的初始含碳率β 作为第I区的入口处的金属化率α I 以及含碳率β 1 ，使用上述第I区的炉温T1以及初始含碳率β I 的上述a = f(t)以及上述β =g(t)，计算出上述第I区的出口处的金属化率α Iout以及含碳率β 1°UT。接下来，将第i_l区(i = 2. . . m)的出口处的金属化率a i-l0UT以及含碳率β i_l°UT作为第i区的入口处的金属化率a i 以及含碳率β i ，使用第i区的炉温Ti的上述a = f(t)以及上述β =g(t)，算出上述第i区的出口处的金属化率a i0UT以及含碳率β i°UT。(4)对于所算出的上述金属化率α°υτ(第m区的出口处的金属化率am°UT)为目标值以上的上述炉温模式，计算出上述连续加热处理炉的必要投入热量，将所计算出的上述必要投入热量中实现最小上述必要投入热量的上述炉温模式设为最佳炉温模式。在第一发明的连续加热处理炉的炉温设定方法中，以求出最佳炉温模式为目的，即，以求出排出口处的金属化率α ουτ为目标值以上的炉温模式中实现最小必要投入热量的炉温模式为目的，因此，当然也考虑到第i_l区的炉温IV1与第i区的炉温Ti不同的情况。该情况下，因为炉温T不同，所以不能将在第i-Ι区所使用的a =f(t)以及β =g(t)使用于第i区。因此，在第一发明的连续加热处理炉的炉温设定方法中，以具备以下步骤为优选。(I)将连续加热处理炉的炉温T以及装入该连续加热处理炉的原料的初始含碳率 β 作为参数，求出该原料的金属化率α与含碳率β的关系式β =h(a)。(2)在上述第i_l区的炉温IV1与上述第i区的炉温Ti不同时，选择满足上述第i区的入口处的金属化率ai 与含碳率β 的关系的炉温Ti的上述β =h(a)，求出该β = h(a)的初始含碳率β i 。(3)选择满足所求出的上述初始含碳率β i 以及炉温Ti的上述a =f(t)以及上述β = g(t)，计算出上述第i区的出口处的金属化率a i0UT以及含碳率β i°UT。此外，第二发明的连续加热处理炉的炉温控制方法，基于通过第一发明的连续加热处理炉的炉温设定方法所获得的最佳炉温模式，对供给到上述连续加热处理炉的燃烧器的燃料进行控制。此外，在第二发明的连续加热处理炉的炉温控制方法中，优选测定装入上述连续加热处理炉的原料的质量，并且跟踪该连续加热处理炉内的上述原料的位置，基于该原料的质量，修正对接近所跟踪的位置的上述燃烧器供给的燃料。在第一发明中，对连续加热处理炉的装入口到排出口之间进行区划，按各区假定炉温并设定多个炉温模式，计算出各炉温模式的排出口处的金属化率a °UT，并能够选择所算出的金属化率a °UT为目标值以上的炉温模式中实现最小必要投入热量的炉温模式。此外，第二发明中，在测定被装入连续加热处理炉的原料的质量，并跟踪炉内的原料的位置，基于该原料的质量，对供给到接近于所跟踪的位置的燃烧器的燃料进行修正的情况下，即使原料装入量急剧变动，炉内温度也能够保持一定，能够防止产品品质的劣化。发明效果本发明的炉温设定方法以及炉温控制方法能够在通过燃烧器来加热载置于移动炉床上的原料并进行还原处理的连续加热处理炉中，以最小的必要投入热量达到目标金属化率。此外，本发明的炉温控制方法能够适应原料装入量的急剧变动。
图IA表示原料的金属化率α的时间函数a = f(t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)的一例。图IB表示示出原料的金属化率α与含碳率β的关系的曲线β =h(a )的一例。
图2为以炉温T和原料的初始含碳率β 为参数的原料的金属化率α的时间函数a = f(t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)的一览表的一例。图3为表示以炉温T和原料的初始含碳率β 为参数的原料的金属化率α与含碳率β的关系的曲线β = h(a )的一览表的一例。图4A为用于说明旋转炉床式炉的区划(zoning)的示意图。图4B为表不旋转炉床式炉的炉温模式的一例的一览表。图5A为用于说明图2中的本发明的一实施 方式的连续加热处理炉的炉温设定方法的示意图。图5B为用于说明图3中的本发明的一实施方式的连续加热处理炉的炉温设定方法的示意图。图6为在图5A的STEPl所选择的例如第I区的炉温为800°C、初始含碳率β 为15质量％时的原料的金属化率α的时间函数a = f(t)以及含碳率β的时间函数β =g(t)。图7A为表示在图5B的STEP2所选择的原料的金属化率α与含碳率β的关系的曲线β= h( a)，其表示不需要数据内插的情况。图7B为表示在图5B的STEP2所选择的原料的金属化率α与含碳率β的关系的曲线β= h( a)，其表示需要数据内插的情况。图8为在图5A的STEP3所选择的原料的金属化率α的时间函数a = f(t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)。图9为示出该炉温设定方法的顺序的流程图。图10为用于说明本发明的第一实施方式的连续加热处理炉的炉温控制方法的控制框图。图11为用于说明本发明的第二实施方式的连续加热处理炉的炉温控制方法的控制框图。图12为表示旋转炉床式炉以及关联设备的一例的示意图。图13为表示旋转炉床式炉内部的一例的示意图。图中10旋转炉床式炉11旋转炉床12 罩体12a周壁部12b顶棚部13燃烧器14 轨道15 车轮17水封部18 装入口19 排出口20原料前处理部
21排气管道22集尘机23 烟囱30，31控制装置32最佳炉温运算部 33温度调节部34，35必要热量运算部36燃料调节部37热电偶38流量调整阀39流量计40测力传感器B 团块
具体实施例方式参照附图，对本发明的具体化的实施方式加以说明。另外，以下，采用旋转炉床式炉10(参照图12、图13)为例，将其作为连续加热处理炉加以详细说明。[炉温设定方法]按顺序，对通过燃烧器13来加热载置于旋转炉床11上的原料并进行还原处理的旋转炉床式炉10的炉温设定方法加以说明。(I)管式炉试验实施以旋转炉床式炉10的炉温T以及装入旋转炉床式炉10的原料的初始含碳率β 为参数的试验或解析等，求出原料的金属化率α的时间函数a =f(t)、含碳率β的时间函数β =g(t)、以及原料的金属化率α与含碳率β的关系式β =h(a)，并进行数据库化。在本实施方式中，通过管式炉试验求出a = f (t) > β =8(1),以及0 =h(a)。管式炉(省略图示)是炉内为管状的电炉，加热器以包围装入炉内的试料的方式被配置。此外，在管式炉内插有测量炉内温度的热电偶。试验时，将被称为炉心管的管状部件放置于炉内。然后，向炉心管内装入试料，使用氮气对炉心管内进行气体置换并通过加热器加热。另外，进行气体置换是因为由于空气中存在氧气，所以，当在空气环境下加热时，会生成高沸点的氧化物，化学形态可能发生变化。氮是非活性气体，不易与其他物质反应，因此，引起多余反应的可能性低。图IA中示出通过管式炉试验获得的原料的金属化率α的时间函数a = f (t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)的一例。图IB中示出表示原料的金属化率α与含碳率β的关系的曲线β =h(a)的一例。金属化率α的初始值为零，随着还原时间t的增加而增大。另一方面，含碳率β中的初始含碳率β 最高，随着还原时间t的增加而减少。此外，含碳率β随着金属化率α的增加而减少。图2和图3中分别示出以炉温T以及原料的初始含碳率β 为参数，通过管式炉试验获得的原料的金属化率α的时间函数a =f(t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)的一览表的一例；和，表不原料的金属化率a与含碳率β的关系的曲线β =h(a)的一览表的一例。在本例中，设炉温T的最小值为800°C、最大值为1350°C，炉温间隔为50°C，但根据实施状况需要进行适当变更。原料的初始含碳率β 也相同。(2)旋转炉床式炉10的排出口处的金属化率α ουτ的计算接着，对使用通过上述管式炉试验获得的数据，计算旋转炉床式炉10的排出口处的金属化率α°υτ的方法加以说明。如图4Α所示，将旋转炉床式炉10的装入口到排出口之间区划(分区)为第I区到第m区(m为自然数)。然后，假定各区的炉温TiQ =
制作多个由第I区的炉温T1 第m区的炉温Tm构成的炉温模式。例如，图4B中示出将旋转炉床式炉10分为4个区时的炉温模式的一例。另外，图4B中的η为炉温模式的顺序号。当设定多个炉温模式时，算出各炉温模式的排出口处的金属化率α ουτ以及含碳率β°υτ。在此，采用图4Β的炉温模式(η = I)为例加以说明。首先，将原料装入时的原料的金属化率α ( = O质量％)以及原料的初始含碳率β ( = 15质量％ )作为第I区的入口(装入口)处的金属化率α I 以及含碳率β I 。然后，在将炉温T和初始含碳率β 作为 参数的原料的金属化率α的时间函数a = f(t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)的一览表中，选择在炉温T = 800°C、初始含碳率β = 15质量％的条件下所获得的时间函数fn (t)、gn (t)(参照图5A的STEP1)。然后，如图6所示，使用时间函数fn (t)、gn (t)，算出第I区的出口处的金属化率a Iout以及含碳率β 1°υτ。另外，第I区的还原时间&通过第I区的运送距离/旋转炉床的旋转速度来算出。接下来，将第I区的出口处的金属化率a Iout以及含碳率β 1°UT作为第2区的入口处的金属化率α2 以及含碳率β 2 ，使用第2区的炉温T2的a = f (t)以及β =g(t)，算出第2区的出口处的金属化率α2°υτ以及含碳率β2°υτ。但是，在本炉温模式中，第2区的炉温T为1100°C，因此不能使用在第I区所使用的时间函数fn (t)、gn (t)。所以，使用表示原料的金属化率α与含碳率β的关系曲线β =h(a)。具体地讲，使用表示原料的金属化率α与含碳率β的关系的曲线β = h(a)的一览表，选择在炉温T为1100°C时，金属化率α为a 2 且含碳率β为β 2 的h ( a )。例如,选择h27 ( a )，获得作为初始含碳率β 的值的12质量％ (参照图5B的STEP2、图7A)。然后,选择与h27(a)相对应的时间函数a = f (t)以及β =g(t)。具体地讲，在将炉温T和初始含碳率β 作为参数的原料的金属化率α的时间函数a =f(t)以及含碳率β的时间函数β = g(t)的一览表中，选择在炉温T = 1100°C、初始含碳率β =12质量％的条件下所获得的时间函数f27(t)、g27(t)(参照图5A的STEP3)。如图8所示，在时间函数f27(t)、g27(t)中，从原料装入时起到第2区的入口的还原时间tv成为与h不同的值。只要求出时间函数f27(t)、g27(t)中从第2区的入口处的金属化率a 2 以及含碳率β 2 起经还原时间t2后的值即可得到第2区的出口处的金属化率a 20UT以及含碳率β 2°υτ。在此，第2区的还原时间t2为第2区的运送距离/旋转炉床的旋转速度。另外，在金属化率α为a 2 且含碳率β为β 2 的h ( a )不存在于数据库的情况下，使用线形插补等的内插法即可。例如，如图7B所示，在3 2^位于β =h27(a)与β =h17(a)之间的情况下，作为a = a 2 、β = β 2 的β = h(a)能够通过线形插补作为(h27 (a) X x+h17 (a) Xy)/(χ+y)而获得。其中，x = β 2IN_h27 ( a 2 )，y = h17 ( a 2 ) _ β 2 。此外，与β =h(a)相对应的a = f (t)以及β = g(t)也能够同样地通过线形插补获得。第3以及第4区也与第2区相同，将第4区的出口处的金属化率a 40UT作为旋转炉床式炉10的排出口处的金属化率dom。不过，在第2区与第3区的炉温T相同的情况下，能够继续使用在第2区所使用的曲线。同样，在第3区与第4区的炉温T相同的情况下，能够继续使用在第3区所使用的曲线。(3)最佳炉温的设定图9为表示本实施方式的炉温设定方法的顺序的流程图。首先，对装入旋转炉床式炉10的原料的初始含碳率βΙΝ、金属化率的目标值αρ炉温模式数nmx、区划数mMX等初始值进行设定(SlO)。另外，将原料装入时的原料的金属化率α 设为零。接着，对第一个炉温模式(n = I) (Sll)，从第I区到第mMX区(S12，S14)按顺序计算各区出口处的金属化率am°UT以及含碳率βπΓτ。然后，在第mMX区的金属化率α°υτ为金属化率的目标值以上的情况下(S15)，基于属于该炉温模式的炉温TiQ = I. . . mmx)计算旋转炉床式炉10的必要投入热量Y (S16)。对所有炉温模式实施上述操作(S12 S16) (Sll, S17)，选择所算出的必要投入热量Y最小时的炉温模式作为最佳炉温模式(S18)。接下来，对旋转炉床式炉10的炉温控制方法加以说明。 [第一炉温控制方法]图10中示出用于说明第一炉温控制方法的控制框图。进行旋转炉床式炉10的炉温控制的控制装置30具有最佳炉温运算部32、温度调节部33、必要热量运算部34，以及燃料调节部36。此外，在旋转炉床式炉10按各区设置有燃烧器13和热电偶37。控制装置30与设置于旋转炉床式炉10的所有这些燃烧器13以及热电偶37连接。控制装置30中，在最佳炉温运算部32使用上述炉温设定方法来设定最佳炉温模式。接着，在温度调节部33算出通过最佳炉温模式所产生的炉温与由热电偶37所测量的炉温的偏差AT，在必要热量运算部34，基于偏差Λ T计算旋转炉床式炉10的必要投入热量之后，换算成燃料气体流量。然后，在燃料调节部36，根据通过必要热量运算部34所算出的燃料气体流量与由流量计39所测量的燃料气体流量的偏差，控制对供给到燃烧器13的燃料气体流量进行调整的流量调整阀38。[第二炉温控制方法]图11中示出用于说明第二炉温控制方法的控制框图。另外，为与构成第一炉温控制方法的构成要素相同的构成要素赋予相同符号，省略该构成要素的说明。第二炉温控制方法的控制装置31也与第一炉温控制方法的控制装置30同样地具有最佳炉温运算部32、温度调节部33、必要热量运算部35，以及燃料调节部36。此外，在旋转炉床式炉10的装入口 18设置用于测量所装入的原料的质量的测力传感器40，并基于旋转炉床11的旋转速度来跟踪炉内的原料的位置。在控制装置31中，通过测力传感器40所测量的原料的质量数据以及原料的跟踪位置数据被输入到必要热量运算部35。在必要热量运算部35，基于原料的质量对基于AT所算出的燃料气体流量进行修正后的值被作为供给到接近所跟踪位置的燃烧器的燃料气
体流量。以上，对本发明的实施方式进行了说明，而本发明并不限于上述实施方式所记载的构成，也包含在权利要求书中所记载的事项的范围内所考虑到的其他实施方式或变形例。例如，在上述实施方式中，采用旋转炉床式炉作为例子进行了说明，但也可使炉床为直线状。
权利要求
1.一种连续加热处理炉的炉温设定方法，是对通过燃烧器加热被载置于移动炉床上的原料来进行还原处理的连续加热处理炉的炉温进行设定的方法，具有 将上述连续加热处理炉的炉温T以及被装入该连续加热处理炉的原料的初始含碳率β 作为參数，求出该原料的金属化率α的时间函数a = f(t)和含碳率β的时间函数β = g(t)的步骤； 将上述连续加热处理炉的装入口到排出ロ之间区划为第I区到第m区，假定上述各区的炉温Ti (i = I. . . m)，制作多个由上述第I区的炉温T1 上述第m区的炉温Tm构成的炉温模式的步骤，其中，m为自然数； 将原料装入时的该原料的金属化率α ΙΝ以及该原料的初始含碳率β 作为上述第I区的入口处的金属化率α I 以及含碳率β 1 ，使用上述第I区的炉温T1的上述a = f(t)以及上述β =g(t)，计算出上述第I区的出口处的金属化率^严以及含碳率β °υτ;接下来，将第i_l区(i = 2...m)的出口处的金属化率ai_l°UTW及含碳率β _1°υτ作为第i区的入口处的金属化率a i 以及含碳率β i ，使用第i区的炉温Ti的上述a = f(t)以及上述β =g(t)，计算出上述第i区的出口处的金属化率a i°UT以及含碳率β i°UT，由此，针对上述各炉温模式计算出上述排出ロ处的金属化率α ουτ的步骤； 对于所计算出的上述金属化率α°υτ为目标值以上的上述炉温模式，计算出上述连续加热处理炉的必要投入热量，将实现计算出的上述必要投入热量中的最小的上述必要投入热量的上述炉温模式作为最佳炉温模式的步骤。
2.根据权利要求I所述的连续加热处理炉的炉温设定方法，其中， 将上述连续加热处理炉的炉温T以及被装入该连续加热处理炉的原料的初始含碳率β 作为參数，求出该原料的金属化率α与含碳率β的关系式β =11((1)，在上述第卜1区的炉温IV1与上述第i区的炉温Ti不同吋，选择满足上述第i区的入口处的金属化率ai 与含碳率β 的关系的炉温Ti的上述β =h(a)，求出该β =h(a)的初始含碳率β i ，选择满足所求得的上述初始含碳率β i 以及炉温Ti的上述a =f(t)以及上述β = g(t)，计算出上述第i区的出口处的金属化率a i0UT以及含碳率β i°UT。
3.—种连续加热处理炉的炉温控制方法，其中，基于根据权利要求I或2所述的连续加热处理炉的炉温设定方法获得的最佳炉温模式，控制供给到上述连续加热处理炉的燃烧器的燃料。
4.根据权利要求3所述的连续加热处理炉的炉温控制方法，其中，測定装入上述连续加热处理炉的原料的质量，并且跟踪该连续加热处理炉内的上述原料的位置，基于该原料的质量来修正对接近所跟踪到的位置的上述燃烧器供给的燃料。
全文摘要
本发明涉及一种连续加热处理炉的炉温设定方法以及炉温控制方法。将从连续加热处理炉的装入口到排出口之间分区，按各区假定炉温并设定多个炉温模式。接下来，使用预先通过试验等所求得的原料的金属化率α以及含碳率β的时间函数，算出各炉温模式的排出口处的金属化率αOUT，对与所算出的金属化率αOUT为目标值以上的炉温模式，算出连续加热处理炉的必要投入热量，将所算出的必要投入热量中实现最小的必要投入热量的炉温模式设为最佳炉温模式。然后，基于最佳炉温模式，控制供给到连续加热处理炉的燃烧器的燃料。
文档编号F27B13/14GK102735050SQ20121010216
公开日2012年10月17日 申请日期2012年4月9日 优先权日2011年4月11日
发明者大石琢也, 田丸浩二, 福田幸久 申请人:新日铁工程技术株式会社, 日铁机械设备设计株式会社