四氯化钛生产过程中氯化炉的内衬结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种四氯化钛生产过程中氯化炉的内衬结构，它的内层结构为磷酸盐耐火砖层，在磷酸盐耐火砖层的外侧设置磷酸盐浇注料层，在磷酸盐浇注料层的外侧设置黏土砖层，在黏土砖层的外侧设置轻质保温砖层。采用这种方式增强了内衬结构的冲刷强度，氯化炉的使用寿命从原来的6～7个月延长到16～17个月，甚至可能达到20多个月，提高了炉子的作业率，缩短了维修周期，降低了维修费用。
【专利说明】四氯化钛生产过程中氯化炉的内衬结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种海绵钛生产设备，尤其涉及一种应用于四氯化钛生产过程中的氯化炉内衬结构。
【背景技术】
[0002]众所周知，四氯化钛是生产海绵钛的主要原料，而四氯化钛是采用氯气与高钛渣和石油焦的混合料在氯化炉内一定的温度下反应生成获得。氯化炉反应段温度一般控制在800°C?1000°C左右，炉内压力为微压，炉内衬受物料及氯气剧烈冲刷，且炉内环境为酸性极易腐蚀。
[0003]目前，现有四氯化钛生产过程中使用氯化炉底锥段的内衬结构为磷酸盐浇注料层，在砌炉时普遍采用磷酸盐浇注料一次浇筑成形；在氯化炉底锥段上部的内衬结构从里向外依次为磷酸盐浇注料层、黏土砖保温层、轻质保温砖层和硅酸铝保温层。在上述氯化炉的内衬结构中，由于磷酸盐浇注料层的强度低，所以其耐冲刷强度低，而氯化炉对沸腾氯化法生产四氯化钛而言，该段承受冲刷强度非常之大，尤其是氯化炉底锥段，因此这种内衬结构的氯化炉的使用寿命较短，一般在使用6?7个月左右需要停炉对维修，但停炉检修周期较长，影响炉子的作业率。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的就在于提供一种四氯化钛生产过程中氯化炉的内衬结构，以解决【背景技术】中。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0006]本实用新型的内层结构为磷酸盐耐火砖层，在磷酸盐耐火砖层的外侧设置磷酸盐浇注料层，在磷酸盐浇注料层的外侧设置黏土砖层，在黏土砖层的外侧设置轻质保温砖层。
[0007]所述磷酸盐耐火砖层的厚度为230mm,磷酸盐烧注料层的厚度为284mm,耐火粘土砖层的厚度为230mm,轻质保温砖层的厚度为60_。
[0008]本实用新型中氯化炉的整个内衬结构从里向外依次为磷酸盐耐火砖层、磷酸盐浇注料层、轻质保温砖层，采用这种方式增强了内衬结构的冲刷强度，氯化炉的使用寿命从原来的6?7个月延长到16?17个月，甚至可能达到20多个月，提高了炉子的作业率；现有氯化炉底锥段为磷酸盐浇注料层当需要维修时，需要将磷酸盐浇注料层全破碎后重新浇注，但磷酸盐浇注料层不容易破碎，一般需要16?18人分三班连续作业，15天左右才能将其全部破碎，将氯化炉底锥段和其上部的内衬结构均设置为三层，且内层为磷酸盐耐火砖层，维修时只需将磷酸盐耐火砖层的磷酸盐耐火砖进行拆除，一般情况下6?7人3天左右即可完成，缩短了维修周期，降低了维修费用。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1是本实用新型的结构示意图。【具体实施方式】
[0010]如图1所示，本实用新型的内层结构为磷酸盐耐火砖层1，在磷酸盐耐火砖层的外侧设置磷酸盐浇注料层2，在磷酸盐浇注料层的外侧设置黏土砖层3，在黏土砖层的外侧设置轻质保温砖层4。
[0011]作为本实用新型的改进:所述磷酸盐耐火砖层I的厚度为230mm，磷酸盐浇注料层2的厚度为284mm,耐火粘土砖层3的厚度为230mm,轻质保温砖层4的厚度为60mm,可以用该内衬结构直接替换原有的内衬结构，无需购买与内衬结构相匹配的氯化炉，可节约投入成本。
【权利要求】
1.一种四氯化钛生产过程中氯化炉的内衬结构，其特征在于:它的内层结构为磷酸盐耐火砖层(1)，在磷酸盐耐火砖层的外侧设置磷酸盐浇注料层(2)，在磷酸盐浇注料层的外侧设置黏土砖层(3)，在黏土砖层的外侧设置轻质保温砖层(4)。
2.根据权利要求1所述的四氯化钛生产过程中氯化炉的内衬结构，其特征在于:所述磷酸盐耐火砖层(I)的厚度为230mm,磷酸盐烧注料层(2)的厚度为284mm,耐火粘土砖层(3)的厚度为230mm,轻质保温砖层(4)的厚度为60mm。
【文档编号】F27D1/10GK203629308SQ201320679901
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2013年10月31日 优先权日:2013年10月31日
【发明者】龙志, 陈科, 王攀峰 申请人:河南龙兴钛业有限公司