专利名称：新型铸铁热风熔炼炉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种以焦炭为燃料的铸铁热风熔炼炉，特别涉及一种对炉身内产生的热量进行有效利用的新型铸铁热风熔炼炉。
背景技术：
用于铸铁的热风熔炼炉通过鼓风机向炉身内提供燃烧所需空气，从而通过燃烧进行熔炼铸铁。当需要提高炉身内有效温度时，现采用的技术手段是增长炉身高度、延长预热时间，但这样的设置热利用率低且铁水质量不稳定。此外，热风熔炼炉产生的废弃物对空气污染也较为严重。
实用新型内容本实用新型旨在提出炉身较低、热量利用率高、熔炼铁水质量高、污染较小的新型铸铁热风熔炼炉。为达到上述目的，本实用新型公开了新型铸铁热风熔炼炉，包括炉缸、炉身、炉顶、风箱和鼓风机，其中，所述炉缸开有出渣口和出铁口，炉身的下端开有第一通风口 ；其连接关系在于:炉顶、炉身、炉缸自上而下一体连接，鼓风机通过第一通风口、风箱向炉身内供风；其特征在于:所述炉身的中上部开有第二通风口，鼓风机同时通过第二通风口向炉身内供风。优选地，所述炉顶内设置有热交换装置；鼓风机与第一通风口和第二通风口之间通过热交换装置连接；所述热交换装置由热风管组层层叠加组成，所述热风管组由多层热风管叠加组成，且越靠近炉身的热风管组采用的材料耐高温性能指数越高；所述热风管的端口设置有热风管偏盖；热交换装置最底层的热风管组与第一通风口连接，热交换装置任一层的热风管组与第二通风口连接。更优选地，所述热交换装置中层的热风管组与第二通风口连接。优选地，所述热交换装置的顶层与炉顶固定连接，且热交换装置与炉身的顶层之间的距离大于热交换装置膨胀后的拉伸长度。优选地，所述热交换装置还包括外壁、内壁、隔层、第一通风口通风管道和第二通风口通风管道；所述内壁匹配设置于外壁内、由隔层隔出与热风管组相等数量的通风空间，所述内壁匹配热风管组开有通孔，热风管组通过通孔与通风空间连接；所述热风管组的多层热风管上半数与通孔可固定连接，下半数与通孔活动连接；所述第一通风口通风管道与最下层热风管组对应的通风空间密封连接；所述第二通风口通风管道与任一层热风管组对应的通风空间密封连接。优选地，所述隔层的内层、第一通风口通风管道的外壁和第二通风口通风管道的外壁还包括保温层。优选地，所述热风管组与通孔的活动连接方式为组成热风管组的热风管放置在通孔内，且，所述热风管的一侧设置有定位片，所述定位片通过销轴连接使得热风管和通孔可以固定连接。更优选地，所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热交换装置由六层热风管组层层叠加组成；其中，第一层热风管组由2层热风管叠加而成、第二层热风管由3层热风管叠加而成、第三层热风管组由3层热风管叠加而成、第四层热风管组由2层热风管叠加而成、第五层热风管组由2层热风管叠加而成、第六层热风管组由2层热风管叠加而成;第
一、二、三层热风管组由普通无缝钢管组成，第四层热风管组由普通无缝不锈钢管组成，第五层热风管组由抗酸碱抗氧化耐高温800°C无缝不锈钢管组成，第六层热风管组由抗酸碱抗氧化耐高温1000°C无缝厚壁不锈钢管组成；其连接关系在于:所述热交换装置第六层的热风管组与第一通风口连接、第三层的热风管组与第二通风口连接；第一、二、三层热风管组与内壁焊接，第四、五、六层热风管组与内壁活动连接。更优选地，所述热交换装置的下面中部设置有分火器；所述分火器的底面为凸起结构。更优选地，所述分火器凸起结构下面的两端设置有倒梯形结构的积尘器，所述积尘器的下面设置有灰尘收集装置。通过上述结构，本实用新型实现了以下技术效果:(I)通过开设第二通风口，炉身内的煤气可在第二次燃烧时完全燃烧，从而提高了燃料的利用率，不升高炉身也可以增高炉身内的温度，从而有效降低了炉身的高度；(2)炉身内燃料燃烧产生的煤气通过第二通风口时，煤气可在第二通风口处进行第二次燃烧，且第二通风口鼓入的也是热风，因此煤气在炉内可以完全燃烧产生高温，再一次提高了热能利用率、解决了排放废气对空气的严重污染；同时，气体的体积增大，增加了气流的阻力，起到了增加炉压的效果；(3)鼓风机鼓入的冷风通过热交换装置吸收炉气排出的余热，再通过第一通风口向炉身内鼓入热风，有效提高了热量利用率；炉身内被鼓入高温热风燃烧，第二次热风燃烧高温预热和增压，炉身不再需要通过增高来增加炉身内的温度，进一步有效降低了炉身；(4)热交换装置的顶层与炉顶固定连接、底层与热风炉的炉身留有适当的距离，克服了热交换装置整体受热膨胀带来的降低热交换装置使用寿命的问题；(5)热风管与热交换装置内壁通孔的活动连接使得热风管在受热膨胀时，可以向通风空间延伸，克服了热风管受热膨胀带来的降低热风管使用寿命的问题，因此克服限制热风温度的局限；(6)热风管的两端与通孔活动链接，且热风管的一端设置定位片与通孔销连接，拔起销轴、打开定位片，即可转动热风管180°调整热风管变型和烧伤位置，从而提高热风管整体利用率，且维修方便；(7)通过在热交换装置的底面设置分火器，降低了热交换装置在使用过程中的受高温炉气冲击，提高了热交换装置的使用寿命；通过在分火器下面的两端设置积尘器和灰尘收集装置，可有效方便的收集灰尘，降低大气污染。本实用新型的详细内容可通过后述的说明及所附图而得到。
[0025]图1为本实用新型结构示意图；图2为图1中A区局部放大图；图中，1-鼓风机，2-第一通风口，3-第二通风口，4-热风管，41-定位片，5_内壁，6-外壁，7-隔层，8-分火器，9-积尘器，10-灰尘收集装置。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型的具体实施方式
作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。如图1至图2所示，本实用新型具体实施的技术方案是:新型铸铁热风熔炼炉，包括炉缸、炉身、炉顶、风箱和鼓风机1，其中，所述炉缸开有出渣口和出铁口，炉身的下端开有第一通风口 2 ;其连接关系在于:炉顶、炉身、炉缸自上而下一体连接，鼓风机I通过第一通风口 2、风箱向炉身供风；其特征在于:所述炉身的中上部开有第二通风口 3，鼓风机I同时通过第二通风口 3向炉身内供风。炉身的中上部开有第二通风口，它的最佳风口位置应开在高温CO2气化焦炭的位置最合适。通过开设第二通风口，在炉身内燃烧产生的煤气可进行第二次燃烧，提高了燃料的利用率，不升高炉身也可以增高炉身内的温度，从而有效降低了炉身的高度。另外，炉身内燃料燃烧产生的高温气体上升而不断气化焦炭产生的煤气通过第二通风口时进行第二次燃烧，且第二通风口鼓入的也是热风，因此煤气在炉内可以完全燃烧提高炉温，再一次提高了热能利用率、解决了排放废气对空气的严重污染。为了进一步提高燃料热能的利用率，在所述炉顶内设置有热交换装置；鼓风机I与第一通风口 2和第二通风口 3之间通过热交换装置连接；所述热交换装置由热风管组层层叠加组成，越靠近炉身的热风管组采用的材料耐高温性能指数越高；所述热风管组由多层热风管4叠加组成；所述热风管的端口设置有热风管偏盖；热交换装置最底层的热风管组与第一通风口 2连接，热交换装置任一层的热风管组与第二通风口 3连接。鼓风机鼓入的冷风通过热交换装置吸收炉身内燃料燃烧排放废气的余热，再通过第一通风口向炉身内鼓入热风，有效提高了热量利用率；炉身内被鼓入高温热风，炉内可以较易达到燃烧的高温，炉身不再需要通过增高来增加炉身内的温度，进一步有效降低了炉身。考虑到第二通风口吹入高温热风的温度，以及第二通风口的开设对第一通风口吹入热风温度的影响，所述热交换装置中层的热风管组与第二通风口 3连接，因此二次燃烧的热风进一步利用了吸收废气的余热。另外，热交换装置在使用过程中，受热会使得整个热交换装置膨胀拉伸、高度增力口，也因此会降低热交换装置的使用寿命。本实施例中，将所述热交换装置的顶层与炉顶固定连接、且热交换装置与炉身的顶层之间的距离大于热交换装置膨胀后的拉伸长度。所述热交换装置还包括外壁6、内壁5、隔层7、第一通风口通风管道和第二通风口通风管道；所述内壁5匹配设置于外壁6内、由隔层7隔出与热风管组相等数量的通风空间，所述内壁5匹配热风管组开有通孔，热风管组通过通孔与通风空间连接；所述热风管组的多层热风管上半数与通孔可固定连接，下半数与通孔活动连接；所述第一通风口通风管道与最下层热风管组对应的通风空间密封连接；所述第二通风口通风管道与任一层热风管组对应的通风空间密封连接。热风管4与热交换装置内壁5通孔的活动连接使得热风管4在受热膨胀时，可以向通风空间延伸，克服了热风管4受热膨胀带来的降低热风管4使用寿命的问题，因此克服了由于提高热风温度而损坏热风管的缺点，热风温度不受限制，提高了热风温度。为了提高隔层7的隔热效果，提高第一通风口通风管道和第二通风口通风管道的保暖效果，所述隔层7、第一通风口通风管道的外壁和第二通风口通风管道的外壁还包括保温层。所述热风管组与通孔的活动连接方式为组成热风管组的热风管4放置在通孔内，且，所述热风管4的一侧设置有定位片41，所述定位片41通过销轴连接使得热风管4和通孔可以定位连接。热风管的两端与通孔活动链接，且热风管的一端设置定位片与通孔销连接，拔起销轴、打开定位片，即可转动热风管180°调整烧伤和变型位置，从而提高热风管整体利用率，且维修方便。本实施例中所采用的热交换装置是采用最优选地，由六层热风管组层层叠加组成；其中，第一层热风管组由2层热风管4叠加而成、第二层热风管4由3层热风管4叠加而成、第三层热风管组由3层热风管4叠加而成、第四层热风管组由2层热风管4叠加而成、第五层热风管组由2层热风管4叠加而成、第六层热风管组由2层热风管4叠加而成；第一、
二、三层热风管组由普通无缝钢管组成，第四层热风管组由无缝不锈钢管组成，第五层热风管组由抗酸碱抗氧化耐高温800°C无缝不锈钢管组成，第六层热风管组由抗酸碱抗氧化耐高温1000°C无缝厚壁不锈钢管组成；其连接关系在于:所述热交换装置第六层的热风管组与第一通风口 2连接、第三层的热风管组与第二通风口 3连接；第一、二、三层热风管组与内壁5焊接，第四、五、六层热风管组与内壁5活动连接。所述热交换装置的下面中部设置有分火器8;所述分火器8的底面为凸起结构。所述分火器8凸起结构下面的两端设置有倒梯形结构的积尘器9，所述积尘器9的下面设置有灰尘收集装置10。通过在热交换装置的底面设置分火器，降低了热交换装置在使用过程中的受热高温废气的冲击损坏，提高了热交换装置的使用寿命；通过在分火器下面的两端设置积尘器和灰尘收集装置，可有效方便的收集灰尘，降低大气污染。以上所述仅是本实用新型的优先实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
权利要求1.新型铸铁热风熔炼炉，包括炉缸、炉身、炉顶、风箱和鼓风机，其中，所述炉缸开有出渣口和出铁口，炉身的下端开有第一通风口 ；其连接关系在于:炉顶、炉身、炉缸自上而下一体连接，鼓风机通过第一通风口、风箱向炉身内供风； 其特征在于:所述炉身的中上部开有第二通风口，鼓风机同时通过第二通风口向炉身内供风。
2.根据权利要求1所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述炉顶内设置有热交换装置；鼓风机与第一通风口和第二通风口之间通过热交换装置连接；所述热交换装置由热风管组层层叠加组成，所述热风管组由多层热风管叠加组成，且越靠近炉身的热风管组采用的材料耐高温性能指数越高；所述热风管的端口设置有热风管偏盖；热交换装置最底层的热风管组与第一通风口连接，热交换装置任一层的热风管组与第二通风口连接。
3.根据权利要求2所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热交换装置中层的热风管组与第二通风口连接。
4.根据权利要求2或3所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热交换装置的顶层与炉顶固定连接，且热交换装置与炉身的顶层之间的距离大于热交换装置膨胀后的拉伸长度。
5.根据权利要求2或3所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热交换装置还包括外壁、内壁、隔层、第一通风口通风管道和第二通风口通风管道；所述内壁匹配设置于外壁内、由隔层隔出与热风管组相等数量的通风空间，所述内壁匹配热风管组开有通孔，热风管组通过通孔与通风空间连接；所述热风管组的多层热风管上半数与通孔可固定连接，下半数与通孔活动连接；所述第一通风口通风管道与最下层热风管组对应的通风空间密封连接；所述第二通风口通风管道与任一层热风管组对应的通风空间密封连接。
6.根据权利要求5所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述隔层的内壁、第一通风口通风管道的外壁和第二通风口通风管道的外壁还包括保温层。
7.根据权利要求5所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热风管组与通孔的活动连接方式为组成热风管组的热风管放置在通孔内，且，所述热风管的一侧设置有定位片，所述定位片通过销轴连接使得热风管和通孔可以固定连接。
8.根据权利要求7所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热交换装置由六层热风管组层层叠加组成；其中，第一层热风管组由2层热风管叠加而成、第二层热风管由3层热风管叠加而成、第三层热风管组由3层热风管叠加而成、第四层热风管组由2层热风管叠加而成、第五层热风管组由2层热风管叠加而成、第六层热风管组由2层热风管叠加而成；第一、二、三层热风管组由普通无缝钢管组成，第四层热风管组由普通无缝不锈钢管组成，第五层热风管组由抗酸碱抗氧化耐高温800°C无缝不锈钢管组成，第六层热风管组由抗酸碱抗氧化耐高温1000°C无缝厚壁不锈钢管组成；其连接关系在于:所述热交换装置第六层的热风管组与第一通风口连接、第三层的热风管组与第二通风口连接；第一、二、三层热风管组与内壁焊接，第四、五、六层热风管组与内壁活动连接。
9.根据权利要求8所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述热交换装置的下面中部设置有分火器；所述分火器的底面为凸起结构。
10.根据权利要求8所述的新型铸铁热风熔炼炉，其特征在于:所述分火器凸起结构下面的两端设置有倒梯形 结构的积尘器，所述积尘器的下面设置有灰尘收集装置。
专利摘要本实用新型涉及新型铸铁热风熔炼炉，包括炉缸、炉身、炉顶和鼓风机，其中，所述炉缸开有出渣口和出铁口，炉体的下端开有第一通风口；其连接关系在于炉顶、炉身、炉缸自上而下一体连接，鼓风机通过第一通风口向炉身供风；其特征在于所述炉体的中上部开有第二通风口，鼓风机同时通过第二通风口向炉身内供风。本实用新型炉身较低、热量利用率高、污染较小。
文档编号F27B1/16GK203163468SQ20132012452
公开日2013年8月28日 申请日期2013年3月19日 优先权日2013年3月19日
发明者韩锦岐 申请人:韩锦岐